精益思想介绍
精益思想及精益生产的工具介绍
精益思想及精益⽣产的⼯具介绍精益思想及精益⽣产的⼯具介绍⼀、精益的起源1、精益的形成精益⽣产(Lean Production，简称LP)是美国⿇省理⼯学院根据其在“国际汽车项⽬”研究中，基于对⽇本丰⽥⽣产⽅式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。
精益⽣产是起源于⽇本丰⽥汽车公司的⼀种⽣产管理⽅法。
其核⼼是追求消灭包括库存在内的⼀切“浪费”，并围绕此⽬标发展了⼀系列具体⽅法，逐渐形成了⼀套独具特⾊的⽣产经营管理体系。
⼆战以后，⽇本汽车⼯业开始起步，但此时统治世界的⽣产模式是以美国福特制为代表的⼤量⽣产⽅式。
⽽⽇本的汽车制造商们是⽆法与其在同⼀⽣产模式下进⾏竞争的。
丰⽥汽车公司从成⽴到1950年的⼗⼏年间，总产量甚⾄不及福特公司⼀天的产量。
因此，以丰⽥的⼤野耐⼀等⼈为代表的“精益⽣产”的创始者们，在分析⼤批量⽣产⽅式后，根据⾃⾝的特点，逐步创⽴了⼀种独特的多品种、⼩批量、⾼质量和低消耗的⽣产⽅式。
2、精益的发展从50年代到70年代，丰⽥公司虽以这种独特的⽣产⽅式渐渐形成体系，并取得了显著的成就。
与此同时，在整个西⽅经济呈现⾼速增长的⼤背景下，即使采⽤美国相同的⼤批量⽣产⽅式也能取得相当规模的⽣产效果。
因此，这⼀时期丰⽥⽣产⽅式在全球范围内并没有受到真正的重视，仅仅在丰⽥汽车公司及其配套商的部分⽇本企业中得以实施。
1973年⽯油危机以后，丰⽥⽣产⽅式在⽇本汽车⼯业企业中得到迅速普及，并体现了巨⼤的优越性。
⼀时间，整个⽇本的汽车⼯业⽣产⽔平已迈上了⼀个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全⾯超过美国，成为世界汽车制造第⼀⼤国。
1985年，美国⿇省理⼯学院的Daniel Roos等教授筹资500万美元，⽤了近5年的时间对90多家汽车⼚进⾏考察，井将⼤批量⽣产⽅式与丰⽥⽣产⽅式进⾏对⽐分析，于1995年，出版了《改造世界的机器》（“The Machine that changed the World”）⼀书，将丰⽥⽣产⽅式定名为精益⽣产（Lean Production）。
精益思想介绍课件
起源
价值导向
以客户需求为导向，将价值定义为对客户的增值，而非企业自身的成本。
流动与拉动
通过优化流程，实现各环节的顺畅流动，并采用拉动式生产方式以满足客户需求。
追求完美
不断改进和优化，追求尽善尽美的目标。
03
02
01
精益生产方式广泛应用于制造业，提高生产效率和产品质量。
制造业
服务行业
创新领域
精益思想在服务行业中也有广泛应用，如餐饮、医疗、教育等。
精益工具与技术
04
素养
培养员工养成良好的工作习惯，提高整体素质。
清洁
维护和保持整理、整顿、清扫后的状态，形成制度化、规范化的管理。
清扫
保持工作场所整洁，防止污染和浪费。
整理
区分必需品和非必需品，清理非必需品，为其他工作腾出空间。
整顿
将必需品分类、定位、标识，方便快速取用。
03
标准化
通过目视化管理，将工作流程、操作规范等标准化，提高工作效率和质量。
培养改进文化
培养员工对持续改进的认识和意识，鼓励员工积极参与改进活动，形成良好的改进文化。
精益管理原则
03
识别并分析产品或服务在创造过程中的所有活动是精益管理的重要步骤。
总结词
价值流不仅包括增值活动，还包括非增值活动，如运输、等待、库存等。通过识别这些活动，企业可以消除浪费，提高效率。
详细描述
优化价值流
基于价值流图的分析结果，企业可以针对性地优化不创造价值的环节，提高整体价值流的效率。
精益生产强调产品在价值流中的流动，避免生产过程中的停顿和等待。通过连续流动，企业能够快速响应市场需求，提高生产效率。
流动原则
拉动原则是指生产过程中的需求来自下游环节而非上游环节。通过实施拉动原则，企业能够减少库存积压，降低库存成本，并确保生产与市场需求保持一致。
精益生产的五项原则——精益思想
精益生产的五项原则——精益思想在现在制造业中把以丰田汽车发明被欧美等全世界制造业广泛采用的制造技术称为精益生产方式。
虽然精益生产这个术语并非丰田汽车发明的，但是精益生产方式确源于丰田汽车。
精益生产以准时制（JIT，Just In Time）为核心，寻求精益的方式进行产品开发、生产和销售，而精益思想体现在一下五个相互关联的领域：1．根据用户需求，重新定义价值2．按照价值流重新组织全部生产经营活动3．使价值流动起来4．让用户的需要拉动价值流5．不断完善，达到尽善尽美精益思想是和浪费直接对立的，浪费包括很多，如：残次品，超过需求的超量生产，闲置的商品库存，不必要的工序，人员的不必要调动，商品的不必要运输，各种等待等。
所有这些都将导致不精益，因此也必将和精益思想从本质上是对立和不可调和的，因此精益思想反对和致力于消除任何形式的浪费。
只有所有的活动和行为在致力于为顾客创造价值时这才是符合精益的原则，否则就是和精益是对立的。
一、根据用户需求重新定义价值价值流是产生特定产品的价值的一系列相关的活动，它包括三个方面：产品设计、产品制造和产品送交和售后服务。
