液压系统管路设计注意事项
起重机液压系统使用注意事项
起重机液压系统使用注意事项起重机液压系统是起重机重要的工作系统之一，具有重要的功能和作用。
使用起重机液压系统需要注意一些事项，以确保其安全性和正常运行。
下面是一些使用起重机液压系统的注意事项。
一、液压系统的设计和选型在使用起重机液压系统前，需要对其进行设计和选型。
设计时需要符合特定的使用要求和工作环境。
选型时需要选择合适的液压元件和液压系统组件，以确保其能够满足起重机的工作需求和负载要求。
二、液压油的选择和维护液压油是液压系统正常运行的关键因素之一。
在使用起重机液压系统时，需要选择合适的液压油，并进行定期更换和维护。
液压油的粘度、温度和清洁度等指标需要符合起重机液压系统的要求。
三、液压管路的安装和连接起重机液压系统中的液压管路需要正确安装和连接，以确保液压系统的工作正常和稳定。
液压管路的安装应符合相关标准和要求，且连接件应紧固可靠，防止漏油和松动。
四、液压系统的泄漏检测和排除液压系统发生泄漏会影响其工作效果和安全性，因此需要定期对液压系统进行泄漏检测。
一旦发现泄漏问题，需要及时排除，修复或更换损坏的液压元件和密封件。
五、液压系统的过滤和清洁液压系统中的液压油需要定期进行过滤和清洁，以防止其中的杂质和污染物对液压系统造成损害。
需要定期更换液压油中的过滤器，并通过其他方式进行液压系统的清洁工作。
六、液压系统的温度和压力监测起重机液压系统的温度和压力是需要监测的重要参数。
液压系统在工作过程中需要保持适当的温度和压力，以确保其安全和正常运行。
需要安装相应的温度和压力传感器，并进行监测和调整。
七、液压系统的维护和保养起重机液压系统需要进行定期的维护和保养，以确保其正常运行和延长使用寿命。
维护包括液压元件的检查和紧固，液压管路的清洁和更换，液压油的更换和测试，以及泄漏和故障的排除等工作。
八、液压系统的安全操作在使用起重机液压系统时，需要按照相关的操作规程和安全操作规范进行操作。
操作人员需要具备液压系统的相关知识和技能，且要注意操作中的安全细节，以避免事故发生。
油路设计要点
油路设计要点油路，作为液压系统的重要组成部分，其设计对于整个系统的性能和稳定性具有至关重要的作用。
在进行油路设计时，需要考虑诸多因素，以确保油路的合理性、高效性和安全性。
本文将深入探讨油路设计的要点，为相关领域的工程师和设计师提供有价值的参考。
一、明确设计目标和要求在进行油路设计之前，必须明确设计目标和要求。
这包括确定系统的工作压力、流量需求、工作温度范围、油液清洁度等。
这些参数将直接影响油路的设计，如管路的直径、壁厚、材料选择等。
因此，设计师需要充分了解系统的实际需求，以确保油路设计能够满足这些需求。
二、合理布局油路油路的布局应遵循简洁、明了的原则，尽量减少不必要的弯曲和接头。
合理的布局有助于减小油液流动时的阻力，降低能耗，提高系统的工作效率。
同时，合理的布局还有助于减小系统的振动和噪声，提高系统的工作稳定性。
三、优化管路设计管路设计是油路设计的核心部分，其优化程度直接影响系统的性能。
在管路设计中，应充分考虑管路的直径、长度、壁厚、材料等因素。
管路的直径应根据系统的流量需求和工作压力来确定，以确保油液能够顺畅地流动。
管路的长度应尽量缩短，以减少油液在管路中的流动时间和能量损失。
管路的壁厚和材料选择应满足系统的强度和耐腐蚀性要求，以确保管路的安全性和使用寿命。
四、合理选择控制元件控制元件是油路中的重要组成部分，用于控制油液的流动方向、压力和流量。
在选择控制元件时，应根据系统的实际需求来选择合适的类型和规格。
例如，对于需要精确控制油液流量的系统，可以选择比例阀或伺服阀；对于需要快速切换油液流动方向的系统，可以选择换向阀。
同时，还应注意控制元件的安装位置和连接方式，以确保其能够正常工作且便于维护。
五、确保密封性能油路的密封性能对于防止油液泄漏和外界杂质侵入具有重要意义。
在设计过程中，应选用性能优良的密封件和连接方式，如O型圈、油封等。
同时，还应注意密封件的材料选择和安装质量，以确保其能够在恶劣的工作环境下长时间保持良好的密封性能。
