太阳能电池组件生产流程介绍.
组件生产工艺流程简介)
组件生产工艺组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件。
电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。
产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。
1、分选此为组件的第一道工序，在本道工序中，首先将电池片进行初步筛选，将不符合标准的电池片，如色差片，崩边片，缺胶片，断栅片等等分类放置在一起，将合格的电池片按照机器焊接每打100片的数量清点好。
2、焊接焊接工序采用最先进的德国进口TT1200焊片机。
1200指的时每小时一台机器可以焊接1200片电池片，也就是说老式焊片机3秒焊接一片，新式焊片机2.8秒左右焊接一片。
焊接机采用不接触涂布装置、影响定位系统、红外焊接装置、自动抓取机器人等部分组成。
影响定位系统有效挑选出破片、裂片等装置，有效的保证了焊接品质。
在此工序中由“自动焊片机”将单片电池片和涂锡铜带焊接成一串，再由提取ABB机器人将每串电池串提取到铺设好EVA的玻璃板上。
ABB机器人能够准确按照设置的间距，将电池串排列到好，精确误差在0.5mm以内。
TT焊片机彻底替代了原始的手工焊接，不仅在产量上有了很大的提高，更在质量上有明显的改善。
焊接处理的组件没有杂物、锡渣等。
3,叠层（也称排片）叠层为组件生产过程中的一道关键岗位，这道工序主要将焊接好的电池串连接成电路。
每相邻的电池上都要粘贴2到3条高温胶带，目的是防止电池串发生移位等情况。
之后用烙铁将汇流条焊接在每串的两端，按照正负极的正常方式将组件做成一个完整的导通发电体。
4、隐裂测试在组件半成品做完，需要对组件进行隐裂测试。
做好的本成品组件，可能存在裂纹等情况，用肉眼是无法观察到的。
隐裂测试仪的原理就是将组件通电，通电后组件发出红外光，再利用照相机成像。
隐裂测试能检查到整个组件内部是否存在不合格的电池片如，隐裂片，低效片，黑心片等一系列不符合标准的电池片，一旦发现需要进行返修。
光伏生产线流程
光伏生产线流程光伏生产线是制造太阳能电池板的工业设备和流程。
典型的光伏生产线通常包括以下主要步骤：1.硅材料生产：o提取硅：从硅矿石中提取硅，通常采用化学过程。
o制备硅棒：将提取的硅转化为硅棒，这通常通过多晶硅的凝固过程实现。
2.硅片制备：o切割硅棒：将硅棒切割成薄片，形成硅片。
o抛光：对硅片进行抛光，以提高表面平整度。
3.电池片制造：o扩散：在硅片表面添加杂质，通常是磷或硼，以形成P型和N型半导体区域。
o光刻：使用光刻技术，将要刻蚀的区域涂上光刻胶，然后使用光刻机械或激光刻蚀器移除部分胶，形成电池的图案。
o蚀刻：通过化学蚀刻，将光刻胶未覆盖的区域蚀刻掉，使电池的P型和N型区域形成。
o沉积金属：在电池表面沉积金属，形成电极。
4.组装电池组件：o电池片排列：将电池片按照特定的排列方式连接起来。
o连接：连接电池片之间的导线，形成电池组件。
o封装：用透明的EVA（乙烯醋酸乙烯）胶膜封装电池组件，以提高稳定性和防护。
5.模块制造：o组装：将电池组件与支架、逆变器等其他部件组装成光伏模块。
o测试：对光伏模块进行电气性能测试和外观检查。
6.整流：o将直流转换为交流：使用逆变器将光伏模块产生的直流电转换为交流电。
7.系统集成：o系统安装：安装光伏模块和整流设备在光伏电站或其他太阳能系统中。
o连接电网：将太阳能系统连接到电力网络中。
这些步骤是一个典型的光伏生产线的基本流程，具体的生产线设计和流程可能会因制造商、技术水平和设备的不同而有所不同。
太阳能组件生产流程
太阳能组件生产流程引言：太阳能是一种环保、可再生的能源，由于其清洁、安全、可持续等特点，在现代社会得到了广泛的应用。
