超高功率电弧炉冶炼基础知识
电炉炼钢知识点总结图
电炉炼钢知识点总结图电炉炼钢是一种利用电能作为热源进行炼钢的工艺，在当今钢铁工业中应用广泛。
相比传统的炼钢方法，电炉炼钢具有能耗低、环保、生产效率高等优点，因此受到了越来越多的关注和应用。
本文将对电炉炼钢的相关知识点进行总结，以便读者更好地了解这一工艺。
一、电炉炼钢的基本原理电炉炼钢的基本原理是利用电阻加热的方式，将冶炼炉内的原料加热至熔化或半熔化状态，然后通过不同的工艺流程进行炼钢。
电炉主要分为两种类型：一种是电弧炉，另一种是感应炉。
电弧炉是通过电弧放电产生的高温加热原料，而感应炉则是通过感应加热的原理来实现加热。
不同类型的电炉在原理和工艺上有所不同，但基本原理都是利用电能进行加热冶炼。
二、电炉炼钢的工艺流程1. 准备原料：首先需要准备炼钢所需的原料，包括废钢、熔剂、脱氧剂等。
这些原料一般需要进行称重和配比，以确保炉内的化学成分符合要求。
2. 加料熔化：将准备好的原料装入电炉内，通过电能加热使其熔化。
在炼钢过程中，需要根据具体情况加入适量的熔剂和脱氧剂，以调整钢液的成分和性能。
3. 调整温度：在原料完全熔化后，需要根据钢液的工艺要求和加工工艺来调整温度，并保持在一定范围内。
4. 炉渣处理：在炉内的炼钢过程中，会产生一定的炉渣，需要及时处理和清理，以保证炉内钢液的纯净度。
5. 精炼：通过对钢液的搅拌和通入气体等方式，实现对钢液中夹杂物和气体的精炼，以提高钢液的质量。
6. 浇铸：最后，将经过炼钢的钢液浇入模具，并进行冷却凝固，得到成品钢材。
三、电炉炼钢的特点和优势1. 可控性强：电炉炼钢的加热过程可以通过电能控制，温度、时间等参数可以实现精准控制，以满足不同成分和性能要求的钢液。
2. 环保：电炉炼钢相比传统炼钢方法，产生的废气和废渣相对较少，对环境影响较小，符合当今的环保要求。
3. 能耗低：相比高炉等传统炼钢设备，电炉炼钢所需的能耗较低，有利于节能减排。
4. 适应性强：电炉炼钢可根据需要进行小批量生产，适应性较强，可以满足市场快速变化的需求。
电弧炉炼钢
电弧炉炼钢1. 简介电弧炉炼钢是一种在电弧能量的作用下将废钢或者生铁炼制成钢的方法。
相对于传统的炼钢方法，电弧炉炼钢有着更高的灵活性和效率，成为现代钢铁行业中的重要工艺。
2. 炼钢工艺电弧炉炼钢的基本工艺如下：1.物料准备：选择适合的废钢或者生铁作为原料，通常这些原料已经经过预处理，去除了杂质和杂质。
2.炉料装入：将准备好的炉料装入电弧炉。
3.炉顶封闭：封闭电弧炉顶，确保炉内的温度不会外泄。
4.电弧点火：通过电极在炉料上方产生电弧，产生高温并使炉料融化。
5.炼炉过程：炉料在高温下逐渐融化，并通过冶炼炉底部的出渣口排出产生的渣滓。
6.合金添加：根据需要，在炼钢过程中添加合金元素，调整钢水的成分。
7.取样分析：在炼钢过程中，定期通过取样分析来检查钢水的成分和质量。
8.真空处理（可选）：根据需要，对钢水进行真空处理以去除氧化物和杂质。
9.浇注：当钢水达到目标成分和质量后，将钢水倒入浇注设备中，制成所需要的铸件。
3. 电弧炉的种类电弧炉可以根据不同的工艺要求分为多种类型：•直接电弧炉：直接电弧炉是最常见的电弧炉类型，通常用于钢铁和合金的炼制。
