聚氨酯型与丙烯酸型水性实色漆在汽车原厂底色漆层中的对比研究
车间底漆的种类
车间底漆的种类车间底漆是汽车喷漆过程中的重要一环，它能够为汽车表面提供保护和修饰效果，使得涂装后的车身更加光滑、均匀、耐久。
根据不同的需求和使用环境，车间底漆可以分为以下几种类型：1. 酯类底漆：酯类底漆是最常见的一种底漆类型，它具有良好的附着力和耐化学腐蚀性能，适用于大部分车身表面。
酯类底漆可以提供良好的填充性能，可以填平小的表面缺陷和不平整，使得喷涂后的表面更加光滑。
同时，酯类底漆还具有良好的耐候性，能够抵御紫外线、高温和湿度等环境因素的侵蚀。
2. 聚氨酯底漆：聚氨酯底漆是一种高性能的底漆类型，它具有出色的耐磨性和耐化学腐蚀性能。
聚氨酯底漆可以提供更高的光泽度和更好的色彩稳定性，使得涂装后的车身更加亮丽。
此外，聚氨酯底漆还具有良好的附着力和强度，能够有效地保护车身表面不受外界因素的损伤。
3. 丙烯酸底漆：丙烯酸底漆是一种环保型底漆，它采用水性漆制成，不含有机溶剂，对环境和人体健康无害。
丙烯酸底漆具有良好的附着力、耐候性和耐化学腐蚀性能，能够提供高质量的涂装效果。
此外，丙烯酸底漆还具有快干的特性，可以提高车间的工作效率。
4. 硅酮底漆：硅酮底漆是一种高温耐候型底漆，适用于高温环境下的车身涂装。
硅酮底漆具有出色的耐高温性能和耐化学腐蚀性能，能够在高温条件下保持涂层的稳定性和光泽度。
此外，硅酮底漆还具有良好的耐候性，能够抵御紫外线、酸雨和盐雾等环境因素的侵蚀。
5. 金属底漆：金属底漆是一种特殊的底漆类型，它含有金属颗粒，可以提供金属质感的效果。
金属底漆通常用于涂装车身的特定部位，如车轮罩和车身侧面等，可以增加车身的质感和视觉效果。
总结：根据不同的需求和使用环境，车间底漆可以选择酯类底漆、聚氨酯底漆、丙烯酸底漆、硅酮底漆和金属底漆等不同类型。
每种底漆都有其独特的特性和优势，可以根据具体情况选择最适合的底漆类型，以达到最佳的涂装效果和保护效果。
在选择底漆时，还需要考虑到涂装工艺、环境因素和涂装成本等因素，综合权衡选择最合适的底漆类型。
聚氨酯-环氧树脂-丙烯酸酯
聚氨酯、环氧、丙烯酸酯1 聚氨酯1.1 聚氨酯简介聚氨酯：Polyurethane又名聚氨基甲酸酯是对主链上含有春福氨基甲酸酯基团的大分子化合物的总称简称 PU 化学式 (C10H8N2O2·C6H14O3)X 聚氨酯胶粘剂：Polyurethane Adhesive 指的是分子链中含有氨基甲酸酯基团（—NHCOO—）或异氰酸酯基（—NCO）的胶粘剂。
1.12 聚氨酯发展史1849年德国化学家Wurts用烷基硫酸盐与氰酸钾进行复分解反应，首次合成了脂肪族异氰酸酯化合物；1850年德国化学家Hoffman用二苯基甲酰胺合成了苯基异氰酸酯；1884年Hentschel用胺或胺盐与光气反应合成异氰酸酯，成为工业上合成异氰酸酯的方法。
1937年德国化学家Bayer首次利用异氰酸酯与多元醇制得聚氨酯树脂，并且在第二次世界大战期间由拜耳公司应用于坦克履带上，使聚氨酯胶粘剂首次工业化。
其后，美国于1953年引进德国技术，日本于1954年引进德国和美国聚氨酯技术，1960年生产聚氨酯材料，1966年开始生产聚氨酯胶黏剂，开发成功乙烯类聚氨酯水性胶黏剂，并予1981年投入工业化生产。
目前日本聚氨酯胶黏剂的研究与生产十分活跃，并与美国、西欧一起成为聚氨酯生产、出口大国。