液压系统使用注意事项
液压系统使用注意事项1. 确保液压系统的液压油符合系统要求，并及时更换和维护。
液压油的质量对液压系统的正常运行至关重要，建议定期检查并更换液压油，以保持系统的可靠性和稳定性。
2. 液压系统需使用适当的过滤器，以防止杂质和颗粒进入系统中。
过滤器的选择要根据系统的需求和工作环境来确定，同时要定期清理或更换过滤器。
3. 定期检查液压系统的密封件，确保其正常运行和密封性能。
密封件的磨损或损坏可能导致泄漏或系统失效，因此密封件的维护是液压系统使用的重要方面。
4. 对液压系统的管路和接头进行定期检查和维护，以确保其正常运行和连接紧密。
使用全新的O型密封圈和螺纹胶封等方法，以防止泄漏和松动。
5. 确保液压系统的液压阀正常运行。
定期检查和维护液压阀，清洗活动部件并根据需要更换密封件和弹簧。
6. 遵循液压系统的操作规程，并严格按照系统的设计要求操作。
不要超过系统的额定工作压力和工作温度，以免引起系统故障。
7. 定期检查液压系统的压力表和温度计，确保其准确度和可靠性。
对于故障的压力表和温度计，应及时更换并校准。
8. 始终保持液压系统的干净和干燥。
使用吸尘器或空气泵清理系统中的灰尘和污垢，定期检查并清洗油箱和液压回油线。
避免水分和杂质进入系统中。
9. 定期进行液压系统的检漏，以确保系统的完整性和正常运行。
检查液压系统的管道、管接头、液压缸和液压阀等部件是否有漏油现象，并及时进行维修。
10. 当液压系统长时间停止使用时，应执行适当的防腐措施，以避免系统的腐蚀和损坏。
这包括排出液压油、清洁系统和涂抹防锈剂等操作。
液压管路总结
液压管路总结引言液压管路是液压系统中至关重要的组成部分。
它们承担着输送液压油、传递动力和控制液压元件的功能。
设计和安装合理的液压管路对于系统的性能和可靠性至关重要。
本文将对液压管路的常见类型、设计原则和安装要求进行总结。
液压管路的类型液压管路可以分为以下几种类型：1.单回路管路：单回路管路一般用于简单的液压系统中，液压泵将液压油从油箱中抽出，通过液压阀控制液压缸的运动，并返回油箱。
2.并联管路：并联管路可以使多个液压元件同时工作，提高系统的效率和响应速度。
3.串联管路：串联管路可以实现多级压力传递和控制，适用于一些特殊的液压系统。
4.闭式管路：闭式管路通过增加一个蓄能器，将液压油循环使用，提高系统的能源利用率。
5.开式管路：开式管路直接将液压油排入油箱，适用于一些要求低压、连续工作的系统。
液压管路的设计原则在设计液压管路时，需要遵循以下几个原则：1.选择合适的管路材料：液压管路一般采用钢管或者钢丝编织管。
需要根据液压系统的压力和工作环境来选择合适的管路材料。
2.管路的布置和长度：尽量减少管路的弯曲和长度，以降低系统的压力损失和能量消耗。
3.管路的直径：通过合理选择管路直径，可以实现系统的压力和流量的平衡。
过小的管路直径会造成压力损失，过大的管路直径会增加系统的惯性。
4.避免死角和气泡：管路中的死角和气泡会造成流体的积聚和压力波动。
需要合理安装支架和连接件，以避免死角的形成，并采取合适的措施排除气泡。
5.阀门和连接件的选用：根据液压系统的要求和工作条件，选择适当的阀门和连接件，以确保系统的正常工作和安全性。
液压管路的安装要求在安装液压管路时，需要注意以下几个要求：1.管路的支撑和固定：管路需要稳定地固定在设备或结构上，以防止振动和松动。
2.管路的悬挂和弯曲：管路的悬挂和弯曲应符合设计要求，以避免承受过大的载荷和损坏管路。
3.管路的密封：管路连接处需要进行合适的密封处理，以防止液压油泄漏和空气进入系统。
液压系统设计注意问题
1、选择压力阀和流量阀时，须选其实际流量最多不超过其公称流
量的110%，以免引起发热、噪音和过大压力损失。
2、选择液压泵时，应注意额定压力比系统最大压力高25%-60%，
留有压力储备。
泵的额定流量则宜与系统最大流量相当，不要
超过太多，以免造成过大的功率损失。
3、1、设计系统前首先需要了解你设计系统地工作原理，工作要求，以及系
统所要实现的功能。
2、明确系统的工作节拍，清晰各阶段动作参数，
