重油催化裂化装置安全基本常识
重油催化裂化
重油催化裂化（residue fluid catalytIC cracking，即RFCC）工艺的产品是市场极需的高辛烷值汽油馏分，轻柴油馏分和石油化学工业需要的气体原料。
由于该工艺采用了分子筛催化剂、提升管反应器和钝化剂等，使产品分布接近一般流化催化裂化工艺。
但是重油原料中一般有30%～50%的廉价减压渣油，因此，重油流化催化裂化工艺的经济性明显优于一般流化催化工艺，是近年来得到迅速发展的重油加工技术。
㈠重油催化裂化的原料所谓重油是指常压渣油、减压渣油的脱沥青油以及减压渣油、加氢脱金属或脱硫渣油所组成的混合油。
典型的重油是馏程大于350℃的常压渣油或加氢脱硫常压渣油。
与减压馏分相比，重油催化裂化原料油存在如下特点：①粘度大，沸点高；②多环芳香性物质含量高；③重金属含量高；④含硫、氮化合物较多。
因此，用重油为原料进行催化裂化时会出现焦炭产率高，催化剂重金属污染严重以及产物硫、氮含量较高等问题。
㈡重油催化裂化的操作条件为了尽量降低焦炭产率，重油催化裂化在操作条件上采取如下措施：1、改善原料油的雾化和汽化由于渣油在催化裂化过程中呈气液相混合状态，当液相渣油与热催化剂接触时，被催化剂吸附并进入颗粒内部的微孔，进而裂化成焦炭，会使生焦量上升，催化活性下降。
因此可见，为了减少催化剂上的生焦量，必须尽可能地减少液相部分的比例，所以要强化催化裂化前期过程中的雾化和蒸发过程，提高气化率，减少液固反应。
2、采用较高的反应温度和较短的反应时间当反应温度提高时，原料的裂化反应加快较多，而生焦反应则加快较少。
与此同时，当温度提高时，会促使热裂化反应的加剧，从而使重油催化裂化气体中C1、C2增加，C3、C4 减少。
所以宜采用较高反应温度和较短的反应时间。
㈢重油催化裂化催化剂重油催化裂化要求其催化剂具有较高的热稳定性和水热稳定性，并且有较强的抗重金属污染的能力。
所以，目前主要采用Y型沸石分子筛和超稳Y型沸石分子筛催化剂。
㈣重油催化裂化工艺1、重油催化裂化工艺与一般催化裂化工艺的异同点两工艺既有相同的部分，亦有不同之处，完全是由于原料不同造成的。
重点难点-重油催化裂化
催化装置重点、难点
两器重点、难点
1. 再生器为整体热处理，危险性高施工难度大，热处理方法为燃油法，主要控制燃烧的稳定性及燃烧温度。
2. 反应器为局部热处理热处理方法为电加热法。
热处理过程中要控制好升温及降温的速度，并要有详细的记录。
3. 提升管龟甲网材质为0Cr18Ni9焊接难度大，焊接后不能有松动、漏焊等缺陷，衬里施
工要求严格，施工难度大，施工时要控制好压实，外观不能有裂纹等缺陷。
4. 两器几何尺寸大，焊接预热难度大、吊装难度大组焊焊缝多，焊接任务量大，环形挡板、人字挡板衬里施工难度大，安装时要求压实，衬里的安装不能有贯通缝及裂纹，安装精度高。
5. 两器衬里整体烘炉难度要求高，施工难度大。
6. 内部旋风分离系统的安装精度要求严格，又为现场吊装施工，所以安装精度控制难度大，要时刻保证旋风分离系统的安装精度。