它通过电弧加热和炉底加热来融化原料。
•感应电弧炉：感应电弧炉利用高频感应加热原理，通常用于特殊钢和高合金钢的生产。
它的优点是加热快速且能耗低。
•氧气底吹电弧炉：氧气底吹电弧炉是在直接电弧炉的基础上改进而来的。
它通过在炉底喷吹氧气来增加炉内氧含量，以减少杂质和提高钢水的纯度。
4. 电弧炉炼钢的优势相对于传统的炼钢方法，电弧炉炼钢具有以下优势：•灵活性：电弧炉炼钢可以使用废钢或者生铁作为原料，既能够回收再利用废钢，又能够降低对矿石的需求。
•高效率：电弧炉炼钢的加热速率较快，炉内温度控制比较容易，可以更快地完成冶炼过程，提高生产效率。
•环保：电弧炉炼钢过程中的废气和废渣可以进行处理和回收利用，减少对环境的污染。
•精准调控：电弧炉炼钢可以通过调整电弧的电流和电压来精确控制温度，并可以添加合金元素，灵活调节钢水的成分。
电炉及精炼技术培训教材
正常情况下铁水入炉量为50－60吨，废钢入炉量为105－113吨。 电炉入炉主原料成份控制主要包括磷、硫、残余元素及配碳量。
电炉主原料
电炉铁水 铁水用320吨鱼雷罐车从高炉运到电炉炼钢厂，经脱硫运入原料 跨东侧倒罐站后倒入铁水包，再兑入电炉。铁水最大装入量为60 吨。
电炉废钢 根据废钢来源不同，废钢分为本厂返回废钢和社会购入废钢 废钢布料原则： 合理布料对减轻废钢冲击炉底、避免料篮卡料、降低重废砸 断电极的机率以及保证熔炼过程的顺利进行都是非常必要的。原 则为：最底部装轻废钢，然后为重废钢，中间为中型废钢，最上 面又为轻废钢。共分为13层。
Hale Waihona Puke 电炉吹氧与碳粉喷吹
水冷碳枪的使用 在渣门处废钢熔清时，应及时投入水冷碳氧枪。 碳氧枪吹氧开始时，应设定较小的氧气流量，如：4000Nm3/h，
1－2分钟后逐渐加大氧气流量至最大（9000Nm3/h)。
冶炼过程中应尽量提高供氧强度，缩短冶炼周期与降低电耗， 同时有利于泡沫渣的形成和保持。但仍应根据供电与吹氧匹配、渣
氧气压力：1.1--1.5Mpa
氧气冲击角度：45度 调节范围：向上500mm；左右15度；向下15度
主要功能：自耗式氧枪在熔化期用来切割炉门口的废钢
碳氧枪：（1）造泡沫渣 （2）吹氧助熔 （3）吹氧脱碳
电炉主原料
电炉主原料根据生产钢种不同有所不同，每一钢种都有标准的 炉料配比要求。按废钢篮数和铁水罐数，主原料配料可分为五 种模式。如：冶炼工艺路径中配料模式为110A表示1篮废钢1罐 铁水，常规配碳量，普通钢种。
4
5 D
6 E
7 F
8 G
A：炼钢厂区分（电炉输“3”）； B：炉座区分（“7”为7#号炉）； C：出钢记号最后两位数； 取样场所区分（电炉炉内试样为“1”）； 所取试样的顺序号（若E=7，则特别规定为渣样） 气体样区分：“0”只做OE样（光谱样），“1”[N]+OE， “2”[O]+[N]+OE，“3”[O]+[N]，“4”[C]+[S]+OE，“7”[H] G：气体样的顺序号：“0”为非气体样，“1”--“9”为气体样顺序 号
电弧炉炼钢讲义