我国于1956年研制并生产三苯基甲烷三异氰酸酯(列克纳胶)，很快又生产了甲苯二异氰酸酯(TDI)、双组分溶剂型聚氨酯胶黏剂，1986年以后，我国聚氨酯工业进入迅速发展时期：1994年国家正式批准成立“中国聚氨酯工业协会”，下设“聚氨酯胶黏剂委员会”，该委员会业已成为全国聚氨酯胶黏剂技术与信息交流的中心。
90年代中后期，聚氨酯工业迎来了告诉发展。
1.2 聚氨酯的合成聚氨酯的合成原料主要有-异氰酸酯、多元醇、添加剂，添加剂主要包括催化剂、交联剂及扩链剂——结构胶。
PU合成方法主要有预聚体法、半预聚体法、一步法，其中一步法因工艺简单投资少而被普遍采用。
丙烯酸改性水性聚氨酯涂料研究与应用
丙烯酸改性水性聚氨酯涂料的研究与应用摘要：本文主要综述了丙烯酸改性水性聚氨酯涂料的目前研究状况及其应用，介绍其国内外发展状况，研究进展以及其特性。
关键词：聚氨酯、涂料、丙烯酸、改性、发展状况.涂料是起保护、装饰和功能作用的一类精细化工产品。
它广泛应用于各类建筑物的装饰保护、各类钢铁设施(如码头、海洋石油钻井平台、石油化工装备、输送管道、输变电塔和桥梁等)的防腐保护以及各种工业制品(如飞机、火箭、人造卫星、汽车、船舶、机械电子和轻工家电等)的装饰保护等，可以说涂料在人民的生活中已无处不在，涂料已经与国民经济的各行各业紧密联系在一块了，因此涂料的生产和消费水平已成为一个国家经济发展水平的重要标志之一。
水性涂料由于以水为分散介质，而且由于水性涂料主要由水作为溶剂，不仅成本会远低于有机溶剂(可比溶剂型涂料低20％)，还具有运输、贮存安全方便，可节约大量安全经费等优点。
涂料的性能主要取决于基料，要提高水性涂料的性能，应该从研究开发高性能水性树脂着手。
目前水性涂料中应用最多的是聚氨酯(PU)乳液和聚丙烯酸酯(PA)乳液，二者在性能上具有很强的互补性，由二者通过化学共聚改性得到的聚氨酯一丙烯酸酯(PUA)复合乳液可以配制性能优异的水性涂料，并可用作塑料涂料、汽车修补用罩光涂料以及一般工业用涂料等。
聚氨酯从20世纪30年代开始发展,而在40年代才有少量水性聚氨酯的研究,如1943年德国化学家Schlack在乳化剂及保护胶体存在下,将二异氰酸酯在水中乳化首次成功制备出聚氨酯乳液。
1953年Du Pont公司的研究人员将二异氰酸酯基团聚氨酯预聚体的甲苯溶液分散于水,用二元胺扩链,合成了水性聚氨酯。
但是当时聚氨酯材料科学刚刚起步,水性聚氨酯还未受到重视直至1967年才首次工业化,1972年拜耳公司正式将聚氨酯水分散体作为皮革涂料进行大批量生产。
20世纪七八十年代,美、德、日等国的一些水性聚氨酯产品已从试制阶段发展为实际生产和应用,一些公司有多种牌号的水性聚氨酯产品供应,如德国Bayer公司的Dis percoll KA等系列、美国Wyandotte化学公司的X及E等系列、日本光洋产业公司的水性乙烯基聚氨酯胶黏剂KR系列等。
水性聚氨酯汽车涂料的研究与应用
水性聚氨酯汽车涂料的研究与应用作者：阮伟明李耀明伍祺卓李柏文冯兆华来源：《科技信息·中旬刊》2017年第10期摘要：水性聚氨酯是以水为溶剂的，具有环保、成本低、安全可靠等优点，在众多领域中得到广泛应用。
本文对水性聚氨酯在汽车涂料中的应用展开研究，自制得到高光泽水性聚氨酯，分析其对汽车涂料的影响。
关键词：水性聚氨酯；汽车涂料；应用前言随着我国社会经济的快速发展，汽车需求量日益增加，汽车工业取得了迅猛的发展，同时也为我国的汽车涂料产业提供了巨大的发展机遇。
而水性聚氨酯相对于有机溶剂型的聚氨酯，具有成本低、环保可靠、粘合效果好等优点，在涂料行业中具有良好的应用价值。
基于此，笔者进行了相关介绍。