3、按动作参数定原理，这点最考验技术，主要靠平时的积累，
4、按原理选择具体元件，这点和第3点实际是个互动的过程，
5、核对系统，是否能达到要求，这点很重要，可以防止错误的发生，有
条件的最好是由其他人核对，因为很多时候自己的问题自己发现不了。
6、以上是设计的第1部分，以后就是按定好的原理图来具体设计油箱，
底板，以及系统实际的安装位置等等，除了画底板可能难受一些，一般相
对也就是体力活了。
4、解决液压缸同步通常采用：1。
同步马达 2。
分流集流阀3。
机械同步结构4。
同步缸 5.调速阀调节 6。
比例阀+位移传
感器等方案
5、。
液压系统设计规范要求
液压系统设计规范要求液压系统作为一种常见的动力传递和控制系统，在许多行业中被广泛应用。
为了确保液压系统的正常运行和安全性，设计规范要求起着至关重要的作用。
下面是一些常见的液压系统设计规范要求的简要介绍。
1.压力等级要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下所需的压力等级要求。
设计时需要根据工作负荷、系统结构和液压元件的性能来确定所需的压力等级，并选择相应的液压元件。
2.流量要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下所需的流量要求。
设计时需要根据工作负荷、作动元件的速度要求和液压元件的流量特性来确定所需的流量，并选择相应的液压元件。
3.控制精度要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下所需的控制精度要求。
设计时需要考虑液压元件的动态响应特性、控制阀的调节性能和系统的压力稳定性来确定所需的控制精度，并选择相应的液压元件和控制阀。
4.安全性要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下的安全性要求。
设计时需要考虑系统的压力安全阀、过载保护装置和泄漏检测装置等安全措施，并选择相应的安全元件和安全阀。
5.节能要求：液压系统的设计应满足节能要求，减少能源消耗和环境污染。
设计时需要考虑选择高效的液压元件、采用能量回收装置和优化系统结构等方式来提高系统的能源利用效率。
6.维护性要求：液压系统的设计应满足方便维护和维修的要求。
设计时需要考虑系统的易维护性和易维修性，选择易操作的液压元件和控制阀，合理布置管路和连接件，以便于检修和更换。
7.可靠性要求：液压系统的设计应满足可靠性要求，确保系统能够长时间、稳定地运行。
设计时需要考虑液压元件的寿命和可靠性，选择可靠性较高的液压元件和材料，并采取相应的措施来提高系统的可靠性。
8.环境适应性要求：液压系统的设计应满足特定工作环境的要求，如高温、低温、潮湿、腐蚀等。
设计时需要选择适应工作环境的液压元件和密封件，选用符合环保要求的液压油和材料。
总之，液压系统设计规范要求涉及压力等级、流量要求、控制精度、安全性、节能性、维护性、可靠性和环境适应性等方面。
管系设计注意事项
●管路系统的总体布局：1、及时将管路系统大致布局整理出来.2、要保证自己的资料是最新版本，旧版本的资料要有明显的标记，防止误用。
3、管路与船体肘板和大梁之间进行干涉检查，一般3D模型里的肘板不全，请要求相应人员完善模型或核查船体图纸。
4、管子不能布置在人孔和污水井的上方，所以人孔和污水井的布置尽量避开主要管路通道，以便使管路直通。
污水井要留有足够的清脏空间，工作人员能够容易的出入污水井。
5、阀门的布置易于操作和维修：人员很容易到达；除特殊形式外，一般止回阀要水平放置。
6、管路布置应避免干涉和横跨梯子，影响梯子和通道的通行（管路距离脚踏部分高度2米以上，布置管路时每一个梯子均要审核）；7、管路布置避免阻碍设备的维修空间及门和经常拆卸的部件（详细请查看设备样本）；8、水管和油管的管路布置时尽量远离或避免穿过电器设备上方，不可避免时，电器设备上方不能有活接头。
9、管路、风管、电器以及船体的相关设计人员应及时进行干涉检查。
10、留适当的船校管路：设备接口部分等。