1电弧炉炼钢概述1．1电弧炉炼钢的发展概况：大致可分为三个阶段（1）研究阶段（从1800年至1900年）1800年，英国人戴维（Humphrey Davy）发明了碳电极；1849年，法国人德布莱兹（Deprez）研究用电极熔化金属；1866年，德国人冯·西门子（Werner Von Siemens）发明了电能发生器；1879年，德国人威廉姆斯·西门子（C Williams Siemens）采用水冷金属电极进行了实验室规模的炼钢试验，但电耗太高，无法投入大生产；1885年，瑞典ASEA（即瑞典通用电气）公司设计了一台直流电弧炉；1888年，法国人海劳尔特（Paul Heroult）用间接电阻加热炉进行熔炼金属实验；1889～1891年，同步发电机和变压器推广应用；1899年，海劳尔特研制成功交流电弧炉；1900年，海劳尔特开始用交流电弧炉冶炼铁合金；（2）初级阶段（从1900年至1960年）1905年，德国人林登堡（R.Lindenberg）建成第一台炼钢用二相交流电弧炉（海劳尔特式），该炉特点是采用方形电极，电极手动升降，炉盖固定不可移动，加料从炉门口人工加入；1906年，林登堡成功地炼出了第一炉钢水，浇注成钢锭，从此开创了电弧炉炼钢的新纪元；1909～1910年，德国和美国分别制成了6t和5t的三相交流电弧炉投产；1920年，采用了电极自动升降调节器，提高了电极升降速度；1926年，德国德马克公司将炉盖改为移出式，首次实现了顶装料；1930年，出现了炉体开出式电弧炉；1936年，德国人制造了18t炉盖旋转式电弧炉；1939年，瑞典人特勒福斯提出了电弧炉电磁搅拌的思想；1960年，为使三相电抗平衡，美国出现了短网等边三角形布置；此阶段由于电力、电极、用氧水平、炉容量等的限制，故炼钢成本大大高于平炉，因而只适合于冶炼合金钢、特殊钢。
随着第二次世界大战的爆发，电炉钢的产量迅速增长。
电弧炉炼钢——第五章 超高功率电弧炉和直流电弧炉
（3）短网 （4）无功功率静止式动态补偿 （5）计算机的应用
二.直流电弧炉
1.直流电弧炉的结构特点 （1）炉体结构 （2）底电级 A 多根风冷底电极（MAN型电极） B 单根水冷底电极（CLECIM型底电极） C 整体炉底电极（ASEA型底电极） （3）直流电弧炉的电源 A 变压器 B 整流设备
C 直流电抗器 （4）直流电弧炉的电弧特征 A 燃烧稳定 B 石墨电极和炉底电极的级性是固定的； 2.直流电弧炉的冶炼特点 （1）熔化特点 （2）出钢 3.直流电弧炉的优越性 （1）电极的消耗明显降低 （2）耐火材料的消耗降低
（3）降低电极消耗和缩短冶炼时间； （4）电压闪烁程度小，对电网干扰小； （5）噪音低； （6）熔池温度均匀； （7）操作费用低；
三.计算机的应用
1.计算机控制 2.可编程序控制器的应用 3.电弧炉自动化的扩展功能
一.超高功率电弧炉的功率水平：变压器的额定功率与 炉衬公称容量或实际出钢量之比； 超高电弧炉：700-1000kwh/t； （2）高的电弧炉变压器最大功率和时间利用率；
（3）较高的电效率和热效率； （4）较低的电弧炉短网电阻和电抗，且短网
第二篇 电弧炉炼钢
主要内容
❖ 绪论 电炉炼钢及其发展 ❖ 第一章 电弧炉的电器设备 ❖ 第二章 电弧炉炉体构造与炉衬 ❖ 第三章 电弧炉炼钢原材料 ❖ 第四章 碱性电弧炉冶炼工艺 ❖ 第五章 超高功率电弧炉和直流电弧炉 ❖ 第六章 典型钢种冶炼 ❖ 第七章 电炉新技术、新工艺
第五章 超高功率电弧炉和直流电弧炉