1.实验部分1.1 实验原材料聚酯合成原料：间苯二甲酸，进口；1，6-己二酸，国产；1，6-己二醇，国产；1，4-环己烷二甲醇，进口；三羟甲基丙烷，进口；二丁基氧化锡，国产。
聚氨酯合成原料：自制聚酯多元醇（羟值105～122mg KOH/g）；异佛尔酮二异氰酸酯，进口；六亚甲基二异氰酸酯，进口；1，4-丁二醇，进口；二羟甲基丙酸，进口；N，N’-二甲基乙醇胺，国产；二月桂酸二丁基锡，国产。
1.2 合成部分1.2.1 聚酯多元醇的合成在配有电动搅拌器、温度计、回流冷凝管、分水器、蒸馏柱、氮气进出口的反应瓶中，按顺序依次加入间苯二甲酸、1，6-己二酸、1，6-己二醇、1，4-环己烷二甲醇、三羟甲基丙烷及少量甲苯溶剂，加热溶解，随后加入适量的催化剂二丁基氧化锡。
当温度达到110 ℃后，以10 ℃/h进行升温，最终温度维持在210～220 ℃。
随后多次取样测量酸值，当酸值小于3时即为反应终点。
对反应进行降温，脱除溶剂，最终获得无溶剂聚酯多元醇，见图1。
1.2.2 高光泽水性聚氨酯的合成在配有电动搅拌器、温度计、回流冷凝管、氮气进出口的反应瓶中，先加入自制聚酯多元醇，在120 ℃下真空脱水2 h。
将物料降温至50～60 ℃，滴加异佛尔酮二异氰酸酯和六亚甲基二异氰酸酯，再加入1，4-丁二醇、二羟甲基丙酸搅拌均匀，加入适量的丙酮降低黏度。
聚氨酯环氧树脂丙烯酸酯固化机理
聚氨酯环氧树脂丙烯酸酯固化机理聚氨酯(Polyurethane)、环氧树脂(Epoxy Resin)和丙烯酸酯(Acrylic Ester)是常见的固化剂，它们在不同的应用领域中广泛使用，如涂料、胶粘剂、粘附剂等。
下面将详细介绍这三种固化剂的固化机理。
聚氨酯是通过异氰酸酯与多元醇的反应生成的一类聚合物。
在聚氨酯的固化中，主要涉及到两种化合物：异氰酸酯和多元醇。
以下是聚氨酯固化的具体机理：1.异氰酸酯的反应：异氰酸酯分子中含有两个异氰基（-N=C=O），它们与多元醇中的羟基（-OH）反应生成尿素基团（-NH-CO-NH-）。
这个反应被称为异氰酸酯与水的反应。
2.多元醇的反应：多元醇分子中的羟基（-OH）与异氰酸酯中的异氰基反应生成尿素基团（-NH-CO-NH-）。
这个反应被称为多元醇与异氰酸酯的反应。
3.异氰酸酯与多元醇的反应：异氰酸酯中的异氰基与多元醇中的羟基反应生成尿素基团（-NH-CO-NH-），同时产生了多元醇与异氰酸酯的键合。
最终，通过上述反应，异氰酸酯与多元醇发生反应，产生了交联的聚氨酯聚合物，即硬聚氨酯。
二、环氧树脂固化机理环氧树脂是由环氧基团（-CH2-CHO-）构成的聚合物，与固化剂反应后形成网络结构。
以下是环氧树脂固化的具体机理：1.环氧树脂的环氧基团开环反应：环氧树脂中的环氧基团与固化剂中活性氢原子发生反应，环氧基团开环，并与固化剂形成新的化学键。
2.环氧树脂与固化剂的加成反应：在环氧树脂的环氧基团开环后，环氧基团与固化剂中的双键或其他官能团结合，发生加成反应。
这个反应导致了环氧树脂与固化剂之间的化学键合。
通过上述反应，环氧树脂与固化剂发生化学反应，形成了交联的网络结构，即固化的环氧树脂。
丙烯酸酯是一类可以通过自由基聚合反应进行固化的化合物。
以下是丙烯酸酯固化的具体机理：1.自由基引发反应：通过添加引发剂或通过热、光等因素产生的自由基引发剂，引发丙烯酸酯的自由基聚合反应。
2.自由基聚合：通过自由基反应，丙烯酸酯的活性单体进行自由基聚合反应，形成无定型聚合物链。
聚氨酯和丙烯酸树脂区别
聚氨酯树脂聚氨酯polyurethanes主链含—NHCOO—重复结构单元的一类聚合物。
英文缩写PU。