●设备定位设备定位应满足的基本要求1.详细阅读设备样本，了解设备的各种安装要求及设备对管路的布置要求；2.满足设备的维修空间；例如：经常拆卸的部件的维修空间，设备的门是否能够正常开关。
管路布置时避免占用上述空间。
3.设备布置时应遵循相关设备就近原则。
4.考虑泵的高度是否满足吸头要求，安装位置过高可能使泵无法正常工作。
5.设备的电机一般位于花钢板以上，防止被水淋湿。
●管路布置1、透气系统：（特殊要求除外）不能有存液的U型弯透气冒的高度要求：距离主甲板≥760mm；距离上层建筑≥450（透气冒进水点的高度）透气管要求：透气管距离舷侧大于760mm；透气管禁止出现存在液体的U型弯。
透气点要求：尽量位于舱的最高处，满足舱容的要求。
具体位置按如下方法选择：尽量靠近船艏：主要是考虑到船的纵倾，一般是艏高艉低。
尽量靠近舷侧：主要是考虑到船的横倾——横向摇摆。
但注意760mm的限制。
液压管路安装要求及注意事项
液压管路安装要求及注意事项1.管路布置的通用要求：1）布管设计和配管时都应先根据液压原理图，对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个整体的考虑。
2）管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。
尽量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/400。
用水平仪检测。
3）平行或交叉的管系之间，应有10mm以上的空隙。
4）管道的配置必须使管道、液压阀和其它元件装卸、维修方便。
系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其它元件。
5）配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。
应适当配置管道支架和管夹。
弯曲的管子应在起弯点附近设支架或管夹。
管道不得与支架或管夹直接焊接。
6）管道的重量不应由阀、泵及其它液压元件和辅件承受；也不应由管道支承较重的元件重量。
7）较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。
8）使用的管道材质必须有明确的原始依据材料，对于材质不明的管子不允许使用。
2.吸油管路的安装及要求：1）吸油管路要尽量短，弯曲少，管径选择适当，不能过细。
2）吸油管应连接严密，不得漏气，以免使泵在工作时吸进空气，导致系统产生噪音，以致无法吸油，因此，建议在泵吸油口处采用密封胶与吸油管路连接。
3）除柱塞泵以外，一般在液压泵吸油管路上应安装过滤器，滤油精度通常为100~200目，过滤器的通流能力至少相当于泵的额定流量的两倍，同时要考虑清洗时拆装方便，一般在油箱的设计过程中，将液压泵的吸油过滤器附近开设手孔就是基于这种考虑。
3.回油管的安装及要求：1）执行机构的主回油管及溢流阀的回油管应伸到油箱液面以下，以防止油飞溅而产生气泡，同时回油管应切出朝向油箱壁的45°斜口。
2）具有外部泄漏的减压阀、顺序阀、电磁阀等的泄油口与回油管连通时不允许有背压，否则应将泄油口单独接回油箱，以免影响阀的正常工作。
3）安装成水平面的油管，应有3/1000～5/1000的坡度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
液压系统管路设计注意事项一．液压系统普遍存在的问题1．可靠性问题（寿命和稳定性）（1）国产元件质量差，不稳定；（2）设计水平低，系统不完善。
2．振动与噪音（1）系统中存在气体，没有排净。
（2）吸油管密封不好，吸进空气。
（3）系统压力高。
（4）管子管卡固定不合理。
（5）选用液压元件规格不合理，如小流量选用大通径的阀，产生低频振荡；系统压力在某一段产生共振。
3．效率问题液压系统的效率一般较低，只有80％左右或更低。
系统效率低的原因主要由于发热、漏油、回油背压大造成。
4．发热问题系统发热的原因主要由于节流调速、溢流阀溢流、系统中存在气体、回油背压大引起。