高功率超高功率电弧炉炼钢技术
另外，电熔氧化铝也是很好的坩埚材料，氧化铝为中性的耐火材料， 其耐火度和抗热冲击性能都较好。使用电熔镁砂与电熔氧化铝配合制 作的大吨位感应电炉的坩埚的使用寿命较长。
4.3感应电炉炼钢设备及工艺简介
4.3.1 炼钢用感应电炉的主要技术性能 通常用于炼钢的感应电炉为无芯感应电炉。
电流频率根据电炉容量选用高频感应电炉、 中频感应电炉与工频感应电炉。 4.3.1.1 高频感应电炉 高频感应电炉使用的电流频率一般在200～ 300kHz,电炉容量一般在10～60kg。这类 电炉常用于科学实验的少量合金熔炼。
4.3.2.2 坩埚的烧结
烧结坩埚一般采用供电烘烤法。用钢板或 铸钢板制作模样在烘烤时，由于感应发热 可起到烘烤和烧结坩埚的作用。为此，在 钢模样上可钻些φ3㎜的小孔，以增强模样 的发热能力，加快烘干和烧结的速度。第 一次开炉时，最好连续多熔化几炉，以便 使坩埚充分烧结。每次开炉熔化后，应将 炉盖盖好，以防坩埚急剧受冷而产生裂纹。
4.2.4 无渣出钢技术
电弧炉实现超高功率化后，如果还原期继续仍在电弧炉中 进行，会造成变压器功率的浪费。若将还原期转移到精炼 炉中进行，氧化渣就不能进入精炼炉。因此，采用无渣出 钢技术非常必要。目前，常使用的无渣出钢技术为偏心炉 底出钢(EBT),从而导致留钢留渣操作。
无渣出钢避免了电弧炉内的氧化性炉渣随着钢水进入钢包 内，为下一步进行炉外精炼进行脱硫、脱氧及合金化创造 非氧化性条件，从而提高精炼炉内的脱硫、脱氧效果，提 高合金收得率，利于钢中化学成分的稳定；无渣出钢杜绝 了炉内氧化性炉渣进入钢包内，从而避免了氧化渣对钢包 衬的侵蚀，提高了包衬的寿命；无渣出钢杜绝了炉内氧化 性炉渣进入钢包内减少了精炼时加入的造渣量，从而有利 于钢包吹氩或搅拌强度的提高。无渣出钢为冶炼超低磷钢 提供了有利条件，并利于熔化时热量的传递和熔池的快速 形成。
电弧炉冶炼的基本原理
电弧炉冶炼在钢铁工业中的应用
钢的熔炼与精炼
电弧炉是钢铁工业中用于熔炼和精炼钢的主要设备，通过电弧的高温将铁矿石、 废钢铁等原料熔化为钢液，并进行脱硫、脱磷等精炼处理。
特殊钢生产
电弧炉在特殊钢生产中具有重要作用，可以生产高合金钢、不锈钢等高品质特殊 钢材，满足汽车、航空航天、石油化工等领域的需求。
电弧炉冶炼在其他领域的应用
03 电弧炉冶炼工艺
电弧炉冶炼的原料和配料
原料
电弧炉冶炼的原料主要包括废钢铁、生铁、直接还原铁、合 金元素等。这些原料需要根据不同的冶炼需求进行配比，以 满足产品成分的要求。
配料
配料是电弧炉冶炼的关键环节，需要根据所炼钢种的成分要 求，精确计算各种原料的加入量，以确保最终产品的质量。
电弧炉冶炼的操作工艺流程
还原
在氧化结束后，通过加入还原剂（如硅铁 、锰铁等），对钢液进行还原，以调整其 成分。
电弧炉冶炼的工艺参数控制
温度控制
电弧炉冶炼过程中，温度是非常关键的参数。通过对电弧 电流、电压的控制，以及向炉内吹入氧气的量等手段，实 现对温度的精确控制。
成分控制
根据所炼钢种的成分要求，通过精确计算和控制各种原料 的加入量，以及加入合金元素的种类和数量，实现对钢液 成分的精确控制。
属的纯度和质量。
电弧炉冶炼与其他冶炼方法的比较
01
02
03
氧气转炉法