由异氰酸酯（单体）与羟基化合物聚合而成。
由于含强极性的氨基甲酸酯基，不溶于非极性基团，具有良好的耐油性、韧性、耐磨性、耐老化性和粘合性。
用不同原料可制得适应较宽温度范围（－50～150℃）的材料，包括弹性体、热塑性树脂和热固性树脂。
高温下不耐水解，亦不耐碱性介质。
常用的单体如甲苯二异氰酸酯、二异氰酸酯二苯甲烷等。
多元醇分3类：简单多元醇（乙二醇、丙三醇等）；含末端羟基的聚酯低聚物，用来制备聚酯型聚氨酯；含末端羟基的聚醚低聚物，用来制备聚醚型聚氨酯。
聚合方法随材料性质而不同。
合成弹性体时先制备低分子量二元醇，再与过量芳族异氰酸酯反应，生成异氰酸酯为端基的预聚物，再同丁二醇扩链，得到热塑弹性体；若用芳族二胺扩链并进一步交联，得到浇铸型弹性体。
预聚物用肼或二元胺扩链，得到弹性纤维；异氰酸酯过量较多的预聚体与催化剂、发泡剂混合，可直接得到硬质泡沫塑料。
如将单体、聚醚、水、催化剂等混合，一步反应即可得到软质泡沫塑料。
单体与多元醇在溶液中反应，可得到涂料；胶粘剂则以多异氰酸酯单体和低分子量聚酯或聚醚在使用时混合并进行反应。
聚氨酯弹性体用作滚筒、传送带、软管、汽车零件、鞋底、合成皮革、电线电缆和医用人工脏器等；软质泡沫体用于车辆、居室、服装的衬垫，硬质泡沫体用作隔热、吸音、包装、绝缘以及低发泡合成木材，涂料用于高级车辆、家具、木和金属防护，水池水坝和建筑防渗漏材料，以及织物涂层等。
胶粘剂对金属、玻璃、陶瓷、皮革、纤维等都有良好的粘着力。
此外聚氨酯还可制成乳液、磁性材料等。
一种丙烯酸树脂组合物，包含下列丙烯酸树脂(1)和(2)：丙烯酸树脂(1)：一种丙烯酸树脂，含有由单体(a)衍生的结构单元(结构单元(a))、由单体(b)衍生的结构单元(结构单元(b))和由单体(c)衍生的结构单元(结构单元(c))，且结构单元(c)的含量介于0.05～5重量份，以丙烯酸树脂(1)为100重量份计；丙烯酸树脂(2)：一种直链丙烯酸树脂，含有结构单元(a)作为主要组分；(a)通式(A)的(甲基)丙烯酸酯(如图)，其中 R1代表氢原子或甲基基团，R2代表1～14个碳原子的烷基基团或1～14个碳原子的芳烷基基团，而烷基基团R2中的氢原子或者芳烷基基团R2中的氢原子可被1～10个碳原子的烷氧基基团取代，(b)分子中含有一个烯属双键和至少一个5-或更多元杂环基团的单体，(c)分子中含有至少两个烯属双键的单体。
环氧树脂地坪漆和丙烯酸地坪漆两者有什么区别
地坪漆是一种很常见的地面涂装材料，因其具有保护和装饰地面的作用而受到广泛的应用。
在工厂、医院、商业中心、游乐园、公园、航天航空、地下车库等场所都能见到它们的身影。
地坪漆包括环氧地坪漆、聚氨酯地坪漆、耐磨硬化地坪漆（固化地坪、金刚砂地坪、超平地坪）、硅pu球场地坪漆、丙烯酸地坪漆……它们的性能各有千秋，满足了各行各样的地面使用需求。
之前介绍过环氧地坪漆与聚氨酯地坪漆、固化地坪、金刚砂地坪的区别，今天我们就来简单介绍下环氧地坪漆和丙烯酸地坪漆两者的区别。
环氧地坪漆又可以分为水性、油性、无溶剂型环氧地坪漆，是一种美观靓丽且可以根据不同用途要求设计多种方案的地坪漆。
它采用整体聚合物面层，称为环氧地坪漆，主要成分为环氧树脂和固化剂。
如今也被广泛应用于工业生产和生活中。
丙烯酸地坪漆通过选用不同的树脂结构、不同的配方、生产工艺以及溶剂和助剂，可以制成溶剂型、水性型、粉末性及无溶剂型等多种品种。
从涂料的成膜机理来看，又可以分为热固性丙烯酸地坪漆和热塑性丙烯酸地坪漆两大类。
热固性丙烯酸地坪漆为双组份，在固化剂作用下交联固化。