5．漏油问题（1）元件质量（包括液压件、密封件、管接头）不好，漏油。
（2）密封件形式是否合理，如单向密封、双向密封。
（3）管路的制作是否合理，管子憋劲。
（4）不正常振动引起管接头松动。
（5）液压元件连接螺钉的刚度不够，如国内叠加阀漏油。
（6）油路块、管接头加工精度不够，如密封槽尺寸不正确，光洁度、形位公差要求不合理，漏油。
6．维修问题维修难，主要原因：（1）设计考虑不周到，维修空间小，维修不便。
（2）要求维修工人技术水平高。
液压系统技术含量较高，要求工人技术水平高，出现故障，需要判断准确，不仅减少工作量，而且节约维修成本，因为液压系统充满了液压油，拆卸一次，必定要流出一些油，而这些油是不允许再加入系统中使用。
另外，拆卸过程有可能将脏东西带入系统，埋下事故隐患。
因此要求工人提高技术水平，判断正确非常必要。
7．液压系统的价格问题液压系统相对机械产品，元件制造精度高，因此成本高。
二．如何保证液压系统正常使用液压系统正常工作，需要满足以下条件：1．系统干净系统出现故障，70％都是由于系统中有脏东西如铁屑、焊渣、铁锈、漆皮等引起。
例如，这类污染物，如果堵住溢流阀中的小孔（0.2mm）就建立不了压力；如果卡在方向阀阀芯，就导致不能换向，功能不对；如果堵住柱塞泵滑靴的小孔，就产生干摩擦，损坏泵。
另外，特别强调一点，如果水进入液压油中，导致液压油乳化，最容易引起堵住柱塞泵滑靴的小孔，就产生干摩擦，损坏泵。
如何保证系统干净，应注意：（2）选用性能好的过滤器，系统应设有多级精度过滤，不是精度越高越好，应该有粗有细，根据元件对过滤精度的要求选择。
（3）装配时，每一件零件都要打毛刺，清洗干净；焊接管路，接头焊缝都要用铣刀铣去内孔焊渣、焊瘤。
管子要进行酸洗处理。
（4）管子不要大拆大卸；拆下的液压件和管路要保证清洁。
（5）临时增加管子的处理，首先酸洗，然后用大空压机吹，加上汽油，吹到发白为止。
（6）加油要进行过滤。
（7）运输过程中，注意密封，保证液压元件、管件不被污染。
2．无气系统中有气体，性能不稳定，压力波动大，引起发热。
特别是吸油管密封不好，又发现不了，没有油漏出，但气体却被吸入。
吸油管的密封要特别注意。
如何保证系统没有气体，应考虑：（1）系统应有放气阀，每次调试前都要排气，包括维修后开车。
（2）吸油管路密封可靠，加避震管防止接头憋劲。
3．油温合理油温过高，引起油的粘度变小或变质。
粘度变小，影响系统性能，内泄增加；变质，则可能损坏液压元件。
4．不漏油三．液压系统设计中应注意的问题如何解决液压系统存在的各种问题，安全可靠，延长使用寿命。
首先设计要合理。
可靠性问题提高液压系统的可靠性，建议采用以下几种方法：1．选用性能优良、制造水平高的液压元件。
2．降低指标使用。
如选用额定压力为32MPA的液压元件，其经常使用的压力为21－25MPA之间；如泵马达的转速为3250rpm，使用到1000－1500 rpm，这样就可以提高安全系数，提高元件使用寿命。
3．尽量选用一家生产的液压元件，以利提高质量及解决备件问题。
4．非标元件尽量使用由专业液压厂生产的元件、元素，以保证质量，降低成本，提高标准化水平和解决备件供应问题。
5．完善保护措施，提高安全可靠性。
（3）采用双泵系统。
（4）增加需要现场工人调整的安全阀。
（5）加强过滤，保证系统清洁。
（6）增加油温指示和报警。
（7）增强系统的密封性能。
（8）增加失压报警和油位报警。
●振动与噪音问题振动厉害，噪音大，是液压系统普遍存在的问题之一。
减少振动，降低噪音，具有重要的意义。
选用低噪音的泵和其他液压件，目前很困难。
在设计上需要考虑的是：1．降低泵的转速。
2．降低使用压力。
3．合理选择液压元件和参数，不要产生吸空现象。
4．把泵站阀架分开，并加减震垫，各部分之间均有软管连接。
●发热问题的解决1．采用容积式调速系统2．闭式系统中，加强系统换热，确定在特定的情况下，最佳的补油量，换油量，补油压力和换油压力；对泵和马达要争取在缸体外换热。
3．加强冷却，选用性能好的冷却器。
