薄板埋弧自动焊
低碳钢薄板埋弧焊焊接工艺参数试验
低碳钢薄板埋弧焊焊接工艺参数试验设定的工艺方案薄板埋弧焊一次合格率低，其主要原因是我厂埋弧焊工艺采用φ=4.0mm焊丝，焊丝直径过大；正面施焊后背面碳弧气刨，则无法使用大的电流焊接（容易烧穿）。
由于焊接电流小焊接速度快，熔池温度低冷却速度快，熔池内的气体来不及排出，焊缝中容易出现气孔。
解决方案：采用双面埋弧自动焊，坡口形式为I型，且不留间隙。
正面焊接采用小电流低焊接速度，下衬焊剂；焊后背面不清根，反面悬空焊接采用大电流。
这样做的目的就是在保证试板不会被烧穿的前提下尽量增大电流以增加熔池的凝固时间，使焊缝内的气体有足够的时间溢出，从而达到降低焊缝气孔缺陷的目的。
试验过程与数据材料：Q235A；焊机：ZD5(D)-1250多功能弧焊整流器；焊丝：H08MnA；直径φ=3.2；焊剂：HJ431试板尺寸规格：800×300；板厚δ=10试板1：编号D-1，工艺参数：正面I=450A；U=34V；v=20.5m/h反面I=490A；U=35V；v=22.1m/h试板2：编号D-2工艺参数：正面I=370A；U=31V；v=19.8m/h反面前3/2,I=460A；U=34V；后3/1I=530A；U=36V；v=21.3m/h 试板3：编号D-3工艺参数：正面I=500A；U=36V；v=17.3m/h反面I=510A；U=34V；v=20.6m/h实验结果分析通过RT探伤显示，1、2两块试板焊缝均未出现气孔，证明此种方案是可行的。
但存在未焊透现象，试板D-1前面起弧阶段与后面收弧阶段有轻微未焊透；试板D-2正面采用370A小电流，反面实验原计划采用550A左右的大电流，但是由于施焊时未能及时调整参数，导致反面前三分之二实际焊接电流为460A，后三分之一焊接电流调节到530A。
RT照片显示试板的前三分之二有比较明显的未焊透现象，后三分之一未出现未焊透现象。
至此焊缝气孔问题已经解决，未焊透现象可以通过在不烧穿的前提下适当增大焊接电流和改变焊接速度加以解决。
详解埋弧焊（SAW）
埋弧焊（SAW）一埋弧焊的原理及特点１、埋弧焊的焊接过程及原理定义：电弧在焊剂层下燃烧以进行焊接的熔化极电弧焊方法(Submerged arc welding)点击看埋弧焊视频二、埋弧焊的特点优点：生产效率高焊缝质量好劳动条件好缺点：难以全位置焊对焊前装配要求高不适宜焊接薄板，短缝，焊接材料有局限三、埋弧焊的分类及应用范围1、分类按送丝方式：等速送丝变速送丝按焊丝形状及数目：丝极——单丝、多丝、带级按成形条件：双面焊单面焊双面成形（需要反面衬垫）2、应用焊缝类型和焊件厚度：5mm以上的长直缝对接、角接和搭接接头材料：碳素结构钢、低合金结构钢、不锈钢、耐热钢、镍基合金、铜合金等结构：具有长而规则焊缝的大型结构，如船舶、压力容器、桥梁、起重机械等位置：平、横位置四埋弧焊的焊接材料与冶金过程1、埋弧焊的焊接材料及选用（1）焊剂(flux)型号：《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》《低合金钢埋弧焊用焊剂》《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》牌号：熔炼焊剂HJχχχ烧结焊剂SJχχχ（2）焊丝(wire)参见《熔化焊用钢丝》、《焊接用不锈钢丝》及《碳钢药芯焊丝》、《低合金钢药芯焊丝》直径系列（mm）：熔化焊用钢丝、焊接用不锈钢丝：1.6、2.0、2.5、3.0、3.2、4.0、5.0、6.0碳钢药芯焊丝、低合金钢药芯焊丝：1.2、1.4、1.6、2.0、2.4、2.8、3.2、4.0焊丝、焊剂的选用原则：焊丝、焊剂要匹配。