7. 两器几何尺寸过大，要求分段吊装，对对口错边量控制难度大。
8. 高空焊接时，由于现场风沙较大，对焊接影响亦较大，要控制高空焊接作业的焊接质量。
9. 安装标高高，安全作业难度大。
C-201分馏塔的重点难点
1. 分馏塔材质为复合板，焊接要求高，施工难度大，在施工作业中严格控制焊条的使用情况。
2. 安装标高高8000mm，整体高度高53050mm 吊装难度大。
分段吊装时，对口错边量控
制难度大。
3. 由于为分段吊装，塔体垂直度及其他安装精度控制难度大。
4. 由于受限空间作业，不方便施工，所以塔内件安装精度控制难度大。
浅析重油催化裂化装置结焦原因及防止对策
Ｓ ｎ Ａ ｄｔ ｎｌ ， ｏ ｅｓｋ ｆ ｏ ｉｇｉｈｂｔ ｎｉ Ｒ Ｃ Ｕ， ａｅ ｏ ａ ｈｈ ａ ｅｉｊｃ ｄａ ｔｅｔ ｆ Ｏｏ ． ｄ ｉｏ ａ ｙ ｆｒ ｈ ａ ｅｏ ｋｎ ｎ ｉｉｏ ｎ Ｆ Ｃ ｗ ｔ ｒｎ ｐ ｔａｃ ｎｂ ｎｅｔ ｔ ｈ ｏ ｏ ｉ ｌ ｔ ｃ ｉ ｒ ｅ ｐ
．
由于原料 的重质化 、 劣质化趋势加剧 。 催化裂化反 应和 分馏系统容易结焦 ． 油涨价 和各种减 利因素增加 的情况 在原 下， 实现装置安全平稳 的长周期运行 ， 以减少检修费用 、 可 增 加开工 天数 、 少不必要 的开支 。 减 使企业达到增 加经济效益 的目的。因此， 抑制或减少设备和管线的结焦已成为重油催 化裂化 十分迫切的技术要求 。
ＸＩ ｉ ｎ ， ［ Ｅ Ｈｎ ｇ Ｌ ＡＮＧ Ｘｉｏ ｈ ａ ａ－ ｕ
（Ｎ Ｏ ｕｚｏ ｅ ｎｒ ｒｊｃ Ｈｕｚｏ ５ ８， ｈｎ） Ｃ Ｏ Ｃ Ｈ ｉ ｕＲ ｆ ｅｙＰｏ ｔ ｉ ｕ ０ ４ Ｃ ｉａ ｈ ｉ ｅ， ｈ １ ６
Ａｂ ｔａ ｔ ａｔ ｏ ｅ ａ ｉ ｎＲＦ Ｃ ｎ ｅｃ ｒｅｐ ｎ ｉｇｃ ｕ ｅｗｅｅｉｔ ｄ ｃ ｄ ｏ ｏ ｎｅｍｅ ｓ ｒｓ ｓｒ ｃ ：Ｐ ｒ ｃ ｋ ｄ ｅ ｓｌ ｉ Ｃ Ｕ ａ ｄｔ ｏｒｓ ｏ ｄｎ ａ ｓ ｒ ｎｒ ｕ ｅ ．Ｓ ｍｅｃ ｕ ｔｒ ａ ｕｅ ｓ ｙ ｈ ｏ ｗｅｅｐ ｉｔｄ ｏ ｔｔ ｉｈｂ ｔ ｏ ｉ ｇ ａ ｄ ｉ ｃ ｎ ｂ ｆ ｃｉｅｔ ｌａ ｐ ｔｅｓｕ ｒ ｙｔｍ ｅｏ ｅｓａｔｗ ｒｉｇ ａ ｄ ｒ ｏｎｅ ｕ ｏ ｎ ｉｉ ｃ ｋ ｎ ，ｎ ｔ ａ ｅ ｅｆ ｔ ｏ ｃｅ ｎ ｕ ｌｒｙ ｓｓｅ ｂ ｆｒ ｔｒ ｏｋｎ ， ｎ ｅ ｖ ｈ
温而脱落 ， 在进入提升管后 ， 在管壁形成焦核引发结 焦。 １ 沉降器 和旋风分离器 系统 ． ２ 沉降器作 为催 化裂化 过程 中催 化剂循 环的重要 装置 ， 其平稳运行 的主要障碍之一就是结 焦问题 。 沉降器旋风分离 器入 口以上至拱形 的广大 空间是油 气流 动的盲 区， 油气在此
催化裂化装置应急知识研究
2017年09月催化裂化装置应急知识研究谢勋勋（石河子大学，新疆石河子832003）摘要：催化裂化装置包括反应-再生系统、分馏系统、吸收稳定精制系统、能量回收系统和烟气脱硫脱硝系统。
