铸铁热分析
铸铁缩孔、缩松的热分析测量与预防
铸铁缩孔、缩松的热分析测量与预防概述:铁水质量的热分析方法源于金属学中的相图理论，在发达国家早已广泛用于铁水的在线检测和控制，是高质量铸铁生产中依赖的检测手段，在提高资源利用率、节能减排中发挥着重要的作用。
随着我们对热分析技术的了解，能够改变我们以往仅从成分角度来进行材质控制的初级状态。
可以使我们对活性成分共晶度的概念、型核物质的作用、消除缺陷的机理从理念上发生质的飞跃。
为了使大家能够掌握热分析技术的优势，正确使用热分析解决生产中具体的质量问题，普遍提高我国的铸件材质水平和参与国际市场竞争的能力。
在此依个人之浅见就热分析测量和预防缩孔、缩松方面的作用，向大家做一个介绍。
1、热分析测量缩孔、缩松的方法取铁水浇入H-3QG样杯，用HF-08T型铁水质量热分析仪对孕育或球化后的铁水进行测量。
热分析仪首先记录下样杯内铁水的凝固温度曲线：铁水质量热分析仪通过对凝固温度曲线的解析，找出铁水凝固过程的各种相变特征参数。
将相变特征参数值带入数学模型，即可计算出铁水凝固组织中的：初生奥氏体生成量、再辉段石墨生成量、再辉后石墨生成量，进而可以计算出凝固组织的缩孔率和缩松率。
2、热分析测量缩孔概率的机理铁水降温到初晶温度点（TL），在铸型的激冷作用下首先凝固出一个的激冷壳。
从初晶温度点（TL）到共晶开始点（TEL）的凝固过程，是初生奥氏体晶芽生长成树枝状奥氏体枝晶的过程。
由于液态的铁水可以在树枝状枝晶间流动，降温、凝固收缩产生的体积空位，可由上部的液态铁水绕过枝晶进行填补。
因此在激冷壳内凝固产生的体积空位经流动铁水的补充后，在上部的中心合并成一个集中的体积空位，这就是缩孔的形成过程。
热分析能够测量出凝固铁水的初晶温度点（TL）和共晶开始点（TEL），可以通过测量凝固铁水在这个区间释放的热量，计算出初生奥氏体枝晶生成量和体积收缩率。
因此可以在浇注前预测铁水的缩孔率。
简而言之：共晶度越低，液-固两相区的温差越大，枝晶生成量越大、被测铁水的缩孔率越大。
铸铁热分析的原理
铸铁热分析的原理
铸铁热分析是一种用来研究铸铁的相变、热稳定性和热处理过程的分析方法。
其原理主要包括以下几个方面：
1. 热分析仪器：铸铁热分析通常使用差热分析（Differential Thermal Analysis，DTA）或差热微量热法（Differential Scanning Calorimetry，DSC）进行。
热分析仪器通过测量样品与参比样品之间的温度差和吸放热的差值，来揭示样品的热性质。
2. 相变分析：通过对铸铁样品进行升温或降温的过程中，记录样品与参比样品之间的温度差，可以得到样品的相变温度和相变焓。
铸铁中常见的相变包括固溶相变和析出相变。
固溶相变通常是由于铸铁中的碳化物的溶解和析出引起的。
热分析可以准确测定样品中碳化物的相变温度和相变焓，从而揭示铸铁的固溶热处理过程。
3. 热稳定性分析：铸铁在高温下可能出现的热分解或氧化行为也可以通过热分析来研究。
通过记录样品与参比样品之间的温度差，可以得到样品在高温下的热稳定性和热分解行为。
例如，铸铁中可能存在的石墨碳化和石墨氧化等反应都可以通过热分析来检测和分析。
总之，铸铁热分析的原理是通过测量铸铁样品与参比样品之间的温度差和吸放热的差值，来揭示铸铁的相变、热稳定性和热处理过程。
这种方法可以为铸铁的制
备和应用提供重要的参考依据。
球墨铸铁的热处理分析及解决方法
球墨铸铁的热处理分析及解决方法球墨铸铁是一种重要的工程材料，具有优良的力学性能和耐磨性。
然而，在使用过程中，由于各种原因，球墨铸铁可能会出现一些问题，如变形、裂纹、硬度不均匀等。
这时，可以通过热处理来解决这些问题。
本文将分析球墨铸铁的热处理问题，并提出解决方法。