热塑性丙烯酸地坪漆只有在一定温度下自相反应交联。
目前正被广泛应用于室内外休闲场地及轻度使用的地面场所。
环氧地坪漆一、成分不同环氧地坪漆的主要成分为环氧树脂和固化剂。
另外，有时为了改善漆膜性能和施工性能，常在含环氧树脂的组分中加入环氧树脂活性稀释剂。
丙烯酸地坪漆是用丙烯酸酯或甲基丙烯酸酯单体通过加聚反应生成的聚丙烯酸酯树脂制成。
二、性能特点不同环氧地坪漆的性能特点是对混凝土等多种底材的附着力优良、固化收缩率低；良好的耐水性、耐油性、耐酸碱性、耐盐雾腐蚀等化学特性；同时具有优良的耐磨性、耐冲压性、耐洗刷性、防霉、防尘、止滑、防静电等物理特征。
在使用时不易产生裂纹且易冲洗、易维修保养，颜色亮丽多样，是现代工业较为理想的长效地坪涂料品种。
丙烯酸地坪漆的性能特点是具有特别优良的耐光性及耐户外老化性能，能长期保持原有的光泽和色泽，不易分解变黄；此外还有较好的耐酸、碱、盐、油脂、洗涤剂等化学品的沾污及腐蚀性能，但耐磨性、耐冲击性能不及环氧和聚氨酯地坪涂料。
丙烯酸漆和聚氨酯漆的区别在于
丙烯酸漆和聚氨酯漆的区别在于：
丙烯酸漆和聚氨酯漆是经常用到的中端油漆品种，这两种油漆的有区别，主要体现在油漆的①耐候性能、②机械性能；对于用户来讲，两种油漆在使用范围、涂装成本方面有较大的差别。
目前应用最广泛的重庆丙烯酸聚氨酯漆，结合了两种油漆的优点，是一种综合性能优异，室内外均可使用的机械、设备、钢构涂装领域的防腐、装饰性面漆品种。
（一）、基本区别：
（二）、涂装成本的比较：
①单组份丙烯酸漆——涂装配套为丙烯酸底漆+丙烯酸面漆，两底两面，涂膜厚度约100μm的情况下，涂装材料成本约为14-15元/平米。
双组份室内聚氨酯漆，涂层配套为环氧底漆+聚氨酯面漆，一底两面或两底两面吗，涂膜厚度约为100-120μm的情况下，涂装材料成本约为12-14元/平米。
②双组份丙烯酸聚氨酯漆——涂层配套为环氧底漆+丙烯酸聚氨酯面漆，两底两面，涂膜厚度约为120μm的情况下，涂层材料成本约为17-20元/平米。
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聚氨酯型与丙烯酸型水性实色漆在 汽车原厂底色漆层中的对比研究
张育波 1， 苏 和 2， 阮伟明 1， 李柏文 1， 伍祺卓 1， 李耀明 1， 秦中海 1 （ 1. 雅图高新材料有限公司，广东 鹤山 529700； 2. 广州汽车集团乘用车有限公司，广州 511434）
1） 聚氨酯型水性实色漆配方中仅包含 2 % ~ 5 % 的 有机助溶剂， 因此其 V O C 含量远远低于国家标准（ 4 2 0 g /L ） ， 完全可以满足原厂漆对 V O C 排放的要求。
2） 聚氨酯型水性实色漆配方中所用树脂、 助剂和 颜料都是国外进口产品， 质量可靠， 稳定性好， 且这些 原材料都是耐高温烘烤型产品。
专业家具漆：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｓａｎｓｅｎｐａｉｎｔ．ｎｅｔ
化涂料， 4 ） 高固体分涂料[2]， 其中水性涂料是目前发展 最快、 应用最广的环保型涂料。
1 水性汽车涂料
汽车车身的完整涂层包括了电泳涂层、 中涂层和 面漆层， 其中面漆层又可分为底色漆层和罩光漆层[3]。 汽车车身涂料的水性化是从底到面逐步发展的， 目前 电泳涂层、 中涂层和底色漆层已逐步水性化， 而罩光漆 层目前仍是以溶剂型高固含的清漆为主。 1 .1 水性底色漆
0 引言