结构钢按等强原则选用焊丝，专业用钢（不锈钢、耐热钢等）按化学成分相同或相近的原则选用焊丝。
熔炼焊剂:便宜易得，成分均匀，相对不易吸潮，但合金过渡系数低，通常只适宜于碳素结构钢和某些低合金结构钢的焊接。
烧结焊剂: 稍贵，容易吸潮，但合金过渡系数高、脱渣性好，适用于高合金钢和不锈钢等钢种的焊接。
焊丝、焊剂的选用碳素结构钢：如选用HJ431+H08A16Mn钢：可选用HJ431+H08A或HJ431+H08MnA2、埋弧焊的冶金过程埋弧焊的冶金过程比较复杂。
埋弧焊实训报告
1埋弧自动焊1.1埋弧自动焊简介焊丝与焊件之间燃烧的电弧使埋在颗粒状焊剂下面的电弧热将焊丝端部及电弧直接作用的母材和焊剂熔化并使部分蒸发，金属和焊剂所蒸发的气体在电弧周围形成一个封闭空腔，电弧在这个空腔中燃烧.空腔被一层由熔渣所构成的渣膜所包围，这层渣膜不仅很好的隔绝了空气和电弧与熔池的接触，而且使弧光不能辐射出来。
被电弧加热熔化的焊丝以熔滴的形式落下,与熔融母材金属混合形成熔池。
密度较小的熔渣浮在熔池之上，熔渣除了对熔池金属的机械保护作用外，焊接过程中还与熔池金属发生冶金反应，从而影响焊缝金属的化学成分。
电弧向前移动，熔池金属逐渐冷却后结晶形成焊缝。
浮在熔池上的熔渣冷却后，形成渣壳可继续对高温下的焊缝起保护作用，避免被氧化.1。
2埋弧自动焊工作原理焊接时，先在焊接接头上面覆盖一层颗粒状焊剂,自动焊机机头将焊丝自动送入电弧区并保证一定的弧长，电弧引燃以后，在焊剂层下燃烧，使焊丝、母材和部分焊剂熔化，形成熔渣和熔池并进行冶金反应。
同时少量焊剂和金属蒸发形成蒸汽,并具有一定的蒸汽压力，在蒸汽压力作用下形成一个封闭的熔渣泡，包围着电弧和熔池，使之与空气隔绝,对熔滴和熔池起到保护作用，同时也防止了金属的飞溅，减少了电弧热量的损失，阻止了弧光散射。
随着自动焊机机头向前移动，焊丝、焊剂和母材不断熔化,熔池后面的金属不断冷却凝固形成连续焊缝,浮在熔池上部的熔渣冷凝成渣壳。
1.3埋弧自动焊优点与缺点1。
3。
1埋弧自动焊优点1、焊接生产率高：埋弧自动焊所用焊接电流大，加上焊剂和熔渣的隔热作用,热效率高，熔深大，单丝埋弧焊在焊件不开坡口的情况下，一次可熔透20mm.焊接速度高，以厚度8—10mm的钢板对接焊为例，单丝埋弧焊速度可达50—80cm/min，手弧焊则不超过10-13cm/min.2、焊接质量好：焊剂和熔渣的存在不仅防止空气中的氮、氧侵入熔池，而且熔池较慢凝固,使液态金属与融化的焊剂间有较多时间的冶金反应,减少了焊缝中产生气孔、裂纹等缺陷的可能性。
镀锌薄板焊接的焊接方法
镀锌薄板焊接的焊接方法焊接是一种将金属材料加热至融化状态，通过填充材料进行熔覆而达到材料连接的方法。
钢板作为工程中常用的材料之一，在使用时需要进行连接，常见的连接方式之一就是焊接。
其中，钢板的镀锌处理可以一定程度上提高钢板的耐腐蚀性能，并且还能美化表面，让钢板在工程中更加美观大方。
接下来，我们将介绍如何焊接镀锌钢板。