催化裂化装置具有高温高压易燃易爆等特点。
重大紧急事故的处理必须以保证人身安全和装置安全为着眼点而开展，不管在工艺方面和设备方面，生产和安全矛盾时，均应以安全为主。
这时，应急小知识显得尤为重要。
关键词：催化裂化;紧急停工;应急催化裂化装置是炼油厂中重要的二次加工装置，是加工重油量最大的的装置和生产运输原料最重要的装置，是我国原油加工企业的核心装置。
在催化裂化装置生产的过程中，存在许多的危险介质，如高温高压汽油液化气柴油硫化氢等，泄露出来容易发生火灾、爆咋、中毒等恶性事故；催化裂化装置由于采用流化床进行反应和再生，操作难度要大于其它加工装置；催化裂化装置作为二次加工装置的龙头，其生产波动还会对上下游装置的生产造成重大影响。
因此，催化裂化装置对操作人员技术水平的要求更加严格，一定要避免紧急情况下出现人身、设备等生产安全事故。
所以，对应急知识的了解具有非常重大的现实意义！1催化裂化装置现状：催化裂化工艺生产过程存在液化石油气、干气、汽油、柴油、焦化石脑油、蜡油等危险化学品在石油炼化中我们看到，已经出现过很多起重大的石油安全事故，轻者导致生产中断，重着造成爆炸，人员伤亡。
如：2017.6.5临沂金誉石化6·5事故等。
催化裂化装置由于它的技术特点，既有微球催化剂流化，还有化学反应，又是在高温高压下操作，物料大部分为甲类危险品，生产过程中产生有毒气体硫化氢等，所以在炼油厂中是容易出现事故的装置。
2催化裂化装置应急中常见问题：（1）原料油进料中断原料油中断的原因是多方面的如：反应进料泵故障或抽空；原料进料自保阀故障关闭或自保返回阀开启；进料调节阀故障关闭等。
（2）停净化风净化风的原因有空压机停运；净化风线大量泄漏。
造成的后果是严重的如造成设备停机，装置非计划停工等损失。
流化催化裂化装置基础知识
吸收解吸基本原理
在吸收过程中，相际传质是由三个步骤串联组成：（1）溶质由气 相主体传递到气、液相界面，即气相与界面间的对流传质；（2） 溶质在相界面上的溶解，进入液相；（3）溶质由界面传递到液相 主体，即界面与液相间的对流传质。
吸对于吸收过程的机理，一般用双膜理论进行解释，双膜理论的 基本论点如下： 相接触的气、液两相液体间存在着稳定的相界面，界面两侧各有 一很薄的有效层流膜层，溶质以分子扩散方式通过此两膜层； 界面上的气、液两相呈； 在膜层以外的气、液两相主体区无传质阻力，即浓度梯度（或分 压梯度）为零。： 双膜理论把整个相际传质过程简化为溶质通过两层有效膜的分子 扩散过程，把复杂的相际传质过程大为简化。该理论可用于具有 固定相界面的系统及流速不高的两相流体间的传质过程。
〔四 精馏基本原理
精馏原理
精馏原理：一种相平衡分离过程,其重要的理论基础是 汽-液相平衡原理,即拉乌尔定律. PA=PAOXA PB=PBOXB=PBO〔1-XA 式中： PA、PB——溶液上方组份A及B的饱和蒸汽压. PAO、PBO——纯组份A及B的饱和蒸汽压. XA、XB——溶液中组份A及B的摩尔分率.