首先，球墨铸铁的热处理常见问题之一是变形。
球墨铸铁的热处理时，由于不均匀加热或急冷等原因，容易出现变形现象。
解决这一问题的主要方法是控制加热温度和冷却速度。
在加热过程中，应采用均匀加热的方法，避免局部过热；在冷却过程中，应选择适当的冷却介质和冷却速度，避免温度梯度过大。
其次，球墨铸铁的热处理中可能出现的问题是裂纹。
裂纹通常是由于内应力过大引起的。
解决裂纹问题的方法包括适当的预热和退火处理。
预热可以减轻内应力，提高热处理的成功率；而退火处理可以缓解内应力，提高零件的延展性，减少裂纹的产生。
此外，球墨铸铁的热处理中还可能出现硬度不均匀的问题。
球墨铸铁的硬度主要由铁素体和珠光体的比例决定。
如果硬度不均匀，一般是由于珠光体的形貌和分布不均匀引起的。
解决硬度不均匀的方法包括适当的退火处理和控制热处理过程中的冷却速度。
退火处理可以使珠光体更均匀地分布在铸件中，提高硬度的均匀性；而控制冷却速度可以使珠光体形成更细小的球状，进一步提高硬度的均匀性。
此外，还有一些其他常见的球墨铸铁热处理问题，如氧化、贝氏体转变等。
解决这些问题的具体方法需要根据具体情况来定。
例如，对于氧化问题，可以选择合适的炉气调节和瓦斯清洁方法，避免在加热过程中产生氧化；对于贝氏体转变问题，可以通过控制退火温度和保温时间来解决。
综上所述，球墨铸铁的热处理的主要问题包括变形、裂纹、硬度不均匀等。
解决这些问题的方法包括控制加热温度和冷却速度，适当的预热和退火处理，控制热处理过程中的冷却速度等。
同时，对于其他常见的问题如氧化、贝氏体转变等，也需要根据具体情况选择合适的解决方法。
通过科学的热处理方法，可以提高球墨铸铁的性能和质量，延长其使用寿命。
球墨铸铁的热处理分析及解决方法
球墨铸铁的热处理分析及解决方法除了可锻铸铁球墨铸铁退火将渗碳体分解为团絮状石墨外，铸铁的热处理目的在于两方面：一是改变基体组织，改善铸铁性能，二是消除铸件应力。
值得注意的是：铸件的热处理不能改变铸件原来的石墨形态及分布，即原来是片状或球状的石墨热处理后仍为片状或球状，同时它的尺寸不会变化，分布状况不会变化。
一、球墨铸铁时效铸造过程中铸铁件由表及里冷却速度不一样，形成铸造内应力，若不消除，在切削加工及使用过程中它会使零件变形甚至开裂。
为释放应力常采用人工时效及自然时效两种办法。
将铸件加热到大约500~560℃保温一定时间，接着随炉冷取出铸件空冷，这种时效为人工时效；自然时效是将铸铁件存放在室外6~18个月，让应力自然释放，这种时效可将应力部分释放，但因用的时间长，效率低，已不太采用。
二、改善铸铁件整体性能为目的热处理为改善铸铁件整体性能常有消除白口退火，提高韧性的球墨铸铁退火，提高球墨铸铁强度的正火、淬火等。
(1).提高球墨铸铁强度的正火球墨铸铁正火的目的是将基体组织转换为细的珠光体组织。
工艺过程是将基体为铁素体及珠光体的球墨铸铁件重新加热到850-900℃温度，原铁素体及珠光体转换为奥氏体，并有部分球状石墨溶解于奥氏体，经保温后空冷奥氏体转变为细珠光体，因此铸件的强度提高。
(2).提高韧性的球墨铸铁退火球墨铸铁在铸造过程中此普通灰口铸铁的白口倾向大，内应力也较大，铸铁件很难得到纯粹的铁素体或珠光体基体，为提高铸铁件的延性或韧性，常将铸铁件重新加热到900-950℃并保温足够时间进行高温退火，再炉冷到600℃出炉变冷。
过程中基体中的渗碳体分解出石墨，自奥氏体中析出石墨，这些石墨集聚于原球状石墨周围，基体全转换为铁素体。
若铸态组织由(铁素体＋珠光体)基体，以及球状石墨组成，为提高韧性，只需将珠光体中渗碳体分解转换为铁素体及球状石墨，为此将铸铁件重新加热到700-760℃的共析温度上下经保温后炉冷至600℃出炉变冷。
热分析技术对提高铸铁质量的作用（下）