一、焊接方法1. 电弧焊：电弧焊分为手工电弧焊和埋弧焊。
其中，手工电弧焊不适用于钢板的浅焊缝和高效生产条件下，而埋弧焊则需要用机器自动焊接，效率较高。
电弧焊接需要先将钢板的锌层割除一两毫米，以免锌层在焊接过程中产生有害气体对人体造成伤害。
2. MIG/MAG焊：MIG/MAG焊又称气体保护焊，其以惰性、活性气体为保护气体，不会对钢板产生氧化反应。
不过，使用MIG/MAG焊需要钢板的厚度至少在1.0毫米以上，否则会因板材薄弱而影响焊接质量。
3. TIG焊：TIG焊是一种高品质焊接方法，适用于焊接薄板薄缝。
缺点是速度慢，生产效率低。
二、焊接前的处理钢板在焊接前需要进行钝化处理，将钢板表面的氧化物、灰尘、油污等去除干净。
处理后的钢板要进行设备清洁，以避免在焊接时引起火灾。
三、焊接质量的评估焊接后的钢板需要进行质量的评估，以保证其连接质量。
评估时需要注意以下几个方面：1. 检查焊缝周围是否存在气孔、夹渣等缺陷。
2. 检查焊接区域的硬度是否异常。
3. 使用焊接探伤检验仪对焊缝进行检查，以发现可能存在的隐蔽问题。
四、总结在使用钢板进行工程建设时，焊接时需要注意工艺规范，以保证焊接的质量和建筑的安全。
同时，钢板的焊接方法也需要根据具体情况进行选择和搭配，以达到最佳的效果。
埋弧自动焊设备及安全使用
埋弧自动焊设备及安全使用一、埋弧焊电源一般埋弧焊多采用粗焊丝，电弧具有水平的静特性曲线。
按照前述电弧稳定燃烧的要求，电源应具有下降的外特性。
在用细焊丝焊薄板时，电弧具有上升的静特性曲线，宜采用平特性电源。
弧焊电源可以用交流（弧焊变压器）、直流（弧焊发电机或弧焊整流器）或交直流并用。
要根据具体的应用条件，如焊接电流范围、单丝焊或多丝焊、焊接速度、焊剂类型等选用。
一般直流电源用于小电流范围、快速引弧、短焊缝、高速焊接，所采用焊剂的稳弧性较差及对焊接工艺参数稳定性有较高要求的场合。
采用直流电源时，不同的极性将产生不同的工艺效果。
当采用直流正接（焊丝接负极）时，焊丝的熔敷率最高；采用直流反接（焊丝接正极）时，焊缝熔深最大。
采用交流电源时，焊丝熔敷率及焊缝熔深介于直流正接和反之间，而且电弧的磁偏吹最小。
因而交流电源多用于大电流埋弧焊和采用直流时磁偏吹严重的场合。
一般要求交流电源的空载电压在65V以上。
为了加大熔深并提高生产率，多丝埋弧自动焊得到越来越多的工业应用。
目前应用较多的是双丝焊和三丝焊。
多丝焊的电源可直流或交流，也可以交、直流联用。
双丝埋弧焊和三丝埋弧焊时接电源的选用及联接有多种组合。
二、埋弧焊机埋弧焊机分为自动焊机和半自动焊机两大类。
（一）半自动埋弧焊机半自动埋弧焊机的主要功能是：(1)将焊丝通过软管连续不断地送入电弧区；(2)传输焊接电流；(3)控制焊接起动和停止；(4)向焊接区铺施焊剂。
因此它主要由送丝机构、控制箱、带软管的焊接手把及焊接电源组成。
软管式半自动埋弧焊机兼有自动埋弧焊的优点及手工电弧焊的机动性。
在难以实现自动焊的工件上（例如中心线不规则的焊缝、短焊缝、施焊空间狭小的工件等），可用这种焊机进行焊接。
（二）自动埋孤焊机自动埋弧焊机的主要功能是：(1)连续不断地向焊接区送进焊丝；(2)传输焊接电流；(3)使电弧沿接缝移动；(4)控制电弧的主要参数；(5)控制焊接的起动与停止；(6)向焊接区铺施焊剂；(7)焊接前调节焊丝端位置。
埋弧自动焊过程、特点及对低碳钢薄板的焊接