电弧炉冶炼与氧气转炉法 相比，具有熔化率高、生 产效率高、能耗低等优点 ，但成本较高。
感应炉法
电弧炉冶炼与感应炉法相 比，具有熔化速度快、熔 体成分均匀、能耗低等优 点，但设备投资较大。
真空熔炼法
电弧炉冶炼与真空熔炼法 相比，具有熔化速度快、 熔体纯净度高、能耗低等 优点，但生产效率较低。
超高功率电弧炉炼钢新技术和工艺操作要点
超高功率电弧炉炼钢新技术和工艺操作要点广告现代电炉炼钢生产技术手册作者：王新江主编当当1、快速熔化与升温操作快速熔化和升温是超高功率电弧炉最重要的功能，将第1篮预热废钢加入炉后，此过程即开始进行。
超高功率电弧炉以最大的功率供电，氧一燃烧嘴助熔，吹氧助熔和搅拌，底吹搅拌，泡沫渣以及其他强化冶炼和升温等技术，为二次精炼提供成份、温度都符合要求的初炼钢液。
2、脱磷操作脱磷操作的三要素，即磷在渣一钢间分配的关键因素有:炉渣的氧化性(%TFeO)、石灰含量(%CaO)和温度。
随着渣中%TFeO. %CaO的升高和温度的降低，磷在渣钢间的分配比(% (P) /% [P])明显提高。
采取的主要工艺有:强化吹氧和氧一燃助熔，提高初渣的氧化性;提前造成氧化性强、氧化钙含量较高的泡沫渣，并充分利用熔化期温度较低的有利条件，提高炉渣脱磷的能力，及时放掉磷含量高的初渣，并补充新渣，防止温度升高后和出钢时下渣回磷，采用氧气将石灰与萤石粉直接吹入熔池，脱磷率一般可达80%，脱硫率<50%:采用无渣(或少渣)出钢技术，严格控制下渣量，把出钢后磷降至最低。
一般下渣量可控制在2kg。
出钢磷含量控制应根据产品规格、合金化等情况综合考虑，一般P<O. 01%。
3、脱碳操作配碳可以用高碳废钢和生铁，也可以用焦炭或煤等含碳材料。
后者可以和废钢同时加入炉内，或以粉状喷入。
配碳量和碳的加入形式、吹氧方式、供氧强度及炉子配备的功率(决定周期时间)关系很大，需根据实际情况确定。
炉料中有一定的碳含量与脱碳反应的作用:熔化期吹氧助熔时，碳先于铁氧化，从而减少了铁的烧损;渗碳作用可使废钢熔点降低，加速熔化;碳氧反应造成熔池搅拌，促进了钢一渣反应，有利于早期脱磷:在精炼升温期，活跃的碳氧的反应，扩大了钢一渣界面，有利于进一步脱磷，有利于钢液成分和温度的均匀化和气体、夹杂物的上浮;活跃的碳氧反应有助于泡沫渣的形成，提高传热效率，加速升温过程。
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达力普100T超高功率电弧炉冶炼基本知识内容1、达力普100T超高功率电弧炉冶炼目的和任务2、达力普100T超高功率电弧炉设备构成3、达力普100T超高功率电弧炉冶炼使用的原材料4、达力普100T超高功率电弧炉冶炼操作规程5、达力普100T超高功率电弧炉冶炼的两个重要操作6、达力普100T超高功率电弧炉冶炼过程中常见事故及预防措施7、达力普100T超高功率电弧炉冶炼的能量平衡8、达力普100T超高功率电弧炉冶炼的物料平衡一、达力普100T超高功率电弧炉冶炼目的和任务利用电能和化学能转化来的热能使钢铁料熔化、升温，对钢液进行高温精炼，获得成分合格、温度合适、气体含量低、夹杂含量少的适于LF精炼的钢液；且生产节奏稳定、出钢及时便于现场生产组织，能满足实现连铸10炉连浇的要求。