热分析技术对提高铸铁质量的作用（下）五、热分析在球墨铸铁质t控制中的作用在球墨铸铁生产中经常出现球化剂、孕育剂的成分含量、加人量一致，球化铁液量和球化温度一致，而获得的球化率却有着很大差别，有时甚至发生球化失败的质量事故。
其主要原因是对铁液中的活性氧含量不掌握。
当原铁液中的活性氧含量发生变化时，球化加人的镁首先与铁液中的活性氧和硫发生反应，剩余的活性镁才对铁液的球化及石墨的生长方向发挥作用。
生产中固定的球化剂加人量是按最恶劣的条件设计出来的，因此当原铁液中的活性氧含量过高时，会使球化后剩余的活性镁含量偏低(见图8，应用举例见附表)，产生球化不良的问题;当原铁液中的活性氧含量偏低时，固定的球化剂加人量会使球化后剩余的活性镁含量偏高，虽然保证了球化质量，但在浪费球化}ll的同时，还不断发生着反白口质量缺陷0刀】0 .02 0.030刀40刀5活性镁含量(质量分数，%)图8在球墨铸铁生产方面，热分析技术的优势是可实现动态球化法。
所谓动态球化法是根据原铁液的活性氧含量、总硫含量，动态地确定球化剂的加人量，区别于以往的按铁液的重量固定球化剂加入量(动态球化法分两次加人球化剂:包底冲人法先加人90%，热分析球化铁液的活性镁含量后，驱动喂线机再补足活性镁含量动态球化法的具体控制主要有以下几个方面。
1.原铁液的共晶度控制亚共晶铁液首先凝固出来的是初生奥氏体枝晶，其中没有石墨存在、因此若选用远离共晶点的亚共晶铁液生产球墨铸铁，石墨球少，球化率低，石墨球分布不均匀，同时发生缩孔的概率较高过共晶铁液首先析出的是石墨，即凝固从石墨化漂浮开始，同时造成铁液的流动性差，发生冷隔的概率升高，而几还会使共晶凝固时的碳含量减少，石墨化膨胀减少，缩松的概率增大。
理想的球墨铸铁原铁液应该是在球化和孕育处理后，以共晶或微亚共晶状态进行的凝固，这是高球墨数量、低白口概率、低冷隔概率，以及低缩孔概率的前提条件.通过热分析测量和控制铁液的活性碳当量「CE〕和活性硅当量[SIF」，可以获得满意的球墨铸铁原铁液共晶度。
热分析技术在提高铸铁质量方面的作用
热分析技术在提高铸铁质量方面的作用概述:铁水质量的热分析技术源于金属学中的相图理论，在发达国家早已广泛用于炉前铁水的检测和控制，是先进铸造技术中不可缺少的检测手段，在高质量铸件的生产中发挥着重要的作用。
为了使大家能够掌握热分析技术的优势，正确使用热分析解决生产中具体的质量问题，普遍提高我国的铸件材质水平和参与国际市场竞争的能力。
在此依个人之浅见就热分析技术在提高铸铁质量方面的作用，向大家做一个介绍。
一.热分析测量的原理对铁水质量进行热分析时取铁水浇入样杯，在样杯特定的散热条件下，热分析仪首先记录下样杯内铁水的凝固温度曲线。
通过对凝固温度曲线的解析，找出铁水凝固过程的各种相变特征参数。
将相变特征参数值带入与凝固组织建立的数学模型后，即可以计算出决定铁水凝固组织的重要控制参数。
以白口化铁水的凝固过程（上图中的红色曲线）为例，说明凝固温度曲线与相图的对应关系：取原铁水浇入加有强制白口化成分的样杯。
热分析仪记录了样杯内白口化铁水的凝固温度曲线，如下图所示：凝同温度曲线打和图的关系凝固温度曲线的第一个平台是铁水降温到液相线时，生成的固体相释放结晶潜热，维持样杯散热产生的恒温平台。
我们将这个平台温度称做：初晶温度（TL）。
随后铁水进行的是选择结晶过程，选择结晶中释放的结晶潜热不足以维持样杯的散热，温度曲线呈缓慢下降的趋势。
选择结晶剩余的铁水到达共晶成份时，开始共晶凝固。
剩余铁水在共晶凝固中释放出大量的结晶潜热，直至全部铁水完全凝固，维持了一个更长的的恒温平台。
我们称这个温度平台为：共晶温度（TE）。
以上就是白口化铁水的凝固温度曲线与相图的对应关系。
从上图可见：我们通过分析铁水的凝固温度曲线，就可以捕捉到相变温度特征值。