而太阳能组件作为太阳能发电系统的核心部件，其生产流程对于保证组件的质量和性能至关重要。
本文将介绍太阳能组件的生产流程，包括硅片生产、电池片制备、组件的装配和测试等环节。
一、硅片生产：硅片是太阳能组件的基础材料，其生产过程主要包括多晶硅的制备、硅锭的生长和硅片的切割等步骤。
首先，通过高温熔融法或化学气相沉积法制备多晶硅；然后，将多晶硅材料放入高温炉中，通过控制温度和气氛使硅材料逐渐结晶形成硅锭；最后，将硅锭切割成薄片，得到具有一定尺寸和厚度的硅片。
二、电池片制备：电池片是太阳能组件的核心部件，其生产过程主要包括清洗、扩散、腐蚀、沉积、铝化和金属化等步骤。
首先，将硅片进行清洗，去除表面的杂质；然后，在硅片表面扩散掺杂，形成p-n结；接着，通过化学腐蚀去除表面的氧化层；随后，通过物理或化学方法在表面沉积抗反射膜；然后，在电池片的背面进行铝化处理，提高电池片的电导性能；最后，通过金属化工艺，在电池片表面加工金属电极，形成正负极，完成电池片的制备。
三、组件的装配：组件的装配是将电池片、背板、玻璃和密封胶等元件组装在一起，形成太阳能组件。
装配过程主要包括电池片的排列、背板的固定、玻璃的覆盖和密封胶的填充等步骤。
首先，将多个电池片按照一定的排列方式连接在一起，形成电池串或并联；然后，将电池片组装在背板上，并用胶水或螺丝等方式固定；接着，将玻璃盖板覆盖在电池片上，保护电池片不受外界环境的影响；最后，使用密封胶将玻璃和背板等元件进行密封，确保组件的耐候性和密封性。
四、组件的测试：组件的测试是为了确保太阳能组件在正常工作条件下能够输出符合要求的电能。
测试过程主要包括电性能测试和可靠性测试。
电性能测试主要包括开路电压、短路电流、最大功率点和温度系数等参数的测量，以评估组件的电能输出能力；可靠性测试主要包括温度循环试验、湿热试验和机械冲击试验等，以评估组件的耐久性和可靠性。
太阳能光伏组件生产流程
太阳能光伏组件生产流程1. 光伏组件生产流程概述太阳能光伏组件是将光能转换为电能的装置，它由太阳能电池组成。
光伏组件的生产流程主要包括原材料准备、硅片制备、电池片制造、组件装配和测试等环节。
2. 原材料准备太阳能光伏组件的主要原材料是硅，它是制造电池片的基础材料。
在原材料准备阶段，需要对硅材料进行选择和处理。
首先，选取高纯度的硅块作为原料，然后通过冶炼和精炼等工艺，将其提纯到符合要求的程度，以确保电池片的质量。
3. 硅片制备硅片制备是光伏组件生产流程中的重要环节。
首先，将准备好的硅块切割成薄片，通常薄片的厚度约为0.2mm。
然后，对硅片进行表面处理，例如去除杂质、涂覆抗反射膜等，以提高光吸收和转换效率。
最后，通过热处理，使硅片的晶体结构更加完善，提高材料的导电性能。
4. 电池片制造电池片制造是太阳能光伏组件生产过程中的核心环节。
首先，将准备好的硅片加工成P型和N型的硅片，分别进行掺杂和烧结，形成P-N结构。
然后，在硅片上加工出电极，通常采用的是银浆披覆技术。
接下来，对电池片进行光伏效应测试，筛选出符合要求的产品。
最后，将通过测试合格的电池片进行分类、标记和包装，以备后续使用。
5. 组件装配在组件装配环节，将制造好的电池片与支架、连线等组件进行组装。
首先，将电池片安装到支架上，并使用导电胶条或焊接连接线将电池片串联或并联起来，形成电池组件。
接着，将组件背面密封，以保护电池片不受外界环境的影响。
最后，将组件进行电气连接测试，确保其正常工作。
6. 组件测试与包装在组件生产流程的最后阶段，对已装配好的组件进行测试和包装。
测试主要包括光电转换效率、电流和电压等性能参数的测量，以验证组件的质量和性能。
同时，还需要对组件进行外观检查，确保无损坏和缺陷。
最后，将测试合格的组件进行包装，以便运输和存储。