二 流化催化裂化装置基础知识
〔三 流化原理及基本知识
流态化及流化床
固体颗粒悬浮于运动着的流体之中称为固体的流态化，使固 体小颗粒群在流体的作用下，能像流体一样流动。 工业上的固体流化是在容器内进行的，通常把容器和在其中 呈流化状态的固体颗粒合在一起称为流化床。 流化催化裂化的反应、再生的操作状况，催化剂在再生器和 沉降器间的循环输送及催化剂损失等，都与流化状态有密切 关系。 形成流化床条件 流化床的形成需具备以下三个条件：A、要有一个容器，如催 化裂化装置中反应器、再生器等，并设置有使流体分布良好 的分布器，以支撑床层并使流化良好。B、容器中要有足够数 量的固体颗粒，颗粒大小、相对密度、耐磨性能等应能满足 要求。如催化裂化装置中所使用的催化剂颗粒，C、要有流化 介质和一定的流动速度，就是使固体颗粒流化起来的介质。
炼油催化裂化理论知识
第二部分基础理论知识第二章炼油催化裂化理论知识2.1概述2.1.1催化裂化发展过程1938年4月6日年世界上第一套固定床催化裂化工业化装置问世，这是炼油工艺的重大发展，然而它存在一系列无法克服的缺点：设备结构复杂，操作繁琐，控制困难。
要克服固定床的缺点，需要两项革新，即催化剂在反应和再生操作之间循环和减小催化剂的粒径。
第一项革新结果出现了移动床，两项革新的结合得到了流化床。
本世纪40年代相继出现了移动床催化裂化和流化床催化裂化装置。
60年代中期出现的分子筛型催化剂带来了重大突破，成为催化技术发展的里程碑。
我国第一套移动床催化裂化装置是由前苏联设计并于1958年投产的。
1964年建成第二套，以后我国自己开发了流化催化裂化装置，故以后移动床催化裂化装置就不再建设了，这两套移动床催化裂化装置也于80年代改为流化催化裂化装置。
我国流化催化裂化的发展始于60年代，1965年5月5日，我国第一套0.6Mt ／a同高并列式流化催化裂化装置在抚顺石油二厂建成投产，标志着我国炼油工业进入一个新阶段。
30多年来，我国流化催化裂化在炼油工业中一直处于重要地位，目前仍在发展。
到1993年底统计我国催化裂化装置的能力为5000余万吨／年，仅次于美国，位居世界第二。
随着石油资源的短缺和原油日趋变重，流化催化裂化在加工重质原料方面也取得了进展。
催化裂化掺炼渣油，提高轻质油收率最为显著，我国经过“六五”重大技术攻关，攻克了再生器的内外取热设施，渣油雾化技术，提升管出口快速分离技术，抗重金属污染催化剂等一系列技术难关。
目前，我国渣油催化裂化技术已发展成多种形式，有带内外取热的单段再生，不带取热的两段再生，带外取热的两段再生等。
到1993年底，石化总公司50套催化裂化装置，已有33套掺炼了渣油，掺炼量达到919万吨，渣油掺炼比达到了24.38％，已成为我国重要的渣油转化装置对提高轻质油收率，增加经济效益，起到非常重要的作用。
尽管催化裂化装置具有漫长的历史，但他远非一个完整的技术。
重油催化裂化工艺应注意什么
重油催化裂化工艺应注意什么？1.工艺简述催化裂化是重质油轻质化的重要加工过程。
以馏分油为原料有流化床和提升管（包括同轴）催化裂化。
以常压重油或掺入减压渣油为原料有两段再生的重油催化裂化。
简要工艺过程是以常压重油或减压馏分油掺入减压渣油为原料经预热到300℃左右，与回炼油一起进入沉降器下部提升管，再与再生器来的730℃的再生催化剂接触在反应温度480～500℃的条件下进行裂化、异构化、芳构化和氢转移等反应。
反应物经旋风分离器分离出催化剂后进入分馏塔。
分馏出的柴油产品直接装置；富气和粗汽油再分别进入吸收稳定系统和脱硫系统，进一步分离出干气、液化气和稳定汽油产品。
反应后的催化剂经再生循环使用。
烟气经三级旋风分离回收催化剂，然后，驱动烟机做功和进入废热锅炉生产蒸汽后排入大气。
2.危险部位2.1反应、再生系统反应器是油料与高温催化剂进行接触反应的设备，再生器是压缩风与催化剂混合流化烧焦的设备，两器之间有再生斜管和待生斜管连通。
如果两器的压差和料位控制不好，将出现催化剂倒流，流化介质互串而导致设备损坏或爆炸事故。