作 中 的 应 用 进 行 了论 述 。
关键 词 ： 埋弧 自 焊 ； 动 热利 用 率 ； 低碳 铜薄 板 ； ｎｏ—ａ ＝ ｃ ｈａ ｅ Ｔ ｈ —ｉ Ｌ Ｉｏ ｔ ｎＮ ｃ ｏ—ｓ，ｌ ｓ ｌ ｅ ｎ Ｐｄ ｇ ＿ ｕ ｄ ｒ
埋弧 自动焊过程 、 特点及对低碳钢薄板 的焊接
李 季
（ 齐齐哈 尔 市 自来水 集 团广 源 给 水 工程 有 限公 司， 黑龙 江 齐 齐哈 尔 １１０ ） ６ ０ ５
一
一
中国新技术新产品
一 ３— １９
１埋弧 自动 焊 的过程 手 Ｔ 电弧 焊时 ，为了维 持 焊接 电 弧的 稳 定燃 烧 ，要 用 手： 不 断地均 匀 向 电弧 空间 送 ［ 进 焊条 ， 成 了送 条运 动 ； 构 同时 还需 手握 焊 钳 不 断地沿 焊接 方 向移 动 。而 自动焊 时 这两 个 运 动都是 通过 机械 自动实 现 的 ，所 以称为 自 动 电弧焊 。 弧 自动焊 时为使 焊 条连续 送进 ， 埋 不 能用 一根根 的焊 条 ， 而是 用 成盘 的光 焊丝 ， 焊 接 电弧 的燃 烧是 在 焊 剂 的掩 埋 下 进行 的 ， 所 以称 为埋 弧 自 焊 。 动 埋 弧 自动焊 的焊 接过 程 如下 图所 示 。焊 接 时 电源 的两 极 分别 接 在导 电嘴 ６和 工件 １ 上 ， 先进行 调整 让焊 丝 ４接 触 １件 ， 首 并在 焊 丝 周 围撒 上焊 剂 ２ 然 后 启动 电源 ， 电流 通 ， 则 过 导 电嘴经 焊丝 与 ＿件 构成 回路 ，然 后反 抽 Ｔ ： 焊 丝则 可在 焊丝 和１ 件之 间
埋弧自动焊技术交底
埋弧自动焊适用范围：本工艺适用钢结构制作与安装埋弧自动焊焊接工艺。
工艺规定了一般低碳钢、普通低合金钢的埋弧自动焊的基本要求。
凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件的埋弧自动焊均应按本工艺规定执行。
一、材料要求(一)材料要求：1钢材及焊接材料应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。
如果用其他钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件施焊。
2碳当量不大于0.45的钢材可以按本工艺各项规定施焊。
3焊剂的选择视母材的成分、性能与焊丝相匹配使用。
（1）对于碳素钢和普通低合金钢，应保证焊缝机械性能。
(2）对于不同强度级别的异种钢接头，一般可按强度级较低的钢材选用抗裂性较好的焊接材料。
(3)焊丝焊剂常用组合为高锰高硅焊剂(HJ431 )与低锰（H08A）或含锰（H08MnA）焊丝相配合；低锰或无锰高硅焊剂与高锰焊丝（H10Mn2）相配合。
4焊剂在使用前必须烘干，烘干温度一般为酸性焊剂（如HJ431、HJ430）250℃～300℃，烘烤时间为2小时。
碱性焊剂（如HJ250, HJ260）一般为300℃～400℃，2小时烘烤后使用。
使用中回收的焊剂应经过筛除，去杂物后烘干，再与新焊剂配比使用，车间要定期回收焊剂以免浪费。
5不同板厚的钢板对接接头的两板厚度差不超过表1规定时，则焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选择；否则应在厚板上作出如表中图示的单面a)或双面削薄b),其削薄长度L≥3(δ—δ1)。