汽车制造是我国的支柱产业之一，2014 年我国的 乘用车销量已突破 1 970 万辆， 按每辆车 25 kg 原厂 涂料使用量计算，2014 年仅汽车原厂涂料使用量就超 过 50 万 t，按 此 发 展 趋 势 ，汽 车 涂 料 在 国 内 市 场 中 将
— — — — — — — — — — — — — — — — — — — 收稿日期： 2015-10-19 作者简介： 张育波（ 1987- ） ， 男，硕士，工程师，主要研究方向为 功能性水性丙烯酸树脂和聚氨酯树脂的合成与应用及水性汽车 涂料配方开发。
水性底色漆可分为实色漆和含效应颜料的金属闪 光漆[4]， 水性实色漆和金属闪光漆主要采用水性丙烯 酸树脂或水性聚氨酯树脂 2 种体系。 在汽车原厂漆领 域， 水性丙烯酸树脂- 聚酯树脂- 氨基树脂烤漆是主流 （ 即丙烯酸型实色漆） ， 其在 8 0 ℃ × 1 0 m i n 条件下能够 表干， 而在 1 4 0 ℃ × 3 0 m in 的条件下就能交联固化， 因 固化后的漆膜体积收缩大， 有利于金属闪光漆的金属 效应颜料更好地排列， 所以最终漆膜的色泽鲜艳且金 属感强； 在汽车修补漆领域， 常温自干型水性聚氨酯漆 是主流 （ 即聚氨酯型实色漆） ， 其在室温放置 2 0 ~ 3 0 m in 即可完全干燥， 若采用风吹或红外线灯低温烘烤， 则 5 m i n 左右可以完全干燥（ 温度为 2 5 ℃ ， 相对湿度 为 6 0 % ） ， 干燥前后漆膜的体积收缩较小， 金属效应颜 料的排列主要靠助剂的帮助， 若配方设计合理， 水性金 属闪光漆的金属效应甚至比溶剂型涂料更强[5 - 6 ] 。
目前水性底色漆仍存在的问题是： 1 ） 水性漆在长 途运输或贮存过程中不能经历太大的温差， 所以运输 或贮存过程必须要采用恒温措施； 2 ） 基于水性底色漆 特殊的流变特性， 铝粉/ 珠光粉等效应颜料在涂层内相 对于溶剂型更易移动， 同时也比较容易出现缩孔、 发 花、 浮色等漆膜弊病； 3） 水性漆以水作为主要溶剂， 干 燥速度比溶剂型涂料要慢， 降低了施工效率； 4 ） 水性漆 对施工环境的温度、 湿度以及洁净程度有较高的要求， 同时对施工人员的施工手法也有一定要求。 1 .2 水性清漆
目前， 全世界范围内汽车罩光漆仍是以溶剂型涂 料为主， 特别是高固低黏的溶剂型涂料， 但在 1 9 9 1 年 德国的 G M O p e l E ise n a c h 装备厂第一次使用了水性 罩光漆。 罩光清漆层是车身涂层的最终涂层， 它的性能 和质量直接影响汽车的外观装饰性、 耐候性和功能性 （ 如抗刮伤性、 耐酸雨性、 耐汽油性等） 。 罩光漆的水性 化也是今后降低 V O C 的选择方向之一。 目前使用的水 性罩光漆有单组分丙烯酸- 三聚氰胺型涂料、 聚酯- 丙 烯酸- 封闭型异氰酸酯型涂料[7]。 目前水性清漆仍存在 的问题是： 1 ） 漆膜的干燥速度较慢； 2 ） 漆膜的丰满度较 差； 3） 漆膜的光泽较低； 4） 漆膜的耐酸碱性较差； 5） 漆
MPF 2 0 1 6 年 2 月 第19 卷 第2 期 2 1
专业家具漆：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｓａｎｓｅｎｐａｉｎｔ．ｎｅｔ
技 术 与 经 验 交 流 ‖Technology and Experience Communion
项目 成膜树脂 是否添加氨基树脂 添加方式以及添加比例 黏度（ 涂-4 杯， 2 5 ℃） /s 相对密度（ 2 5 ℃） 固体含量/% pH 贮存稳定性（ 放置 0.5 a）