结论太阳能光伏组件生产流程包括原材料准备、硅片制备、电池片制造、组件装配和测试等环节。
每个环节都对组件的质量和性能起着重要的作用。
光伏组件生产流程
光伏组件生产流程一、概述光伏组件是太阳能发电的核心部件，其生产流程包括硅片制备、电池片制备和组件制造三个过程。
本文将详细介绍光伏组件生产流程。
二、硅片制备1. 硅原料准备硅原料通常采用高纯度石英矿石，经过选矿、粉碎、洗涤等工艺处理，得到高纯度的硅金属。
2. 炉内反应将硅金属投入到电弧炉中进行加热，同时向其中加入氢气，使其发生化学反应生成氯化硅。
反应后的氯化硅经过冷却结晶得到多晶硅块。
3. 晶棒拉制将多晶硅块放入拉棒机中进行加热，在拉棒机中形成一个小孔，并通过旋转和上下拉伸的方式逐渐拉长形成单晶硅棒。
4. 切割将单晶硅棒切割成薄片，即所谓的“切片”，并进行表面抛光处理，以便后续工艺处理。
三、电池片制备1. 清洗对表面抛光处理后的硅片进行清洗，以去除表面的杂质和污染物。
2. 磷掺杂将硅片放入扩散炉中进行加热，并向其中加入磷酸二氢钠等掺杂剂，使其在硅片表面形成一层掺杂层。
3. 金属化在电池片表面涂上金属膜，通常采用铝或银等金属。
4. 刻蚀通过光刻技术将电池片表面的金属膜进行刻蚀，形成电极。
5. 焊接将两个电极焊接在一起，形成电池片。
四、组件制造1. 清洗对电池片进行清洗处理，以去除表面的杂质和污染物。
2. 封装将电池片放置在透明的聚合物基板上，并用胶水或其他粘合剂固定。
然后在基板上涂覆一层聚合物保护膜，形成太阳能电池组件。
3. 测试对太阳能电池组件进行测试，检测其输出功率、效率等性能指标是否符合要求。
4. 包装对测试合格的太阳能电池组件进行包装，通常采用纸箱或木箱等方式进行包装，以保护其在运输过程中不受损坏。
五、总结以上就是光伏组件生产流程的详细介绍。
整个生产过程需要严格的质量控制和检测，以确保最终产品的性能和质量。
随着太阳能技术的不断发展和成熟，光伏组件生产将会越来越普及和广泛应用。
电池和组件生产工艺流程图
晶体硅太阳能电池生产工艺流程图电池片工艺流程说明：(1)清洗、制绒：首先用化学碱（或酸）腐蚀硅片，以去除硅片表面机械损伤层，并进行硅片表面织构化，形成金字塔结构的绒面从而减少光反射。
现在常用的硅片的厚度在 180μm 左右。
去除硅片表面损伤层是太阳能电池制造的第一道常规工序。
(2)甩干：清洗后的硅片使用离心甩干机进行甩干。
(3)扩散、刻蚀：多数厂家都选用P型硅片来制作太阳能电池，一般用POCl3液态源作为扩散源。
扩散设备可用横向石英管或链式扩散炉,进行磷扩散形成P-N结。
扩散的最高温度可达到850-900℃。
这种方法制出的PN结均匀性好，方块电阻的不均匀性小于10％，少子寿命大于10 微秒。
扩散过程遵从如下反应式：4POCl3＋3O2（过量）→ 2P2O5＋2Cl2（气）2P2O5＋5Si → 5SiO2 + 4P 腐蚀磷硅玻璃和等离子刻蚀边缘电流通路，用化学方法除去扩散生成的副产物。
SiO2 与HF生成可溶于水的SiF62-，从而使硅表面的磷硅玻璃（掺P2O5的SiO2）溶解，化学反应为：SiO2 ＋6HF → H2（SiF6）＋2H2O(4)减反射膜沉积：采用等离子体增强型化学气相沉积(PECVD: Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition)积一层氮化硅减反射膜，不仅可以减少光的反射，而且由于在制备SiNx 减反射膜过程中有大量的氢原子进入，因此也起到了很好的表面钝化和体钝化的效果。
这是因为对于具有大量晶界的多晶硅材料而言，晶界的悬挂键被饱和，降低了复合中心的原因。
由于表面钝化和体钝化作用明显，就可以降低对制作太阳能电池材料的要求。
由于增强了对光的吸收，氢原子对太阳能电池起到很好的表面和体内钝化作用，从而提高了电池的短路电流和开路电压。