将相变温度值与铁水中的活性成分含量或特定的凝固组织建立起数学关系，即可计算出与相变温度对应的活性成分含量或特定的凝固组织 对孕育后的亚共晶铁水进行温度、 成分的保持，按一定的时间间隔取 样获取凝固温度曲线，对照三角试片白口宽度的变化说明凝固温度曲 线与铁水中型核物质，与铸铁凝固组织的对应关系。
耐热铸铁实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本实验旨在研究耐热铸铁的性能，特别是其在高温下的抗生长能力。
通过对不同成分的耐热铸铁进行加热实验，观察其尺寸变化和性能表现，评估其耐热性能和抗生长性能。
二、实验材料1. 耐热铸铁材料：选择几种不同成分的耐热铸铁，包括硅含量、铬含量、铝含量不同的样品。
2. 加热设备：高温炉，能够将样品加热至指定温度。
3. 测量工具：电子秤、卡尺、高温热电偶等。
4. 保护气氛设备：CO/CO2气氛发生器、真空泵等。
三、实验方法1. 样品准备：将不同成分的耐热铸铁样品切割成相同尺寸，并确保表面平整。
2. 加热实验：将样品分别放入高温炉中，加热至600℃、800℃、1000℃等不同温度，保持一定时间，记录加热过程中的温度变化。
3. 尺寸测量：加热结束后，迅速取出样品，使用卡尺测量其尺寸变化，计算体积膨胀率。
4. 性能测试：对加热后的样品进行力学性能测试，包括抗拉强度、屈服强度、硬度等，评估其性能变化。
5. 组织观察：使用金相显微镜观察样品的组织变化，分析生长现象。
四、实验结果与分析1. 尺寸变化：在不同温度下，所有样品均发生了不同程度的尺寸膨胀。
随着温度升高，体积膨胀率逐渐增大。
其中，硅含量较高的样品膨胀率最小，铝含量较高的样品膨胀率最大。
2. 性能变化：随着温度升高，样品的抗拉强度、屈服强度和硬度均有所下降。
其中，硅含量较高的样品抗拉强度、屈服强度和硬度下降幅度最小，铝含量较高的样品下降幅度最大。
3. 组织观察：加热后，样品的组织发生了明显变化。
硅含量较高的样品组织较为稳定，生长现象不明显；铝含量较高的样品组织较为疏松，生长现象较为明显。
五、讨论1. 生长原因：铸铁在高温下会发生生长现象，主要原因是碳化物的分解、内氧化、循环相变和气氛中碳沉积等。
2. 耐热性能：本实验结果表明，硅含量较高的耐热铸铁具有较好的耐热性能，抗生长能力较强。
3. 抗生长措施：为提高耐热铸铁的抗生长能力，可采取以下措施：- 加入硅、铬、铝等合金元素，提高铸铁的抗氧化性。
热分析技术在铸铁领域的应用
Ｏ Ｏ Ｍ ｎ ０ ８ Ｓ ０ ５ Ｃ 一 ．８ ２ ２ Ｂ ．４ ＋ ．９ 一 ． １ ｒ ０ ２ Ｖ一 ．４
在 生 产 条件 下不 可能 分析 出汇集 在 铁 液 中每 种
成分的含量 ， 换算 出共晶度 ； 也不可能把每种成分的
３ 铁 液成 分的热 分析 和应 用
凝 固铁 液在散 热 降温到初 晶温度时 ， 首先 背 向铸 型或 核心 长 出初 生奥 氏体 晶芽 （ 图 ２ ） 见 ａ 。在 随后 散 热 降温 的选择 结 晶中 ， 生奥 氏体 晶芽逐 渐长成 树 枝 初 状 的初生 奥 氏体枝 晶 （ 图 ２ ） 见 ｂ 。铁 液 降 温到 共 晶温 要生 产 出组织 和性 能符 合验收 标准规 定 的铸铁 ， 铁 液成 分 首先要 满 足共 晶度 的要求 。铁液 中含有 Ｃ、 Ｓ、 、 、 、ｒＭｏＣ 、 Ｈ、 ｉＭｎＰ Ｓ Ｃ 、 、ｕＮ、 ０等众 多成 分 。 Ｃ、ｉ 仅 Ｓ、 ＭｎＰ、 几 个成 分 符 合要求 ， 一 定能 够 满足 铁液 、 Ｓ这 不 共晶度 的要求 。在 这几 个成 分符合 要求 时 ， 他石 墨 其 化 成分 的存 在可 能使共 晶度 过高 ， 他反 石墨 化成 分 其 的存 在 也 可能使共 晶度 过低 。 各 成 分 对 初 晶 温 度 （ 和 共 晶温 度 （ 都 有 着 死） ％）