表1较薄板厚度δ1（mm）≥2～5 ＞5～9 ＞9～12 ＞12 允许厚度差（δ—δ1）（mm） 1 2 3 4二、主要机具1焊接用机具主要有埋弧焊机、焊剂烘干箱、柴油发电机、焊接滚轮架、翼缘矫正机2工厂加工检验设备、仪器工具主要有超声波探伤仪、数字温度仪、数字钳形电流表、温湿度仪、焊缝检验尺、磁粉探伤仪、游标卡尺、钢卷尺。
三、作业条件1焊接区应保持干燥，不得有油、锈和其他污物。
常用的三大焊接方法
常用的三大焊接方法焊接是一种将金属或非金属材料连接在一起的方法，被广泛应用于制造业和建筑业等领域。
在焊接过程中，常用的三大焊接方法分别是电弧焊接、气体焊接和电阻焊接。
本文将针对这三种焊接方法进行详细的介绍和分析。
一、电弧焊接电弧焊接是通过电弧将被连接的金属材料加热到熔化状态，再利用填充金属填充焊缝，形成坚固的连接。
电弧焊接具有灵活性高、适应性强的特点，适用于多种金属材料的焊接。
常用的电弧焊接方法包括手工电弧焊、埋弧焊和自动化电弧焊。
手工电弧焊是一种常见的焊接方法，操作简单，只需一根焊条和一把焊枪，适用于小批量生产和修复焊接。
而埋弧焊则是通过将焊丝埋在焊接施工区域下方进行焊接，以提高工作效率和焊接质量。
自动化电弧焊则通过焊接机器人或自动化设备进行焊接，提高生产效率并降低人工成本。
二、气体焊接气体焊接是利用氧气和气体燃料产生的火焰将被连接的金属材料加热到熔化状态，并通过填充金属填充焊缝，形成连接。
气体焊接主要包括氧焊、乙炔焊和氩弧焊。
氧焊是一种常见的气体焊接方法，使用氧气和乙炔产生的火焰对金属材料进行加热和焊接。
乙炔焊则是使用乙炔和氧气产生的火焰对金属进行焊接。
氩弧焊则是使用氩气产生的电弧将被连接的金属材料进行熔化焊接。
气体焊接适用于各种金属材料的焊接，且焊接质量高、焊接速度快。
三、电阻焊接电阻焊接是通过电流通过两个被连接的金属材料，产生热量使其熔化，并在熔融状态下形成连接。
电阻焊接主要包括点焊、台阻焊、过桥焊等。
点焊是一种常见的电阻焊接方法，通常适用于薄板和细杆等小工件的焊接。
该方法以焊点为焊缝连接点，焊接简单且速度快。
台阻焊则适用于大型工件和高强度焊接，其焊接电流和焊接时间可调节，工艺性能好。
过桥焊则适用于需要焊接大尺寸零件时，通常采用移动电极进行焊接。
综上所述，电弧焊接、气体焊接和电阻焊接是常用的三大焊接方法。
电弧焊接灵活性高、适应性强；气体焊接具有高质量和高速度的特点；电阻焊接适用于各类金属材料的焊接。
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3mm薄板埋弧自动焊焊接工艺广州电焊机厂前言3mm薄板埋弧自动焊也是在最近一、二年，因生产上的需要，逐步试验、逐步推广，开始时，主焊缝用手工焊，封底用自动焊，对小部件采用两面推广用双面自动焊。
在使用过程中，发生过一些问题，已基本的得到了解决。
着重于工艺上考虑，我们认为贯彻合理的工艺，3mm薄板自动焊的焊接质量是完全可以保证的。
3mm薄板埋弧自动焊与4mm以上钢板自动焊在出现焊穿、气孔等缺陷方面更显出其绝然的敏感性，特别是内部的气孔，用外观检查不能发现，较严重的威胁着焊接质量，但这些都不是不可克服的。
它与手工电弧焊相比较，对外界条件的要求(特别是上道工序的要求)较高，但它将显示的优点，是不能忽视的。