二、达力普100T超高功率电弧炉设备构成达力普100T超高功率电弧炉由炉体本体、供电系统、液压系统、机械系统、水冷系统、上料系统、供氧系统、天然气供气及燃烧系统、出钢系统、除尘系统、铁水兑入系统等构成。
三、达力普100T超高功率电弧炉冶炼使用的原材料1、钢铁料：废钢、生铁、铁水、海绵铁、钢铁料压块2、造渣材料：石灰、萤石、碳粉3、燃料：天然气4、氧化剂：氧气5、合金、脱氧剂6、电极：直径550mm的超高功率电极7、耐火材料：渣线和熔池的镁碳砖，炉底、炉坡的镁质打结料。
四、达力普100T超高功率电弧炉冶炼操作规程1、冶炼前的准备工作：1）检查机械、电气、水冷、液压、上料等设备系统是否正常；否则应及时处理。
检查水、电、天然气、氧气、压缩空气等能源和能源介质供应是否正常；否则，及时协调或处理。
一切正常后，才开始冶炼生产。
热试车前或停产检修三天以上重新开炉前，应先进行单体试车和联动试车，试车正常后才进行冶炼。
严禁漏水冶炼。
2）开炉前准备好各种工具和材料。
3）检查炉体耐火材料的状况，炉体工作层小于150mm或熔池有明显的溶洞危及冶炼安全时必须更换炉体。
4）更换和调整电极：●电极对接前，先将底部电极固定好，吹净电极丝扣内的灰尘。
●电极对接时，设专人指挥行车，当电极接头距固定的底部电极200mm时，由2～3人扶住电极，对准电极丝扣，由专人指挥缓慢下落。
●电极接头进入电极孔中后，由三人同时用力拧紧。
●更换电极时由专人指挥，电极卡头距电极接缝300mm以上。
●调整好的电极，够冶炼该炉钢冶炼，电极抬升至极限位置时，电极下缘距炉沿在300mm以上。
2、堵填出钢口：先清净出钢口内外壁上粘的渣钢，合上出钢口托盘，确保托盘正好处于出钢口正下方，托盘上表面与尾砖之间间隙不超过10mm，否则将他们之间间隙调到10mm范围内再进行下步操作；合好托盘后锁定出钢口启闭机构，接着向出钢口中填入出钢口填料，要求出钢口填满后捣实。
3、补炉：补炉要求快补、薄补、温降快的先补。
4、装料：填堵好出钢口后，打好炉体后支撑，抬平炉体、提升电极、解除旋转大架锁定、提升炉帽、旋出炉帽到位，将准备好的钢铁料加入炉内。
加料时设专人指挥行车其余人员远离炉前。
加料时要求料篮底部距炉墙上沿在200mm以内。
料篮位于炉体中部略偏变压器所在位置。
5、压料：加完料后，当料超过炉体上沿时需压料。
要求用重锤将炉料压到低于炉体上沿，且要求将支在炉体沿上的料清除净。
6、盖严炉盖：压好料后，旋回炉盖，到位后、盖严炉盖，确保炉盖在堵头内且锁好旋转大架锁定销。
7、送电：配电工接到送电指令鸣铃三遍且仔细观察炉上及炉体周围的情况，确认炉上无人时合闸送电。
8、供电制度：熔化期采用第六档电压(760V),35～45KA电流送电，具体供电制度在掌握了设备性能及冶炼的条件决定。
10、氧燃助熔：送电同时即开始进行氧燃助熔。
严格按氧燃助熔设备要求的操作程序进行操作。
11、吹氧助熔：送电后，当氧燃助熔到一定程度后切换到吹氧助熔。
吹氧助熔时要求氧流量按从低氧到中氧到高氧逐步转换，严禁直接开到中氧和高氧的操作。
吹氧助熔时根据当前炉配碳情况、冶炼钢种等情况决定吹氧助熔的吹氧助熔模式。
以保证化清时钢液碳含量在0.60%以上，以保证氧化期有0.30%以上脱碳量。