件 ， 常温 条件 下 检查 力学 性 能 的 结果 ， 是 因此 铸铁 的
性 能 与组织 在常 温条件 下具 有唯一 的相 关关 系 。
围绕 着铸 铁 生 产 的各 个 环节 ， 化学 成 分 、 冷却 速
度 、 核能 力与力 学性 能 、 织结 构 的关 系如 下 ： 形 组
铸铁成分热分析
本文介绍了热分析的有关知识，探讨了该设备在实践教学中的应用。
为了更有利于教学，获得该设备的现有数学模型是必要的。
实验利用电压信号模拟实际测试过程，对测得的数据进行回归分析。
从而求解了铸铁的碳当量(CE％)、碳古量(c％)、硅含量(si％)与初晶温度TL 和共晶转变温度之间的数学模型炉前使用受到限制．热分析法炉前使用，只需2—3分钟就可以得到准确结果，费用低廉，操作简便，特别适合大批量生产需要图l为亚共晶白口铁冷却曲线'T _为凝固开始温度，T r 为凝固终了温度铁液冷却至温度时，开始结晶出初生奥氏体。
由于结晶时释放出结晶潜热，故冷却速度减小，冷却曲线上出现斜率改变。
温度继续下降．初生奥氏体不断增加，冷却曲线上斜率不变当冷却至T s温度时，剩余铁水在恒温下结晶出莱氏体，冷却曲线上出现水平线段。
凝固完毕，温度又继续下降。
由于不同成分的合金它们的冷却曲线是不同的，只要在冷却曲线上准确判断出与T s温度，就确切推断出铁水的主要成分。
当铁液出现奥氏体时，产生凝固潜热，出现初晶拐点，可以利用二阶导数(1式)为零时．确定．。
d1Y由0变正时，那一时刻的温度就是。
有时冷却曲线不是平滑曲线，求解会发生困难，更实际的办法是利用奥氏体析出，前后一秒钟温度变化近似为零的原理，即可以设为接近零的小数，如果在某段时间内，(2)式成立连续出现三次以上，可以认为此刻温度就是初晶温度。
同理，可更容易的求得共晶温度。
d T —Ti+l一2 +—l ，1、dt △tTi—Til=K (2)采用热分析法测定铁水成分还需要解决两个问题，1．生产中的铸铁的冷凝曲线大多是按稳定系转变的，无法测得准确的T 温度。
2．工业上的铸铁是多元合金，这些元素对状态图都有不同程度的影响，因此，必须予以考虑。
实际应用是这样的：在试样杯内壁刷含碲的涂料或加碲团以保证铁水浇人后冷却曲线形状如图l的冷却曲线一样。
另外，采用回归分析法找到所测元素与TI．、T 温度之间的相关关系。
热分析在铸造质量检测上的应用
数字图书馆时代的到来给图书馆馆藏带来 了巨大的变化。随着计算机技术、网络技术和多媒 体技术的飞速发展， 一种新的期刊形式— ——电子 期刊应运而生， 并呈现出蓬勃的生机。图书馆如何 最大限度地拥有电子期刊， 并提供最好的信息服 务， 在很大程度上决定着图书馆的前途。正如 ｐａｌｌ． ｍｅｎａｌｌｙ （ｍａｃｍｉｌｌｉａｎ ｅｄｕｃａｔｉｏｎ ａｕｓｔｒａｌｉａ ｐｔｙｌｔｄ）所 指出， 网络期刊作为重要的信息源必须引起图书 馆的重视， 否则， 图书馆将面临的风险不仅是使用 户错过重要的信息， 而且会很快被当作一个不相 关的部门而被遗忘。
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图书馆纵横
电子期刊的发展
钟桂华 （ 黑龙江省鹤岗卫生学校图书馆， 黑龙江 鹤岗 １５４１００） 摘 要： 从电子图书， 电子期刊的特点， 分类及定义， 论述电子期刊在学校图书馆的重要作用及地位； 网络免费资源信息是学校图书馆发展的需要。 关键词： 电子期刊； 信息； 资源共享； 学校图书馆
曲线出现较大波动。因此微分曲线的任何显著变
化都是钢水质量差的标志。
３．４ 铝合金变质处理效果的测定