由于自动焊时热量集中，焊接速度快，使焊缝的热影响区减小，焊件手到比较均匀的加热，因此焊件变形很小，这样大大减少了校正焊接变形的工时，特别是3mm薄板校正是较困难的，火工工作量增加，会影响钢板的质量，使用时钢板腐蚀加速，因此采用自动焊就显示它的最大优点，其他在提高劳动生产率(特别是连续生产大面积构件)焊缝成型美观等方面，都优于手工弧焊，着些都是各厂越来越注意推广与使用3mm薄板自动焊的原因。
一.生产场地、生产设备、焊接材料装配平台是实心平台，对3mm薄板来讲，由于传热快，可减少焊穿现象，在内进行生产，对3mm薄板自动焊的质量提供了有利条件，也使其有更广阔的前途。
3mm薄板自动焊接，选用MZ—1000型自动焊机，此种自动焊机，妎丝给进速度与焊接速度等焊接规范参数可以均匀调节，这是其最大优点。
配备ZX5—630晶闸管整流弧焊机，直流电源反极性，电弧燃烧不稳定，适宜薄板自动焊。
自动焊的材料—焊剂、焊丝是直接影响焊接质量的重要因素，因此对它进行合理的.1.选择，是保证3mm薄板自动焊焊接质量的重要一环。
焊剂主要作用是在焊接时覆盖焊缝，防止空气中的氧、氮浸入焊缝金属，一保证焊缝金属的成型良好，焊接后焊渣覆盖着焊缝，减缓了焊缝金属冷却速度，改善焊缝的结晶情况及气体逸出的条件，焊剂选用剂43，从而减少气孔大小。
对于3mm薄板自动焊其颗粒度要求为0.6~1.6mm是适宜的，颗粒度太大其透气性好，但保护不好，外界空气不易排出，也是产生气孔的原因之一。
焊剂使用前必须在100~150℃温度下烘焙1~2小时，除去水份，否则是极易产生气孔的。
焊丝是焊缝金属的组成部分，它必须保证与所选用的焊剂在焊接后，焊缝金属的化学成份与强度符合被焊金属的要求，对低碳钢，国咱H08A焊丝与选用的焊剂配合可满足要求。
3mm薄板自动焊焊丝的直径可选φ1.6、φ2.0，对φ1.6的焊丝，由于增加了电流密度，能增加电弧燃烧的稳定性，成型也美观。
生产上选用φ1.6焊丝最合适。
二.焊接规范正确的选择规范是防止焊穿和避免未焊透现象的重要保证，规范不准也会引起气孔的产生。
3mm拨自动焊的焊穿与未穿透之极限很接近，熔深n1<1.5mm时就会出现未焊透现象，当n1<2.0时极易焊穿，熔深的变化范围<1mm。
因此焊接规范就受到严格的限制。
对φ1.6的焊丝几种规范，以电流为代表的有：主焊缝电流I1=160A、180A、200A；封底焊电流I2=220A、240A、260A、280A。
对第一种规范由于主焊缝与封底焊熔深没有交叉，实际上就不能保证正常焊透程度。
第二种规范要产生焊穿现象。
实际采用的焊接规范如表1。
由于3mm薄板自动焊采用的是小规范，其所要求的稳定性就必须很高，否则就会引起焊穿或未焊透现象，焊缝成型也会恶化，可能出现气孔等缺陷。
我们要求电流的波动.2.范围控制在±10A以内，电压控制在±2V一内，这样是能够得到满意的结果。
表1 3mm薄板单丝埋弧自动焊的焊接规范三.关于气孔问题的工艺分析3mm薄板自动焊在焊接规范严格控制下，装配间隙满足要求的情况下，对气孔特别敏感，而且一内部气孔为主，这是各单位都想力图解决的重要问题。
气孔产生的原因：1. 3mm薄板自动焊，由于电弧功率小，对气孔的敏感性甚为强烈，在处理它的气孔问题时，必须非常谨慎，同样为薄板的4mm钢板，虽然厚度仅增加1mm，而它们对气孔的敏感差别很大，因此3mm与4mm的埋弧自动焊是不能相提并论的。