反应沉降器提升管是原料与730℃的高温催化剂进行接触反应的场所，其衬里容易被冲刷脱落，造成内壁腐蚀烧红或穿孔，严重时导致火灾爆炸事故。
2.2分馏系统温度高达360℃，含有催化剂粉沫的重油在高速流动下，容易冲蚀管线设备，造成烫伤或火灾事故。
分馏塔底液面超高至油气线入口时，就会造成反应器憋压，若处理不当，会导致催化剂倒流的恶性事故。
当分馏塔顶油气分离器液面超高，会造成富气带液，损坏气压机。
2.3吸收稳定系统该系统压力高达1.45MPa统中的瓦斯、液态烃、汽油等腐蚀设备容易引起泄漏，造成中毒和火灾爆炸事故。
2.4四机组四机组指（气轮机—蒸汽轮机—主风机—电动/发电机），是装置能量综合利用的重要设备，如果其中某一部分发生故障，会使机组停运，甚至停工。
2.5废热锅炉及外取热器包这是产生3.5MPa中压蒸汽的场所，液面失灵、汽包于锅，会发生设备损坏或爆炸事故。
催化裂化操作规程(2)
寿光市鲁清防水建材XX重油催化裂化装置操作规程第一章装置生产任务和概况我公司重油催化裂化装置是重质油加工的主要装置，以混合蜡油掺炼部分常压渣油为原料，使用分子筛催化剂，生产高辛烷值汽油、轻柴油和液化气等。
工程设计采用国内开发的先进可靠的工艺技术，成熟可靠的新设备、新材料等，装置技术先进，经济合理。
采用集散控制系统（DCS），提高自动控制水平。
设备及仪表立足国内，尽量采用“清洁工艺”减少环境污染，严格遵循环保、安全卫生等有关规定，确保装置安全生产。
充分吸收国内生产装置长期实践积累的有利于长周期运转，降低能耗以及简化操作等方面经验，确保装置投产后高水平，安、稳、长、满、优生产。
1 装置概况装置为新建催化裂化装置。
设计公称能力为50×104T/a，实际可达60×104T/a，LPG收率为12～22%(w)。
装置物料平衡按年开工时数8000小时计算。
设计采用的原料油为胜利蜡油、海洋油、辽河油、XX油等，并掺炼20%常渣。
生产方案采用多产液化石油气（尤其是丙烯）和高辛烷值汽油或汽油降烯烃的MIP 工艺，也可根据实际情况调整操作。
采用RAG系列、COR系列催化剂为主，同时采用金属钝化剂、CO助燃剂、油浆阻垢剂、高效脱硫剂、中和缓蚀剂等。
本装置包括反应—再生部分、分馏部分、吸收稳定部分、离心式主风机部分、余热锅炉及产汽部分、气压机部分、产品精制部分、酸性水汽提部分。
本装置为重油催化裂化装置，根据重油的催化裂化特点，装置的原料性质及产品方案等因素，选择合适的重油催化裂化的催化剂和相应的工艺技术。
以常压渣油为原料，在较高的反应温度、较深的反应深度、较低的油气分压、较高的剂油比，并在添加了择型分子筛的专用催化剂的作用下进行催化裂解反应，生产较多的丙烯及高辛烷值汽油。
目的产品产率高：该工艺技术的高价值产品：汽油、液化石油气、三碳烯烃、四碳烯烃产率高。
产品质量好：该工艺在多产液化石油气和汽油的情况下，液化气富含烯烃且汽油质量好。
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重油催化裂化装置安全基本常识
1.应急电话：火警：119；急救：120。
2.集团公司安全生产方针：安全第一、预防为主、全员动手、
综合治理。
3.三级安全教育：厂级安全教育、车间级安全教育、班组安
全教育。
4.三违：违章作业、违章指挥、违反劳动纪律。
5.三不伤害：不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。
6.三不用火：没有经批准的用火作业许可证不用火、用火监
护人不在现场不用火、防火措施不落实不用火。
7.四不放过：事故原因分析不清不放过、事故责任者不受处
理不放过、事故责任者和群众没有受到教育不放过、防范措施不落实不放过。
8.三同时：一切新建、改建、扩建的工程项目，必须做到主
体工程与安全、环保、卫生技术措施和设施同时设计、同时施工、同时投用。
9.消防三懂、三会：懂火灾危险性、懂预防措施、懂扑救方