热分析法除了在铸铁和铸钢中得到广泛应
用外， 还在液态铝合金炉前快速检测中得到应用。
就目前国内外铝合金热分析的研究和发展来看，
主要集中在铝合金变质和孕育的测定两个方面，
其中应用比较成熟的就
（ 下转 １２８ 页）
图 １ 热分析系统硬件结构图 现， 至少应包括如下两个功能：
２．２．１ 友好的人机交互界面， 能够实现屏幕绘 图， 及时反映冷却曲线和微分冷却曲线的变化， 对 冷却曲线及微分冷却曲线上的特征值进行智能识 别等。
２．２．２ 能够对信息参数转化成的原始数据及 时存储和根据数学模型自动计算及输出。
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高级炉前工复习资料一、判断题1、生铁中［Si］的含量与温度无关，温度升高时对［Si］的还原无影响。
（×）2、在铁水中加纯碱作用是降低熔点，改善流动性。
（×）3、水力冲渣质量的好坏与水压水量有关，与水温无关。
（×）4、高炉大、中修时，都需要进行炉缸放残铁工作（×）5、高炉炉内操作的目的是保证上升的煤气流与下降的炉料顺利进行。
（√）6、处理炉缸冻结开风口时不可以隔着封死的风口开其它风口。
（√）7、炉凉时，炉前操作的中心任务是尽快排除凉渣铁。
（√）8、铁氧化物的还原顺序 Fe3O4→Fe2O3→FeO→Fe。
（×）9、炉渣脱S的化学反应式(CaO)+(FeS)=(CaS)+(FeO)。
（√）10、高炉中，铁氧化物的还原过程用煤气中的CO和H2作为还原剂的反应称为直接还原。
（×）11、炉渣的脱硫效果仅取决于炉渣的碱度高低。
（×）12、造成开口困难的最主要原因是铁口中间渗漏。
（√）13、在堵口泥中加入SiC能提高炮泥强度。
（√）14、铁口深度的变化对渣铁出净的程度无明显影响。
（×）15、新建或大修高炉开炉前安装铁口煤气导出管的主要作用是加热铁口孔道。
（×）16、铁口长期过浅铁口上方风口应缩短。
（×）17、炉料在炉内突然滑落称崩料。
（√）18、炉缸风口前的碳素燃烧反应是高炉内一切反应的出发点。
（√）19、液压泥炮若泥缸间隙变大会发生返泥现象。
（√）20、新高炉开炉出第一次铁的时间是根据炉缸容铁量来确定。
（√）21、主沟钢结构壳体向外依次砌筑轻质保温砖、粘土砖、高铝碳化硅22、城市煤气在炉前主要用于对主沟、渣沟、铁沟和摆动流嘴的烘烤。
（√）23、出铁口主要有铁口框架、保护板、衬套、流铁孔道及泥包所组成。
（√）24、生铁中[Si]的含量与温度有关，温度升高时对[Si]的还原有利。
（√）2、炉渣的脱硫效果仅取决于炉渣的碱度的高低。
（×）26、采用摆动流嘴来延长铁沟的长度，在出铁时可以左右任意转换方向。
（×）27、铁口泥套泥可分为两类，即捣打料泥套泥和浇注料泥套泥。
28、在高炉冶炼过程中可以去除90%以上的磷。
（×）29、铁口角度的大小取决于炉底侵蚀情况。
（√）30、在高炉中的还原剂为C、CO和H2。
（√）31、高炉的炉尘回收后可作为烧结原料，也可制作水泥。
（√）32、焦粉在泥料中具有良好的透气性，但塑性差。
（√）33、高炉燃料（包括焦炭和煤粉）带入硫量约占高炉硫负荷的80%。
（√）34、在清理渣沟时，可将渣块打碎后丢入冲渣水沟，以便顺水冲入渣池。
（×）35、更换风、渣口小套应在渣铁出净后休风或低压时进行。
（×）36、煤气爆炸的条件是：空气、煤气混合浓度和温度。
（×）37、中修或封炉复风后炉前操作的关键是确保在送风一定时间后能够及时打开铁口。
（√）38、焦炭在高炉冶炼中的主要作用为还原剂、发热剂、料柱骨架。
39、高炉内运动过程就是指炉内的矿石和焦炭两大流股运动过程。
（×）40、高炉出铁口是炉缸结构中最薄弱的部位。
（√）41、高炉中的还原剂是C、CO、H2。