12、兑入铁水：电炉送电同时即可通过兑铁水装置往炉内兑入铁水。
要求兑入铁水均匀稳定、速度适中。
13、加二次料：当第一次料熔化85%左右，即可组织加第二次料。
先停电，将炉壁氧枪气体切换到保护状态，打好水平支撑，抬升电极到极限位置，解除旋转大架锁定，提升炉帽，将炉帽旋出到最大位置，装入第二批料，炉料高于炉沿时，按要求进行压料。
压好料盖严炉盖。
14、第二批料的送电、氧燃助熔、吹氧助熔、供电制度等要求与第一批料同。
15、提前造渣脱磷：当炉料熔化90%以上，往炉内加入石灰，石灰加入量按炉料总重的3%控制，分2～3次加入，以实现快速化料、快速化渣、快速升温及实现低温脱磷。
16、喷碳粉：当炉渣不能有效埋弧时，往炉内喷入碳粉，往炉内喷入的碳粉量按15Kg/min左右控制，以炉渣稳定埋住电弧且炉渣流动性良好为准。
17、氧化精炼：当温度大于1520℃时，取样分析，温度在1560～1580℃放掉大部分熔清渣，根据成分分析结果和目标控制成分确定加入渣料量、供氧强度及供氧量。
加入渣料时暂停往炉内喷碳粉，以保证渣料快速熔化。
渣化开后，恢复往炉内喷碳粉、且取样分析。
18、出钢条件：1）化学成分：C: 成品规格下限值－加入合金带入碳量－（0～0.05%）；P: ≤0.010%；Cu、Mo、Ni、As均在规格范围以内。
2）温度: 出钢温度T≥1640℃。
3）精炼、连铸具备接钢条件。
4）钢包已准备好且已处于出钢工位，氩气已接通。
5）炉帽落到炉盖的堵头内，且炉帽旋转大架锁定到位。
6）出钢前将炉内钢渣放出大部分。
19、出钢操作：1）打开炉后水平支撑，将倾炉操作按钮打到炉后操作位置。
2）打开出钢口，出钢口填料不能自流时，立即烧氧引流。
3）钢流下来后，根据出钢速度控制倾炉速度，严禁倾炉速度过快而造成偏心盖烧漏或更严重的事故。
4)实现留钢留渣操作。
保证每炉炉内留钢量控制在10～15t。
5）出钢完毕后回炉时，开始慢、中间快、到不下渣时打到慢档，避免出钢后回炉过程中晃断电极和下渣。
严禁出钢过程中大量下渣。
6）出钢过程的搅拌：出钢前接通氩气，氩气压力为0.4～0.6Mpa，氩气压力大小根据钢液搅拌效果进行调整，确保钢液搅拌良好。
20、钢包合金化：出钢过程中，出钢到三分之一时，加入配好的合金、脱氧剂及渣料。
合金加入量按规格中该元素含量下限配入，渣料按吨钢10Kg加入。
各合金加入量的计算方法：合金加入量：（规格下限值-钢液中该元素残量）×钢水量（Kg）÷合金中该元素含量÷该元素回收率21、出钢增碳的方法：出钢过程中碳含量的调整：出钢前钢液中的碳含量低于出钢条件中对碳含量的要求时，在出钢过程中用增碳剂增碳，增碳应在加入脱氧剂和合金之后，增碳剂要沿钢流加入，同时加大氩气压力和流量，出完钢后保持氩气强制搅拌2～3分钟。
增碳剂加入量与合金加入量计算方法相同。
五、达力普80T超高功率电弧炉冶炼的两个重要操作1、脱碳操作1）脱碳的作用将碳含量降到偏心炉出钢时对碳含量要求的范围内；脱碳过程的碳氧反应，加强了对钢液熔渣的搅拌，促进钢液中物质的传递，促进钢与渣的接触，促进热量的传递；从而促进钢液中气体、夹杂的上浮排除，促进脱磷、脱碳等冶金反应进行。
脱碳的碳氧反应过程是一个放热过程，尤其是在炼钢条件下碳氧反应生成的一氧化碳二次燃烧会放出大量的热量，充分利用后能有效降低电耗。