4．减少回油背压，减少系统压力损失，管路的流速要合理，匹配合适的通径；管子转弯避免急弯，小通径可直接弯管制成，大直径选用流线形的弯头。
5．要有泄漏油口，直接接回油箱。
举一个例子，恒压变量泵的泄漏油口接回油箱，中间装了截至阀，使用中，截至阀的手柄位置不对，工人以为已经打开，实际上却是处于关闭状态。
结果，变量泵的输出轴的油封被挤坏，漏油，泵发热。
●漏油问题的解决漏是绝对的，不漏是相对的。
1．选用优良的液压元件和连接方式，尽量集成，采用板式、叠加或插装元件，减少管接头。
2．选用性能好的密封件，机械性能等级高的连接螺钉。
3．保证油路块、管接头、法兰等加工件制造精度，尺寸正确，粗糙度要求合理，形位公差达到要求。
4．硬管子与接头不别劲，横平竖直，不直，要对直，中间有登台弯过渡；一根管子最少有一个弯，避免两头接头互相牵扯。
5．软管要平滑过渡，运动时不能产生多次弯折，运动到最大行程时，保证仍有一段直段；同时软管长度要合理，过长成本高。
6．加强管路的固定，不但要有合理数量的管卡，还要考虑保证固定管卡的基础，也要有刚度，避免振动引起接头松动，产生漏油。
●维修问题设计中，在满足功能的前提下，尽量简化系统，优化设计，模块化设计，减少故障点。
不要多一个功能，就加一个元件；要综合考虑，简化控制系统，达到一个元件担任多种角色。
同时，结构设计中，合理布置元件、管接头，便于安装、操作。
对于管路讲，阀架上的A、B口接头错开布置，就便于安装维修。
价格问题主机厂，自制液压元件价格高。
不同液压件厂价格差别大，老厂生产的标准液压件，价格低；引进技术生产的液压元件，价格贵。
进口液压件，价格是国产件的几倍，世界名牌厂家产品更贵。
1．性价比是选择液压件的标准。
2．进口件，工作可靠，能提高主机品牌，有品牌效应。
3．尽量选用标准液压件，减少自制件。
4．要注意选用大路货，生产量大，销路多的液压件。
5．自制元件时，也要选择液压件厂生产的基本元件进行改装，成本比自己制造低，还能保证质量。
6．要向信誉好、质量可靠、价格优惠的厂家订货。
7．在液压元件的选取中，不单纯追求技术指标高的液压元件，要根据实际情况使用要求，性价比等做综合考虑，选取满足要求，价格合理的液压元件。
四．液压管路设计注意事项（一）钢管1．根据系统技术参数（工作压力、工作流量）选定管子的材料、壁厚、通径。
见机械设计手册第四卷P17-615~616页。
2．选择接头形式。
见机械设计手册第四卷P17-617~618页。
3．管子走向美观、顺畅，不干涉，对于设备上的管子，尽量沿着设备布置，与设备构成一体。
4．管子要横平竖直，这是管子的基准。
5．不允许管子与管子直接焊接，每根管子两端要有管接头，以便清理焊渣、酸洗槽酸洗，运输。
6．两个接口之间的管子，不要设计成直的，容易漏油。
7．管子与接头要垂直，如果不直，要对直，中间有登台弯过渡。
否则，容易漏油。
8．管子转弯尽量避免急弯，小通径管子可直接弯管制成，大直径管子选用流线形的弯头。
9．管子变径处，要有过渡接头。
10．管子与接头焊接处，要开坡口。
11．焊接要求采用氩弧焊，至少用氩弧焊打底。
（二）软管1．软管一般应用在设备有振动和两个接口有相对运动的场合。
要求见机械设计手册第四卷P17-772~774页。
2．应尽量避免软管的扭转。
3．避免外部损伤。
4．减少弯曲应力。
在总的运动范围内不超过允许的最小半径，同时，不承受拉应力。
弯曲半径9－10倍软管外径。
5．安装辅件，加以导向和保护。
（三）管夹1．管路要有管夹固定，间隔距离按设计手册规定。
见机械设计手册第四卷P17-774页。
2．管接头附近应有管夹。
3．管夹不宜布置在弯管半径内，应布置在弯管两端处。
否则，管子没有变形空间。
4．设计双层管路，走管沟时，使用双层管夹；如果选不到合适的双层管夹，使用单层管夹，支架不能固定在沟壁两侧，只能使用悬臂式，否则，钢管维修时，不易拆卸。
或者，直接固定在沟壁。
5．固定管夹基础一定要刚性好，否则，容易产生振动，严重时，甚至损坏管件。
举一个例子，液压防爆绞车，工作压力达到31.5Mpa，由于，固定管夹的支架直接固定在地面，侧面悬空，系统震动导致接管开裂。