注塑件常见的表面缺陷及与结构、模具设计的关系
注塑件常见缺陷及原因分析【详解】
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
一、充填不足或缺胶充填不足的主要原因有以下几个方面：i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2～1/3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～5mm）或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约5mm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
二、龟裂或开裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（一）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可从以下几方面入手：1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
热塑性塑件表面常见缺陷分析
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ1562010 4热塑性塑件表面常见缺陷分析文/周 灿在许多情况下，热塑性注塑件的表面质量是影响产品质量的主要因素。
由于塑件的表面质量与模具、模具组成及加工过程之间存在着复杂关系，如果我们在教学中只关注模具结构的讲解，而忽视了从产品质量出发，根据产品的特点，由产品的表面质量结果反馈来设计模具的这个过程，就会使学生舍本逐末，在今后的工作实践中出现热塑性注塑件的表面质量问题。
在《塑料模具设计》课程中的热塑性塑料的工艺特性的讲解中，就涉及热塑性塑料的表面缺陷问题，有些教师在讲解这个复杂的工艺过程时，只花几分钟的时间简单带过，但本人觉得应从塑件产品表面产生的一些缺陷作为切入点，细致讲解，让学生对模具的整体设计更为了解。
一、常见缺陷的检测及分类以下列举塑件表面常见的几种缺陷，教师在授课过程中最好带上有表面缺陷的塑件，通过理论结合实物，帮助学生对所学知识的理解。
1.表面缩水当热收缩率得不到补偿时，会在塑件表面材料聚集附近产生凹陷，形成表面缩水。
2.条纹条纹可以分为塑料降解、水气纹、空气纹，三者外观很相似，用肉眼很难区分，加工者必须了解塑件的特点，加工工艺及环境的影响，才可加以判断。
（１）塑料降解的判断标志有以下几点：①条纹周期性出现；②条纹常出现在横切方向较窄的区域之后，或塑件的锐角边；③在型腔内流体内部达到熔融温度上限而烧黑；④调低螺杆转速可以改善此类缺陷；⑤调低熔融温度可以改善此类缺陷；⑥在注塑体内或此螺杆前停留时间太长 （由于运转停止或每次注射量太少） ；⑦重熔料太多或一部分材料曾熔融多次；⑧模子装配有热流道；⑨模具装配有单向热咀；⑩环境温度高。
（２）水气纹的判断标志：①材料容易吸湿（如ＰＡ、ＡＢＳ、ＣＡ、ＰＢＴＢ、ＰＭＭＡ、ＳＡＮ等）；②将材料熔体向空气中挤压时，可见气泡或气流；③部分充填的流体固化前端有火山口似结构；④加工前湿度很高。
（３）空气纹的标志：降低压力以后气纹会变小；降低螺杆前进速度以后气纹会变小；注塑材料中可见气泡；部分充填的流体固化前端有火山口似结构。
注塑件常见不良的分析及处理措施
注塑件常见不良的分析及处理措施本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷*塑料树脂的缺陷*不适合的成型条件*产品设计上的问题*对成型机性能的过大评价*周围环境的变化1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。
按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。
[1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。
为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。
设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。
提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。
[2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。
化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。
根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。
因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。
为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。
在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。
引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。
2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。
熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。