(5)印刷、烧结：为了从电池上获取电流，一般在电池的正、背两面制作电极。
正面栅网电极的形式和厚度要求一方面要有高的透过率，另一方面要保证栅网电极有一个尽可能低的接触电阻。
太阳能电池片生产流程解析
太阳能电池片生产流程解析一、概念太阳能电池：就是将太阳能转化为电能的半导体器件。
二、工艺流程太阳能电池工艺流程：清洗制绒→扩散→刻蚀→去PSG→ PECVD→丝网印刷→烧结→测试分档→分选→包装（一）、制绒和清洗硅片表面处理的目的：去除硅片表面的机械损伤层，清除表面油污和金属杂质，形成起伏不平的绒面，增加硅片对太阳光的吸收效率。
绒面腐蚀原理：利用低浓度碱溶液对晶体硅在不同晶体取向上具有不同腐蚀速率的各向异性腐蚀特性，在硅片表面腐蚀形成角锥体密布的表面形貌，就称为表面织构化。
角锥体四面全是由〈111〉面包围形成，反应式为：Si+2NaOH+H2O →NaSiO3+2H2↑制备绒面的目的：减少光的反射率，提高短路电流（Isc），最终提高电池的光电转换效率。
陷光原理：当光入射到一定角度的斜面，光会反射到另一角度的斜面，形成二次或者多次吸收，从而增加吸收率。
影响绒面质量的关键因素：1.NaOH浓度 2.异丙醇浓度 3.制绒槽内硅酸钠的累计量 4. 制绒腐蚀的温度 5.制绒腐蚀时间的长短 6.槽体密封程度7.异丙醇的挥发程度化学清洗原理HF去除硅片表面氧化层：SiO2 + 6HF → H2[SiF6] + 2H2OHCl去除硅片表面金属杂质：盐酸具有酸和络合剂的双重作用，氯离子能与Pt2+、Au3+、 Ag+、Cu+、Cd2+、Hg2+等金属离子形成可溶于水的络合物。
★注意事项NaOH、HCl、HF都是强腐蚀性的化学药品，其固体颗粒、溶液、蒸汽会伤害到人的皮肤、眼睛、呼吸道，所以操作人员要按照规定穿戴防护服、防护面具、防护眼镜、长袖胶皮手套。
一旦有化学试剂伤害了员工的身体，马上用纯水冲洗30分钟，送医院就医。
（二）、扩散太阳电池制造的核心工序——PN结（太阳电池的心脏）扩散的目的：形成PN结太阳能电池磷扩散方法1.三氯氧磷（POCl3）液态源扩散2.喷涂磷酸水溶液后链式扩散3.丝网印刷磷浆料后链式扩散，现大多采用的是第一种方法。
太阳能电池组件生产的主要工艺流程
太阳能电池组件生产的主要工艺流程：测试分选→单片焊接→串联焊接→叠层→中间测试→层压→装框注胶→清洗→最终测试(1)测试分选电池片分选主要是为了检出不合格的电池片，同时，电池片的颜色一般呈蓝褐色、蓝紫色、蓝色、浅兰色等几种不同档次的蓝色，对电池片进行颜色分选并分档放置，保证单个组件所用到的电池片为同档次的颜色，从而使单个组件生产出来后颜色外观美观，各电池单片之间无明显色差现象。
若电池片不经过色差分选就直接做组件，做出来的组件外表颜色“参差不齐”，不美观。
因此，为了保证电池片的质量、外观和生产顺利高效率的运行，通过初选将缺角、栅线印刷不良、裂片、色差等电池片筛选出来。
在标准测试环境（温度25±2℃、湿度≤60%RH、光强1000±50W）下，绘制I-V曲线图，根据电池片的开路电压Voc、短路电流Isc、工作最佳功率Pm、工作最佳电压Vm、工作最佳电流Im、填充因子FF、转换效率n等指标把电池电性参数相近的电池分到一类，之后根据生产、工艺的数据分析要求，和客户的分档要求，对电池片进行测试并分档。
(2)单片焊接单片焊接将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，从上至下，匀速焊接。
单片焊接的目的是将连接带（锡铜合金带）平直地焊接到电池片的主栅线上，要求保证电气和机械连接良好，外观光亮；焊带的长度约为电池边长的2倍，多出的焊带在串联焊接时与后面的电池片的背面电极相连。