摘要： 介绍了水性汽车涂料的发展现状，对比研究了聚氨酯型水性实色漆与传统丙烯酸型水性实色漆在汽车底色漆层中
的应用。 分别对比了 2 种类型的实色漆的常规性能、施工工艺、漆膜外观和物理机械性能、耐化性和耐候性能。 最终得出结
论：聚氨酯型水性实色漆与丙烯酸型水性实色漆性能相当，可用于汽车原厂漆领域，且其生产方式相对于高温水性漆更简
Te c h n ol og y a n d E xp e ri e n c e C om m un i on ‖技 术 与 经 验 交 流
膜的耐刮伤性较差。
2 聚氨酯型水性实色漆在汽车原厂漆领域的 应用可行性分析
目前， 汽车原厂漆系统所用的水性实色漆基本都 是丙烯酸型水性实色漆， 其中主体树脂是丙烯酸树脂， 同时还包含了聚酯树脂和氨基树脂。 汽车修补漆系统 所用的基本都是聚氨酯型水性实色漆。 汽车修补系统 所用的聚氨酯型实色漆是否能用于汽车原厂漆领域， 是否能够与高温清漆配套使用呢？ 答案是肯定的， 原因 如下：
3 ） 聚氨酯型水性实色漆所用的成膜树脂是单组分 的水性聚氨酯， 其成膜后的表面张力不至于太高， 不会 引起高温清漆层产生缩孔。
4 ） 实色漆不包含铝粉、 珍珠等大颗粒的效应颜料， 虽然水性聚氨酯树脂的相对分子质量不大， 但仍能包 裹住色粉， 因此在高温烘烤时不至于产生大的收缩而 失光， 而铝粉/ 珍珠漆要想搭配高温清漆使用， 必须选 用相对分子质量更大的树脂。
本研究旨在通过全方位对比聚氨酯型水性实色漆 和传统的丙烯酸型水性实色漆， 验证聚氨酯型水性实 色漆是否可以用于汽车原厂漆领域。
3 聚氨酯型水性实色漆与丙烯酸型水性实色 漆在汽车原厂底色漆层中施工工艺对比
聚氨酯型水性实色漆与丙烯酸型水性实色漆常规 性能对比见表 1 所列。 聚氨酯型水性实色漆的黏度和 p H 比丙烯酸型水性实色漆稍低， 两者的固含量接近，
单，涂装条件更宽泛，同时有机挥发物（ VOC） 含量更低。
关键词： 水性汽车涂料； 实色漆； 性能
中 图 分 类 号 ：TQ633
文 献 标 志 码 ：A
文章编号：1007-9548（ 2016） 02-0020-04
Research on Comparison of Polyurethane Type and Acrylic Type Waterborne Solid Color Paint in Automotive Basecoat of OEM
已凝固
但因为丙烯酸型水性实色漆中加有氨基树脂， 所以其 贮存稳定性差很多。
聚氨酯型水性实色漆与丙烯酸型水性实色漆施工 工艺对比见表 2 所列。
表 2 聚氨酯型水性实色漆与丙烯酸型水性实色漆施工工艺对比
5 ） 聚氨酯型水性实色漆配方中所用助剂都是不含 有机硅的助剂， 因为有机硅助剂在漆膜干燥过程中会 慢慢迁移至漆膜表面， 从而在漆膜表层形成一层表面 张力很低的有机硅层， 当表面张力更高的高温清漆罩 在上面时， 高温清漆不能附着在其表面而立即产生缩 孔， 所以不能选用有机硅助剂。
6） 生产工艺方面， 整个生产流程包括了色粉的预 分散、 研磨色浆、 配制色漆。 在预分散色粉环节中， 应严 格控制投粉速度、 搅拌时间和速度， 确保色粉完全均匀 分散在水中； 在研磨色浆环节中， 应严格控制研磨时 间、 浆的温度以及最终浆的细度； 在配制色漆阶段， 应 严格控制加料顺序、 加料速度和搅拌时间， 通常加完一 种物料要搅拌 5 ~ 1 0 m in ， 方可加入下一种物料。
MPF 2016 年 2 月