价值流与迈克尔·波特（参见迈克尔·波特著的“竞争优势”一书）的价值链是不同的。
价值链是对某一特定产品从原材料对成品的全部活动，从自己、供应商和销售商的关系上改变求的最大利润，而价值流在企业范围内从用户的立场寻求整体最佳。
因此在范围、出发点和直接目标上存在显著差异。
传统的方式并不是从顾客角度去定义价值（他们经常这样宣称），实际上是需求企业的方便。
他们在制定目标成本时不是考虑成本的本身，而是根据预定的市场价格减去利润来决定目标成本，就导致了对浪费的不能从根本上考虑消除（他们已经满足了！！）。
因此要真正的实现价值的合理定义就应该真正从顾客的角度出发，致力于为顾客创造价值的活动，消除一切浪费。
二、按照价值流重新组织全部生产经营活动即使已经完全按照顾客需求定义了价值并不能保证实现“精益”，因为并不能确保生产经营活动是按照价值流进行组织的。
精益思想五原则.docx
精益思想五原则精益思想是精益生产的核心，它包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，其核心是以较少的人力、较少的设备、在较短的时间和较小的场地内创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近客户，供应给他们的确需要的东西。
精益思想要求企业找到最佳的方法确立供应给顾客的价值，明确每一项产品的价值流，使产品在从最初的概念到到达顾客的过程中流淌顺畅，让顾客成为生产拉动者，在和平管理中精益求精、尽善尽美。
价值、价值流、流淌、拉动、尽善尽美的概念进一步发展成为应用于产品开发、制造、选购和服务顾客各个方面的精益方法(LeanTechniques)o 我们将之概括为：精益思想的5项原则：1、价值(Value)精益思想认为企业产品的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满意特定用户需求才有存在的意义。
精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，它同传统的制造思想，即主观高效率地大量制造即定产品向用户推销，是完全对立的。
举例来说，一家钢管铸造厂，从粗钢到达企业的那一刻起，工作就绽开了一企业需要动用叉车把粗钢搬运进原材料仓库。
那么，这种搬运工作是有价值的吗？假如询问搬运工的话，搬运工一定会回答：“当然有价值！我就是干这个工作的！"。
然而认真想一想，仅仅把粗钢从一个地方搬运到另一个地方，粗钢就增值了吗？当然没有！顾客不会因此而多付给企业一分钱。
正确地确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满意。
以客户的观点确定价值就必需把生产的全过程中的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。
因此，可以考虑把粗钢直接运送到生产车间，这样就毁灭了不产生任何价值的搬运铺张。
在使客户满足的同时，企业自身也降低了生产成本，这就是精益生产的价值观。
精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。
以客户为中心的价值观来端详企业的产品设计过程、制造过程、服务过程就会发觉太多的铺张：从不满意客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。
精益思想的起源和发展总结
先从实践到理论，再用理论指导实践的过程
ONE之设备管理
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谢 谢！
ONE之设备管理
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➢ 这标志着，一种全新的管理理论—精益管理问世。
ONE之设备管理
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1、精益思想简介-起源
精益思想的来源： ➢ 这两本书的作者非常明确的强调，他们对于精益生产的研究
、精益思想的来源，就是以丰田生产方式及丰田公司对此制 度的发展为基础的。 ➢ 特别是，第一本书《精益思想传奇》的英文名：《The Machine That Changed the World》 直译过来：《改造 世界的机器》。
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
彻底消除浪费
☆ 零不良 ☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽
美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和
零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放
到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和
精益思想的起源和发展
ONE之设备管理