2.导致气孔产生的可能因素中，有些条件是已定的，如金属中溶解各种气体的多少，金属所夹杂物与此有关的金属熔液粘度，熔剂中含有不利的杂质，因此而影响的熔渣粘度等。
3.对形成气泡的析出气体是CO，还是H2或N2。
由于3mm薄板自动焊，其电弧能量小，冷却速度快，金属的熔化—结晶时间很短，弧氛中的搅拌作用接减弱，在熔池中某些气体就没有充分时间逸出。
4.铁锈、油、水份等若干存在于焊接工件的端面，在焊过程中熔池的底部就会使气体猛烈析出，由于焊接过程很短部分气泡来不及浮到表面，就会在焊缝中产生气孔，而焊接工件表面的清洁度，相比之下影响就不那么显著，这可由例子说明：在钢板上堆焊是不会发现气孔的，可见气孔产生的主要原因是端面清洁度。
表面的清洁度回影响熔池表面的析气现象，在一般透缺条下能及时析出，不致于形成气孔，因此表面清洁条件的印数较.3.端面为小。
5.焊剂中的结晶水与自由状态水，后者在温度上升时会挥发掉，前者虽然与金属作用会增加熔池表面的氢溶解度，但表面气体的析出还是容易的，故它对气体的影响也不是那么显著，当然在有条件的情况下应予烘干。
6.对金属表面的氧化皮，一般认为如不予清除，回产生单个气孔，甚至严重到内部连续气孔。
氧化批的成份视钢的成份而定，但氧化铁是必然的组成部分。
而认定氧化批是产生气孔的根据是大多数的氧化膜相当难熔化，可能由于没有熔而滞留于焊缝金属中，这种说法对低碳钢来将并非适用，因为电弧温度高达2000℃以上，并不存在这一问题。
从生产的情况来看，在保证钢板端面清洁条件下，只要求去除油、水份及浮锈，不要求去除氧化皮，并未发现因此而使焊缝产生气孔。
如果钢板表面保存有良好完整的氧化皮，我们认为焊接质量有保证。
按资料记载，发现氧有减少气孔作用，这适用于有氢引起的气孔。
其氧和氢在高温时结合成稳定的化合物，而(OH)基不溶于金属中，从而减少气孔，某些院校实验中利用提高氧化性来消除气孔的实验已得到验证，某些国外资料也说明这问题存在的可能性。
我们生产实践中也确实如此，良好完整的氧化皮对质量更有保证。
气孔形成的主要原因是由于钢板端面清洁不良，致使熔池底部发生猛烈析氧(或氢)的现象，由于焊接过程很短，部分熔气泡来不及浮到表面，而在焊缝内产生气孔。
7.焊接点质量好坏，严重影响焊接质量。
所以，点焊发现有气孔或夹渣气陷时，必须批去重钉，点焊接处易产生缺陷，用优质焊条直流反接点焊比用交流酸性焊条点焊为佳。
点焊应用批铲将其突出部分批至与钢板齐平。
点焊主要作用是保证焊缝在施焊过程中，板缝不致开裂，影响自动焊的进行。
在保证强度的前提下用小电流进行点焊，使其熔深减少，再将点焊批得与钢板齐平，使自动.4.焊的熔深大于点焊的熔深，这样便可保证点焊处的焊缝质量。
如有条件采用优质焊条直流反接接法点焊更佳，减少了点焊金属的气体含量，又由于其强度较高，点焊后收缩力大，可减少焊缝间隙，这对3mm薄板自动焊来讲是有利的。
四.工艺试验情况比较对3mm薄板自动焊的工艺试验，试验是以焊接规范、焊丝牌号、焊丝直径、焊剂颗粒均为不变的情况下，焊缝间隙基本上都符合公差要求，观察外界条件(清洗条件，装配程序)的改变对气孔的影响。
1.试验设备与材料用MZ-1000型，配ZX5-630晶闸管整流弧焊机，焊丝等速给送制，钢板材料为A3，焊丝为剂431，将它们由粗颗粒打碎到0.6~1.6mm，焊剂基本赶干燥，都未以焙烘。