法；会报警、会使用灭火器材、会扑救初起火灾。
10.四全监督管理原则：全员、全过程、全方位、全天侯。
11.安全气分析：
1)可燃气体浓度：当爆炸下限大于4.0%时，指标为小于
0.5%；当爆炸下限小于4.0%时，指标为小于0.2%。
2)氧含量：19.5%～23.5%。
3)有毒有害物质不超过国家规定的“空气中有毒物质最
高容许浓度”的指标。
注：进入设备作业应保证以上三项同时合格，取样要有代表性、全面性。
12.生产装置、罐区的防火间距：
1)液态烃储罐、可燃气体储罐，防火间距为22.5米。
（设
备边缘起）。
2)其它各类可燃气体储罐，防火间距为15米。
3)含可燃液体的敞口设备，如水池、隔油池等，防火间
距为22.5米。
13.石化集团公司HSE目标是：追求最大限度地不发生事故、
不损害人身健康、不破坏环境，创国际一流的HSE业绩。
14.济南分公司HSE方针：安全第一，预防为主；全员动手，
综合治理。
济南分公司HSE目标：层层落实HSE责任制，加大隐患治理力度，狠抓“三基”工作，严格事故责任追究，杜绝重大事故，减少人员伤亡和一般事故，争创HSE新业绩。
15.每个职工应具备的HSE素质和能力：
1)对本职工作认真、负责，遵章守纪，有高度的责任感
和事业心；
2)在异常情况下，处置果断，有较强的生产处理和事故
应变能力；
3)业务精通、操作熟练，能正确分析解决生产操作和工
艺设备问题；
4)有较强的安全、环境与健康意识，能自觉做好HSE工
作；
5)能正确使用消防气防、救护器材，有较强的自救互救
能力；
6)经过所有的HSE技术培训，资质证件齐全、持证上岗。
16.全国历次安全生产周、月活动回顾
1)1991年6月17日至23日，第一次全国安全生产周，
主题是：落实“安全第一、预防为主”方针，树立“安
全就是效益”的思想。
2)1992年5月11日至17日，第二次全国安全生产周，
主题是：为国有大中型企业创造良好的安全生产环境
和提高全社会安全意识。
3)1993年5月24日至30日，第三次全国安全生产周，
主题是：遵章守纪，杜绝三违，控制事故。
4)1994年5月16日至22日，第四次全国安全生产周，
主题是：勿忘安全，珍惜生命，控制事故。
开展以“不
伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害”为主要内容
的安全生产宣传活动。
5)1995年5月15日至21日，第五次全国安全生产周，
主题是：治理隐患，保障安全。
主要内容：一是坚持
预防为主，加强隐患治理；二是积极贯彻《劳动法》、《矿山安全法》等有关法律、法规；三是倡导安全文化，提高全民安全意识。
6)1996年5月13日至19日，第六次全国安全生产周，
主题是：遵章守纪，保障安全。
要求：做好安全生产法规及安全生产知识的普及工作，确保一方平安。
7)1997年5月12日至18日，第七次全国安全生产周，
主题是：加强管理、保障安全。
8)1998年5月10日至16日，第八次全国安全生产周，
主题是：落实责任、保障安全。
9)1999年5月10日至16日，第九次全国安全生产周，
主题是：安全、生命、稳定、发展。
把安全与保护劳动者生命、安全与促进社会稳定和发展统一起来，积极倡导和推进企业安全文化建设，以达到教育人、警示人、鼓舞人、激励人的目的。
10)2000年5月14日至20日，第十次全国安全生产周，
主题是：掌握安全知识，迎接新的世纪。
11)2001年5月13日至19日，第十一次全国安全生产
周，主题是：落实安全规章制度，强化安全防范措施。
同时进行的“安康杯”竞赛活动主题是：我要安全，
我懂安全，人人尽责，确保安全。
12)2002年6月，第一次全国安全生产月，主题是：安
全责任重于泰山。
安全从讲责任开始——全新思路的
全新出发点。
13)2003年6月，第二次全国安全生产月，主题是：实
施安全生产法，人人事事保平安。
14)2004年6月，第三次全国安全生产月，主题是：以
人为本，安全第一。
17.装置消防器材分布。