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第 19 卷 第 2 期
会处于越来越重要的地位， 同时给环境保护提出更大 的挑战[1] 。
近年来，保护地球环境意识逐年增强，企业在考虑 顾客需求的同时，致力于保护环境既是义务，又是生存 下去的条件。 对于涂装来说， 则必须在有害物质的使 用/ 排放方面采取措施。
由于涂装涂料（ 中涂/ 底色漆/ 清漆） 产生的 VOC 约 占总量的 80% ，因此在考虑削减 VOC 排放量问题时， 着重抓住这一点是最为有效的。 目前有 4 种有效降低 VOC 排放量的方法：1） 水性涂料，2） 粉末涂料，3） 光固
ZHANG Yu-bo1, SU He2, RUAN Wei-ming1, LI Bo-wen1, WU Qi-zhuo1, LI Yao-ming1, QIN Zhong-hai1
(1. Yatu Advanced Materials Co., Ltd., Heshan 529700, Guangdong, China; 2. Guangzhou Automobile Group Motor Co., Ltd., Guangzhou 511434, China)
表 1 聚氨酯型水性实色漆与丙烯酸型水性实色漆常规性能对比
聚氨酯型水性实色漆 聚氨酯 否
3 0±5 1.13 3 3 ±1 7.3 8
丙烯酸型水性实色与固化剂按固体质量比 4 ∶ 1 混合 45±5 1.15 3 5±1 7.80
无分水， 无凝固
Abstract: The development status of waterborne automotive coating and the comparison of polyurethane type and acrylic type solid color paint were described. The normal performance, the spraying process, the appearance of films and physical and mechanical properties, the chemical and weather resistance of two kinds of coatings were compared. Eventually come to the conclusion that polyurethane type and acrylic type waterborne solid color paint had equal performance, so polyurethane type waterborne solid color paint could be used as automotive paint of OEM. Compared with acrylic type waterborne solid color paint, the production mode of polyurethane type waterborne solid color paint was more simple, the apply conditions was wilder, and the content of VOC was lower. Key words: waterborne automotive coating; solid color paint; performance