2.试验规范。
如表2表2 试验规范3. 试验情况：试验共分七组，每组的外界情况相同，为得出一般规律，一组有五个试样1米的焊缝长度，外界条件的选择尽量与实际相接近，特别注意试样接近于工件的情况。
(1)第一组：先将钢板用水玻璃熔液(加50%)洗净，焊缝区20mm内端面及上、下表面用砂轮机磨光，在磨后的粉末上进行装配，使焊缝中含有少量铁粉，点焊批平，即磨即装即焊，其结果如下，如表3。
.5.注：内观是用碳弧气刨刨开后观察(下同)。
(2)第二组：三耐用砂轮机磨光，在磨后的粉末上装配，缝隙中含有少量带有保养油(废机油、白脂、黄油等混合物)的铁粉，点焊批平，即磨、即装、即焊，其结果如下：如表4。
表4(3)第三组：先用水玻璃将试板洗净，三面用砂轮机磨光，焊缝区加批铲用油(压缩机油，油清，无色透明，遇火易挥发)其他条件同上，其结果如下：如表5。
.6.(4) 第四组：装焊周期较长，当日磨，次日上午装配，次日下午焊接，其结果如下：如表6。
表6(5)第五组：试验雨水影响，上午磨后装配，在焊缝处喷水，下午焊接。
其结果如下：如表7。
.7.(6)第六组：先用水玻璃熔液将试样板洗净，端面批铲批正，平台吹净，表面用钢丝轮磨，将点焊批平，然后进行焊接，其结果：如表8。
表8(7)第七组:用水玻璃熔液试样板洗净,便面用钢丝轮磨,再吹净平台,批试板的端面,最后点焊并将其批平施焊，其结果如下：如表9。
.8.(8)综合分析由1～3组试验主要得出这样的结论：缝隙中含有铁粉沫(包括氧化批粉末)不导致气孔的产生，若铁粉是带有油的(各类油的主要成份是饱和的非饱和的重碳氧化物的混合物)对于气孔影响是很大的，且均出现内部气孔。
而批铲用的油浓度于挥发性较好，对气孔的产生不及保养油那样严重，因此生产过程重，对于各类油应尽量避免，否则是产生焊缝内部气孔的因素之一。
由4～5组试验得出：薄板对气孔是敏感的，再焊缝区的微锈，主要是被焊工件端面微锈对气孔是由影响的，第4组试验是不可见微锈，第5组试验是可见微锈，它们都要产生气孔，而且是内部气孔，所以装配周期长，在工件端面会引起微锈而产生气孔，主焊缝过夜更会由于露水等影响，而在端面出现微锈，这是必须严格避免的。
由6～7组试验中，确定了一个必须严格遵守的工艺程序—先磨后批。
这两组试验，从内容上讲完全一致，但程序上不同，因而它们对气孔的影响也不同。
磨了以后再批，缝隙中是干净的，批了以后再磨缝隙就会含有磨时留下的污物、杂质、浮锈等，它们存在于焊接时熔池的底部，再焊接过程中气体来不及浮至金属表面，就产生了气孔。
在这些试验与实践生产中，还会发现小试样结果可以很好，而在大工件上进行薄板.9.自动焊，往往还会出现缺陷，这主要是平台的一些灰尘的影响，小试样在装配时，端面可做的较干净，锤击很少，因此缝隙中很少含有平台尘，而造成气孔。
因为平台尘的成份很复杂，而其中一以铁锈居多，铁锈吸收空气中氢气能力较强，更可能带有一些油污等，这样在焊接过程中会产生氢、氮，而使焊缝产生内部气孔。
五.施焊工艺1.不平度较大的钢板，必须校平，对纵横交叉的接缝，可适当增加中间校正过程或加压铁，钢板不平度影响焊穿现象，因工件不平，使之脱离平台，散热慢易焊穿；在上坡时，可能焊车速度减慢；以及熔池倾斜，都会使钢板焊穿，因此钢板必须校平。