2）影响脱碳速度的因素▲钢液中易氧化元素含量▲钢液中碳含量▲钢液的温度▲供氧强度▲熔渣的透气性2、脱磷操作1）脱磷的目的将钢液中对钢有害的磷脱除，使钢液中磷含量达到规范的要求。
2）影响脱磷反应的因素▲钢液中易氧化元素含量：▲熔池温度▲渣中氧化铁含量▲熔渣碱度▲渣量▲熔渣流动性▲熔池搅拌效果及传质条件六、达力普100T超高功率电弧炉冶炼过程中常见事故及预防措施1、大沸腾1）产生大沸腾的原因：▲熔化末期或氧化期塌料造成的剧烈碳氧反应。
▲渣中氧化铁含量过高而钢液中碳含量在0.30%～0.60%之间，且温度在1580℃以上；这时形成的剧烈碳氧反应。
▲钢中氧含量高，渣中碳含量高，且熔池温度在1580℃以上；这时形成的剧烈碳氧反应。
▲漏水冶炼2）大沸腾的危害▲是安全的重大隐患，严重的烧坏设备、烧伤人员，造成重大的安全事故。
▲金属回收率低3）预防大沸腾的措施▲每炉钢冶炼之前仔细检查各水冷件，凡有漏水进入炉内的，立即整改，直到不漏水为止。
▲根据炉役期炉体熔池的大小确定合理的装入量，避免因水冷件烧漏而引起的大沸腾。
▲根据配碳量及化清时取样分析结果，确定各时期供氧强度及往炉内喷吹碳粉速度，避免钢渣间剧烈碳氧反应。
2、炉体漏钢1)危害烧坏设备，影响正常的生产节奏，金属收得率低。
2）形成原因▲熔池炉衬侵蚀严重，没有发现。
▲补炉不到位，对发现熔损的地方没补好。
▲有水漏到炉衬上，造成该部位急剧损耗。
3）预防措施▲每炉钢加料前，仔细观察炉衬，有侵蚀严重处，及时补好。
▲每炉钢冶炼前，必须仔细观察水冷件，凡有漏水的必须处理到不漏水为止。
3、出钢口漏钢1）危害严重危害到设备设施及人员的安全，严重影响生产的顺利进行，严重影响金属的回收率。
2）形成原因出钢口托盘没到位、没锁住，出钢口托盘与尾砖之间间隙过大，出钢口填料没填满、没填实，造成在冶炼过程中，出钢口填料流出。
3）预防措施严格按操作规程执行。
先清净出钢口内外壁上粘的渣钢，合上出钢口托盘，确保托盘正好处于出钢口正下方，托盘上表面与尾砖之间间隙不超过10mm，否则将他们之间间隙调到10mm范围内再进行下步操作；合好托盘后锁定出钢口启闭机构，接着向出钢口中填入出钢口填料，要求出钢口填满后捣实。
4、炉体倾翻1）危害损坏设备，严重影响生产的顺利进行，且是重大的安全隐患。
2）原因旋开炉盖前，没有打好后支撑。
3）预防措施每次旋开炉盖前，将后支撑打到位，并设专人检查确认。
5、出钢时炉帽窜动下滑1)危害折断电极，增加电极消耗，影响正常生产节奏。
2）原因旋转大架没有锁定到位，炉盖没落到堵头内，倾炉出钢或抬炉操作时，炉盖移动造成。
3）预防措施压料时，炉沿上的料一定要压下，确保炉盖落到堵头内，盖严炉盖，且锁好锁定销，要求设专人检查确认6、出钢时，出钢口不自流。
1）危害造成烧氧引流，延长冶炼周期，使生产协调困难，甚至使生产中断。
2）原因出钢口填料受潮；冶炼温度过高且冶炼时间过长，造成出钢口填料烧结层过厚；填出钢口前出钢口内壁渣没有清干净，造成填料结块；冶炼过程中温度严重不均匀，出钢口的温度太低且仍有大量废钢没有熔化等。
3）预防措施▲出钢口填料必须在干燥场地保存，如出钢口填料受潮，必须进行低温烘烤干燥后再投入使用。