（）42、冶炼强度是高炉每立方内容积在一昼夜内消耗的矿石量。
（）43、用碳还原铁氧化物的反应叫直接还原反应。
( )44、炮泥中氮化硅含量的多少对其抗渣性好坏起着重要作用。
（）45、炮泥马夏值是指炮泥在一定温度条件下的强度指标。
（）46、铁口主要靠堵口时打入的新泥形成泥包来保护。
( )47、CO间接还原是吸热反应。
（）48、更换风口必须进行休风倒流。
（）49、渣、铁沟所用的耐材是同一特性的料。
50、高炉内容积是风口中心线到零料线之间的高炉容积。
（）51、提高炉顶压力，有利于提高产量。
（）52、出渣率是指出渣时间所占整个出铁时间的百分比。
（）53、高炉炼铁中还原反应是最基本反应。
（）54、宝钢2、3、4高炉水冲渣处理方法为拉萨法。
（）55、在整个出铁过程中,出铁口的孔径是不变的。
( )56、炉前作业的主要任务就是确保出尽渣铁，维护好铁口，为高炉顺行长寿创造条件。
（）57、煤气爆炸的条件是：空气、煤气混合浓度和温度。
( )58、水冲渣时喷嘴水流的宽度比渣流窄些。
（）59、稳定而均匀的炉缸热制度是顺行的基础。
60、炉前取样以炉次为单位进行取样分析。
（）61高炉内生成的CO与铁矿石的反应是直接还原反应。
（）62、主沟的修理是根据熔损状况决定的。
（）63、高炉冶炼过程是铁氧化物还原过程。
( )64、影响生铁质量的最重要因素是硅。
（）65、高炉内容积就是高炉工作容积。
（）66、确保正常铁口深度是为了出尽渣铁及高炉长寿需要。
（）67、炮泥中氮化硅含量的多少对其抗渣性好坏起着重要作用。
（）68、铁口维护好坏的考核标准是铁口合格率。
（）69、炉顶压力的高低对出铁速度没有影响。
（）70、炉子剧凉，风口涌渣时，应迅速打开铁口出尽渣铁，严防烧穿。
71、重叠出铁是加快出铁速度的主要措施之一，而不是唯一措施。
（）72、出渣率是指出渣时间所占整个出铁时间的百分比。
（）73、出铁过程中，铁口受到一系列高温烧损、机械冲刷及化学侵蚀的破坏。
（）74、造成渣中带铁的主要原因是主沟液面差低于标准。
（）75、渣中的Al2O3高会使渣的流动性变差。
( )76、高炉炼铁中还原反应是最基本反应。
（）77、在实际生产中常用碱度(即碱性氧化物的含量与酸性氧化物的含量之比) 来表示炉渣性能。
( )78、铁口填充的炮泥其目的是保证铁口深度生成坚固的泥包。
（）79、宝钢高炉主沟液面差标准为200mm。
（）80、脱硅剂的输送要保证连续脱硅作业的需要。
（）81熔渣的流动性越好对冲渣越不利82、高炉炉内发生管道现象会使煤气利用率上升。
（）83、用碳还原铁氧化物的反应叫直接还原反应。
( )84、石灰石作为主要燃料广泛使用在高炉冶炼中。
（）85、炉凉时，炉前操作的中心任务是尽快排除凉渣铁。
( )86、矿石量与焦炭量的比值称为矿焦比。
（）87、宝钢1高炉水冲渣处理方法为拉萨法。
（）88、提高炉顶压力，有利于提高产量。
（）89、脱硅过程主要是一个还原过程。
（）90、更换风口必须进行休风倒流。
（）91、煤气爆炸的条件是：空气、煤气混合浓度和温度。
( )92、高炉冶炼过程是铁氧化物还原过程93、出铁过程中，铁口受到一系列高温烧损、机械冲刷及化学侵蚀的破坏。
（）94、确保正常铁口深度是为了出尽渣铁及高炉长寿需要。
（）95、铁口泥套制作前应进行煤气浓度的检测，当co浓度>100ppm时应使用空气面罩。
（）96、宝钢高炉主要使用的燃料有焦炭、煤粉。
（）97、高炉休风后,炉顶点火必须在赶煤气前进行。
（）98、铁水号外铁是指生铁含硫>0.07% 。
（）99、宝钢高炉炮泥是无水炮泥。
（）100、主沟液面差是指排渣口与排铁口最高点之间的高度差。
（）101．SIO2是较稳定的化合物，比FE、MN都难还原。