(3)串联焊接背面焊接是将电池片接在一起形成一个电池片的串组，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经是设计好的，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和连接带（锡铜合金带）将单片焊接好的电池片的正面电极（负极）焊接到另一片的背面电极（正极）上，以此类推，依次将电池片串接在一起，并在组件串的正负极焊接出为叠层时准备的引线。
(4)叠层背面串接好且经过检验合格后，将电池片串、钢化玻璃和切割好的EVA 、背板（TPT）按照一定的层次敷设好，玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。
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二、太阳能电池组件生产流程
7、装边框
类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步 的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填 充。各边框间用角键连接。
透光率高；抗冲击力强；使用寿命长。厚度3.2mm+0.2mm。
4.2 EVA：一种乙烯与醋酸乙烯脂的共聚物，典型的热融胶黏剂。
作用：将电池片完全密封，并和上层保护材料玻璃、下层保护材料TPT利用真 空层压黏合在一起；能提高玻璃的透光率，起增透的作用，对电池组件的功率 输出有增益作。
4.3 太阳能电池片：太阳能电池片是光电转换的最小单元，尺寸一般为
二、太阳能电池组件生产流程
CH513 电池片自动焊接机
CH56
二、太阳能电池组件生产流程
4、叠层
背面串接好且经过检验合格后，将玻璃、EVA、电池、EVA、TPT由下向 上依次敷设好。
钢化玻璃
EVA EVA
电池组
EVA
背板
叠层示意图
二、太阳能电池组件生产流程
4.1 光伏玻璃（低铁磨砂钢化玻璃）：保护电池不受外界环境影响、浸蚀。
电池片 初选 电池片 分选
中道检验
单焊
串焊
层压
叠层
修边、装框、接线盒
组件测试
装箱、入库
二、太阳能电池组件生产流程
1、电池检验——分选 色差、碎片、外观 、档次、补片原则
组件电池外观完好颜色均匀一致，颜色范围从黑色开始.经深蓝色、蓝色到淡 蓝色，允许相近颜色，但不允许跳色，如从黑色到蓝色。
2、正面焊接——检验
一、太阳能电池组件基础知识
1、太阳能电池组件概论 电池组件定义： 具有外部封装及内部连接、能单独提供直流电输 出的最小不可分割的太阳能电池组合装臵，叫太阳能电池组件，即多个 单体太阳能电池互联封装后成为组件。 太阳能发电方式：(1)光-热-电转换方式，(2)光电直接转换方式。 （1）光—热—电转换方式。 （2）光—电直接转换方式该方式是利用光电效应（光生伏特效应）， 将太阳辐射能直接转换成电能，光—电转换的基本装臵就是太阳能电池。
6.1 层压主要技术参数 主要参数 固化温度 施加压强 循环时间 常用数值 140~160℃ 0.3~0.9MPa 25~35min 备注 层压参数针对EVA的 交联度进行小范围的 调整
自动层压机
双层层压机
二、太阳能电池组件生产流程
6.2 层压操作步骤
①.检验敷设好的组件：背膜是否位移；汇流条是否盖上检验章；四条边处电池 片是否碎裂； ②.把检验合格的组件放到层压机传上，并盖上不粘布，开始层压； ③.层压完毕，组件从传送带出来，取下不粘布，将组件玻璃面向上轻放在修边 工作台上； ④.在修边工作台上，检查组件的层压情况，并填写记录； 检验合格的组件撕掉粘在背膜和玻璃上的PVC胶带； ⑤.手持美工刀，刀片紧紧的靠着玻璃，顺着玻璃的边缘割除钢化玻璃外的多余 部位； ⑥.修完边的组件搬至周转台或者周转车上，流转至装框； ⑦.检验不合格的组件放入待处理区域。