塑料件缺陷范文范文
塑料件缺陷范文范文一、引言塑料制品作为一种重要的工业产品，在我们的日常生活中起着不可或缺的作用。
然而，由于生产过程中的一些问题，塑料件往往会出现一些不可避免的缺陷。
本文旨在探讨塑料件常见的缺陷及其产生的原因，并提出相应的解决方案，以期提高塑料件的质量。
二、塑料件的常见缺陷1.表面缺陷：塑料件表面可能出现划痕、气泡、色差等问题，影响其外观质量。
2.尺寸缺陷：塑料件的尺寸可能与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不均匀等问题。
3.结构缺陷：塑料件的结构可能存在开裂、变形等问题，影响其使用寿命和强度。
4.功能缺陷：塑料件可能存在功能性能不良的问题，如阻力过大、泄漏等。
三、塑料件缺陷产生的原因1.材料选择不当：塑料件的材料选择不恰当会导致其性能不稳定，易出现缺陷。
2.模具设计问题：塑料件的模具设计不合理会导致形状、尺寸等方面的缺陷。
3.生产工艺控制不严：生产过程中的温度、压力、速度等参数控制不严谨会导致塑料件出现缺陷。
4.人为操作错误：操作人员的技术水平、经验丰富程度等因素也会对塑料件的质量产生影响。
四、解决塑料件缺陷的方法1.加强材料选择：选择合适的塑料材料，进行材料测试和性能评估，确保材料质量稳定。
2.优化模具设计：通过精确的模具设计，确保塑料件的形状、尺寸等符合要求。
3.强化生产工艺控制：加强对生产过程中的温度、压力、速度等参数的控制，确保塑料件质量稳定。
4.培训操作人员：对操作人员进行培训，提高其技术水平和责任心，减少人为操作错误的发生。
五、案例分析以汽车塑料件为例，根据上述解决方法，对常见的缺陷进行分析和解决。
1.表面缺陷：选择适合汽车外观要求的塑料材料，完善表面处理工艺，如喷漆、研磨等，修复塑料件表面的划痕和色差。
2.尺寸缺陷：优化模具设计，通过模具参数控制塑料件的尺寸，采用自动化生产流程，减少人为因素对尺寸的影响。
3.结构缺陷：在原材料中添加增强剂，改善塑料件的强度和耐热性，通过模具设计和生产工艺控制，减少自然热应力对塑料件的影响。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲（Warpage ）塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。
2、模具：（1）产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；（2）模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进行控制；（3）浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规则很重要；（4）产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；（5）模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺：（1）注塑压力过高或者注射速度过大；（2）料筒温度、熔体温度过高；（3）保压时间过长或冷却时间过短；（4）尚未充分冷却就顶出，由于顶针对表面施压造成翘曲变形。
4、产品结构（1）长条形结构翘曲加剧；（2）产品结构不对称导致不同收缩；（3）产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料：（1）选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；（2）如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提前做模流分析。
2、产品结构和模具：（1）由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；（2）模具的冷却系统设计合理，使得产品能够冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。
（3）合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；（4）模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，提高模具的强度和定位精度；（5）改善模具的排气功能。
注塑件常见缺陷的分析及解决办法
注塑常见缺陷分析及解决办法
C，增加注射压力或保压压力；
D，改善流道和型腔排气；
E，缩短成型周期；
F，制件采用退火方法处理。
B，熔料温度或模温偏低；
C，注塑压力或保压压力不够；
D，气体过多。
A，提高料筒温度特别是喷嘴温度，增加注射压力和速度；B，提高模温，加大流道浇口尺寸，注意抛光喷嘴孔及流道
B，控制料温，提高模温；
C，增加注射压力及熔胶背压。
A，对于投影面积大的扁平制件，要采用多点浇口，或扇形浇口及薄片浇口；
B，模具各部位冷却要均匀；
形(PE,PP,PA,POM等)；
B，保压压力太高；
C，模温及冷却不均衡。
D，在允许的情况下，有些易变形胶件脱模后须用夹具定型或进行回火处理。
2尺寸：及相对位置的准确性；
3性能：与用途相关的机械性能，化学性能。
2调机问题：包括注射压力、温度和周期等；
3模具问题：包括模具设计，制造及磨损。