（）102．钻孔式开口机钻头运行的轨迹近似于抛物线形。
（）103．炉顶压力的高低对出铁速度没有影响。
（）104．确保正常铁口深度是为了出尽渣铁及高炉长寿需要。
（）105．炮泥马夏值是指炮泥在一定温度条件下的强度指标。
（）106．TA－4炮泥与TA－3炮泥的区别在于增加了碳化硅。
（）107．炉顶点火必须在风口堵泥完毕，赶完煤气后进行。
（）108．出渣率的高低是衡量炉前作业状况的重要标准。
（）109．铁口维护好坏的考核标准是铁口合格率。
（）110．铁口深度的制定是根据炉缸砖衬厚度考虑的。
（）111．稳定而均匀的炉缸热制度是顺利的基础。
（）112．炮泥中氮化硅含量的多少对其抗渣性好坏起着重要作用。
（）113．更换风口必须进行休风倒流。
（）114．重叠出铁是加快出铁速度的主要措施之一，而不是唯一措施。
（）115．铁口区域的炉墙是靠泥包来保护的。
（）116．主沟液面差是指排渣口与排铁口最高点之间的高度差。
（）117．一般情况下高炉高负荷高顶压生产状态下，铁口孔径应选择小些。
（）118．宝钢开口机的倾角为10度与铁口孔道一样不可调。
（）119．水冲渣时喷嘴水流的宽度比渣流窄些。
（）120．炼钢对铁水的要求是较高的铁水温度。
（）121．燃料比和焦比是一个含义。
（）122．液压炮的效率比电动泥炮效率要高。
（）123．生铁中[Si]的含量与温度有关，温度升高时对[Si]的还原有利。
（）124．铁口深度L的变化对渣铁出净的程度无明显影响。
（）125．长期休风（封炉）开炉送风后，保持铁口与炉缸上部贯通，达到加热铁口区域的目的。
（）126．新建及大修后在烘炉以前在铁口孔道上安装煤气导出管的主要作用是导出煤气。
（）127．炉凉时，炉前操作的中心任务时尽快排除凉渣铁。
（）128. 煤气爆炸的条件是：空气、煤气混合浓度和温度。
（）129．冶炼铸造铁时，生铁含硅高，铁水对泥包与孔道的机械冲刷减小，因此，铁口深度比较稳定。
（）130．高炉烘炉前制作铁口泥包的作用是防止烘炉时烧坏铁口炭砖。
（）131.高炉炉内操作的目的是保证上升的煤气流与下降的炉料顺利进行。
（√）132.稳定而均匀的炉缸热制度是顺行的基础。
（√）133.生铁的形成过程主要是渗碳和其他元素进入的过程。
（√）134.钻孔式开口机钻头运行的轨迹近似于抛物线形。
（√）135.更换风口必须进行休风倒流。
（√））136.重叠出铁是加快出铁速度的主要措施之一，而不是唯一措施。
（√）137.出铁过程中，铁口受到一系列高温烧损、机械冲刷及化学侵蚀的破坏。
（√）138.炮泥马夏值是指炮泥在一定温度条件下的强度指标。
（×）139.造成渣中带铁的主要原因是主沟液面差低于标准。
（√）140.炉顶点火必须在风口堵泥完毕、赶完煤气后进行。
（√）141.一般情况下高炉高负荷高顶压生产状态下，铁口孔径应选择小些。
（√）142.一般情况下铁量差在30％左右属正常。
（×）143.铁口填充的炮泥其目的是保证铁口深度生成坚固的泥包。
（√）144.造成开口困难的最主要原因是铁口中间渗漏。
（√）145.炼钢对铁水的要求是较高的铁水温度。
（×）146.铁口角度的大小取决于炉底侵蚀情况。
(√ )147.鼓风动能大小与风速成正比。
(√ )148.焦碳下降至高温区时与铁矿石和溶剂一样全部软化并熔化成液体. （×）149.高压操作有利于高炉顺行,提高冶炼强度,降低焦比. ( √)150.新高炉开炉出第一次铁的时间是根据炉缸容铁量来确定. ( √)151．软熔带位臵较低时，其占据的空间高度相对也小，而块状带则相应扩大，即增大了间接还原区。
( )答案：√152．大型高炉比小型高炉更易强化冶炼。
( )答案：×153．炉内气流经过二次分布。