125mm*125mm或156mm*156mm。
4.4 TPT（热塑聚氯乙烯弹性薄膜）：又称聚氟乙烯复合膜；具有耐高压
及良好的绝缘性能，抗紫外线辐射；可极大提高电池转换效率；具有防震功能， 可保护电池破裂。厚度0.17~0.35mm。
二、太阳能电池组件生产流程
4.5 对封装材料的要求（EVA、TPT、光伏玻璃的要求）：
太阳能电池组件基础知识及生产流程
报告内容
一、太阳能电池组件基础知识
1、太阳能电池组件概论 2、太阳能电池组件的分类
二、太阳能电池组件生产流程
1、电池片检测——分选 2、正面焊接 3、背面串接 4、叠层 5、中道检验——过程检验 6、层压——层压、去毛边、清洗 7、装边框——涂胶、装角键、冲孔、装框、擦除余胶 8、组件测试 9、成品检验 10、包装入库
二、太阳能电池组件生产流程
5、中道检验——过程检验
过程检验 层压前检验人员负责对层叠好后待压组件进行100%目检，保质保量的完成赋予 的生产任务（检验） 层压前EL检验 EL（electro luminescence）电子发光检测检测出的裂纹等根据缺陷状况以不同颜 色显示。 冷红外检测 可以检测出组件的隐裂、低效片、黑心片、短路、虚焊、脱焊、过焊等
EL测试仪
EL检测图片
二、太阳能电池组件生产流程
6、层压
将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加 热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起，最后冷却取出组件。
钢化玻璃 EVA 串接硅片 EVA
背板
将钢化玻璃、串接电池组件、背板分别用EVA分开层叠
二、太阳能电池组件生产流程
将互连条与电池片的主栅线焊接起来，为电池片的串联做准备。
3、反面串接——检验
背面焊接是将N张片电池串接在一起形成一个组件串，电池的定位主要靠一 个膜具板，通过使用电烙铁和焊锡丝将单片焊接好的电池的正面电极（负极） 焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将N张片串接在一起并 在组件串的正负极焊接出引线。 作自 图动 化 焊 接 机 工
（1）EVA：无杂质、变质、变色等现象； （2）TPT：无褶皱、划伤，不移位； （3）光伏玻璃：平整、无缺口、划伤。
4.6 叠层注意事项：
（1）组件定位准确，串与串之间间隙一致； （2）串接条正、负极摆放正确； （3）汇流条平直、无折痕及其他缺陷； （4）EVA、背板要盖满玻璃（ EVA较玻璃尺寸大5mm，TPT较玻璃尺寸大 10mm，背板、玻璃无划伤现象）； （5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分； （6）玻璃、背板、EVA的“毛面”向着电池片，组件内部单片无破裂； （7）涂锡带多余部分要全部剪掉；所有焊点不能存在虚焊。
一、太阳能电池组件基础知识
2、太阳能电池组件的分类 （1）单晶硅太阳能电池组件； （2）多晶硅太阳能电池组件；
ห้องสมุดไป่ตู้
（3）柔性薄膜太阳能电池组件 ；（4）刚性衬底太阳能电池组件
刚 性 衬 底 组 件
碲化镉薄膜
非晶硅薄膜
单晶组件
多晶组件
柔性薄膜组件
二、太阳能电池组件生产流程
组件线 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤。电池的 封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。 产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质 量非常重要。 流程：