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我们都知道，塑胶的用途越来越广泛，而企业为了降低成本，许多五金件都有被塑胶件取而代之之势，然而塑胶件由于要依赖模具成型，要通过注塑机注塑实现，所以产品在结构上必须符合流体的特性，必须符合模具的制造要求；而另一方面，也会由于模具的设计不合理，制造误差或是注塑机参数调较与所用胶料物性有偏差，都会给产品带来这样那样的缺陷。
那塑胶件到底有哪些常见的缺陷呢？我相信大多数人都很清楚，但要如何控制？或是从哪些方面去控制以解决这些问题材呢？知道的人可能就少一点了，下面我们就一起来探讨一下：塑胶件常见的表面缺陷：
1. 夹水纹（也称熔接痕，接合线）。
2.缩水
3.气纹。
4. 拖花。
5.括花。
6.顶白。
7.顶变形。
8.变形。
9.走胶不齐。
10.银丝。
11.模印。
12.烧焦。
13.开裂。
14.起皮。
15.发亮或局部发亮。
16.批峰。
等等。
各种缺陷的成因及与设计，模具的关系，以及解决方法：按上面缺陷的顺序一一分析如下。
1.夹水纹：见本人贴《夹水纹成因及剖析》/526363p3p9，这里不再重复。
2.缩水：这是最常见的塑胶产品表面缺陷，其原因即产品胶厚不均匀所致。
改善的方法即尽量使产品胶厚不发生突变。
然而，有些产品要想使胶厚均匀是完全不可能的，这就为产品表面缩水带来了可能性，如果调机不到位的话，肯定会有缩水产生。
在这种情况下，我们怎么避免产生缩水或是减轻缩水现象（换句话说就是让缩水痕看起来不那么明显）呢？其一是产品表面饰纹，这样缩水看起来会比较淡；其二是在产品缩水处设计孤形凹槽作为装饰槽，如果R选定恰恰当的话，表面缩水以后也完全看不到缩水的痕迹；这是从设计方面来避免。
另一方面，从调机不说，常用的方法是加大保压压力和延长保压时间，并且在保证产品结构强度，不产生明显夹水纹的前提下，尽可能降低注射温度（个人心得）。
3.气纹：有些资历料上把气纹和射纹，银丝混为一谈，其实它们是有区别的。
气纹主要是由于模具型腔中气体排出太慢所形成，如果排不出或更慢就会形成缺陷12所描述的烧焦现象；它表现为产品表面有不规则的或是流线型的波纹状条纹，它不同于缺陷10--银丝的地方在于：银丝是由于原料中水汽所引起的，且银丝故名思义呈银色。
要解决气纹问题，首先产品设计时转角和壁交叉处应设计足够的R角（在保证产品不缩水的前堤下）；其次是模具要有良好的排气，也可在试模时增加排气；再有就是要注意料温不可太高，点胶口时，注意射速和射压不可太大，使胶料产生分解而产生气体。
4.拖花：产品脱模钭度太小或是模具母模受损而使产品外表面在开模方向产生丝状痕迹。
如果是由于产品局部脱模钭度过小而产生的拖花，由于产品尺寸和模具已定型，改模的可能性已不大，且一般开发周期也不允许，那我们怎么来解决此类问题呢？方法也还是有的，主要有二：
其一，增加母模面抛光级别。
这样可以降低产品与模具的磨擦系数，减少拖花的产生。
其二，尽量调高注射温度，并尽可能减小保压压力和缩短保压时间，延长冷却时间，使产品缩水尽可能增大，这样开模时基本上不会有拖花了（绝对的经验之谈）。
5.括花：由于操作工操作不当产生或包装方式不当在运输途中产生的产品表面被损伤现象。
解决方式也简单，对症下药就好。
啤塑时产品轻拿轻放，啤工戴手套操作，或干脆采用机械手取件，包装方式采用跌落检验其可靠性。
6.顶白：产品表面在顶出部位发白的现象。
其原因一般为模具顶针过少或是局部顶针过少，或是产品保压过头使其产生过大的对型芯的包紧力，从而使产品顶出时顶针使产品顶出部位产生过大的应力从而使表面发白。
解决的方法针对其产生的原因，使之一一消除之就好了。
如果是顶出力不够的就在适当部位增加顶针，顶出力足够的情况下就要考虑是否是调机不当所致，适当减小保压压力和保压时间。
7.顶变形。
产品顶出部位明显突起或产品局部突起变形现象，并常伴有顶白现象发生。
其原因与顶白大同小异，只是后果更为严重，一般为结构复杂部分或筋位较多或较深部份顶出力不足而造成。
解决的办法：根据产品结构情况和变形情况，在产品顶变形的结构较复杂的部位增加适量顶针（最好对称性增加）。
8.变形(此处变形指非顶出而使产品产生的变形）：产品生产出来后，或是放置一段时间后局部或整体产生的翘曲现象。
产品之所以会发生变形，如果排除顶出力不平衡的原因，绝大多数都是因为产品内部存在内应力的缘故，严重一点的甚致会导致产品开裂。
解决的方法：从设计方面来说，产品设计时尽量保持产品各处胶厚均匀，转接处采用尽可能大的R角，产品结构居允许的情况下尽可能对称排布，尽量减少通孔，当各部位结构相差较大且结构不对称的情况下，尽可能避免使用加GF的材料。
但产品发生变形，一般设计已经定案，模具也已经开出，作为后续改善的方法只能从调机方面来考虑了，我们可以从以下几个方面来着手：A),在保证产品结构强度和外观的前堤下，可以适合当降低注射温度。
B），保压压力尽可能小，保压时间尽可能短。
C)，前后模冷却采用不同的水系，根据变形的情况调整前后模模温。
D),冷却时间适当加长。
E),制作定形夹具。
F),使产品在一定温度缓慢冷却（绝大多数可以在一定温度的热水中冷却）。
G)，退火处理。
H)，对于已经变形的不良品，或是客户退货的不良品，若产品较大价值较高，可以采用过度矫正的夹具夹持产品，然后把产品置于略低于Tg的温度环境下2-4分钟（或是用可调整温度的高温风筒直接吹产品的变形部位），基本可以令产品变形恢复。
9.走胶不齐。
产品在薄壁筋位未端或是熔接线未端缺胶的现象。
其原因是产品设计时设计的胶厚过薄，进胶点选择不当或是模具排气不良在缺胶处形成压力腔所致。
解决方法：产品设计时一定要先清楚所用胶料的最小壁厚，所有壁厚不得小于最小壁厚，此其一；其二，对于个别筋位较深而又无法做镶件排气的地方，在模具设计时进胶点应靠近此部位；其三，如果缺胶处处于熔接线处，则应在此处增开排气槽。