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目录
精益思想简介-起源 精益生产方式简介
ONE之设备管理
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1、精益思想简介-起源
为什么诞生精益生产
20世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的
丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：
1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处；
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1、精益思想简介-起源
“精益”文化的提出: ➢ 来源于两本畅销书：《精益生产传奇》、《精益思想》
精益思想;精益服务概述
5、追求尽善尽美（Perfection）
要有效地得到根本性的和不断的两种改善，需要两种最后的精益技术。 1、为了在头脑中形成尽善尽美的概念，价值流的管理者们需要应用4个精 益原则：定义价值、识别价值流、流动和拉动。 2、价值流管理者们需要应用策略部署发布法（hoshin kanri）决定首先进 攻哪种浪费，集中精力消灭浪费 尽善尽美的蓝图 在精益思想的五步的每一个步骤中，管理者们需要学习和观察的事：要观 察价值流、要观察价值的流动，要观察被客户拉动的价值。最后一种观察 方式使得尽善尽美变为清晰可见的图像，因而使人们能看到改善目标，并 且 使这个目标对于整个企业都是现实的。
4、客户拉动价值（Pull）
拉动就是让客户从源头拉动价值，使用户精确的在他们需要的时间 得到需要的东西。拉动原则使生产和需求直接对应，消除了过早、过 量的投入，而减少了大量的库存和现场在制品，大量的压缩了提前期。 拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要，就能立即进 行设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力。
精益服务的概念
精益服务是在商业服务环境中,应用精益思想和精益改进方法,在精确的 时间、精确的地点,以精确的方试,把精确定价的精确服务递交给顾客。 精益服务提出的背景： 1、微利时代的到来 随着市场的逐步规范、行业更加成熟、信息更加灵敏、企业数量急剧增加， 中国迎来了一个新的时代——微利时代。 2、市场变化——长尾市场的出现 克里斯〃安德森在名著《长尾理论》中把长尾市场概括为：提供所有的产 品，帮我找到它。即在供给上让顾客增加选择（机会），在需求上帮助顾 客减少选择（成本）
2、识别价值流（Value Stream）
价值流是使一件特定产品（一件商品或一项服务或商品和服务的 结合）通过任何一项商务活动的3项关键性管理任务时所必需的 一组特定活动。 这3项任务是：在从概念设想，通过细节设计与工程，到投产的 全过程中解决问题的任务；在从接订单到制定详细进度再到送货 的全过程中信息管理的任务；在从原材料制成最终产品，送到用 户手中的物质转化的任务。 确定每件产品或每一产品系列的全部价值流是精益思想的第二步。
精益思想与精益生产管理体制
精益思想与精益生产管理体制简介精益思想是一种以减少浪费、提高价值创造为核心的管理思想。
它的核心理念是通过消除浪费，增加价值创造活动，提高生产效率和质量。
精益生产管理体制是一种基于精益思想构建的管理体制，旨在实现组织内部的高效运作和不断改进。
精益思想的基本原则精益思想的基本原则包括以下几个方面：1.价值创造：将所有的活动分为对产品或服务有价值创造的部分和浪费的非价值创造的部分。
通过消除浪费，提高价值创造活动的比例，提高效率和质量。
2.浪费的消除：精益思想关注的核心是浪费的消除，其中最常见的浪费包括过产出、库存积压、运输等。
通过减少这些浪费，可以提高生产效率和降低成本。
3.价值流映射：通过对生产过程中的价值流进行全面的分析和映射，找出其中的浪费和瓶颈，并制定针对性的改进措施。
4.持续改进：精益思想强调持续改进的重要性。
通过不断地削减浪费、优化价值流、提高效率和质量，实现持续的改进和进步。
5.人员参与：精益思想鼓励广泛的人员参与和团队合作。
每个人都应被视为一个潜在的改进者，充分发挥他们的智慧和创造力。
精益生产管理体制的基本原则精益生产管理体制是一种基于精益思想构建的管理体制，它包括以下几个基本原则：1.价值导向：将客户价值放在首位，通过持续改进来满足客户需求。
管理者应该深入了解客户的需求，并将其转化为产品和服务的设计和制造。
2.流程优化：通过对价值流进行分析和优化，实现流程的顺畅和高效。
管理者应该关注整个价值流，寻找并消除其中的浪费和瓶颈。
3.高度自动化：精益生产管理体制鼓励高度自动化和标准化操作。
通过自动化可以提高生产效率和质量，并降低人力成本。
4.持续改进：持续改进是精益生产管理体制的核心。
管理者应该鼓励员工参与改进活动，并建立持续改进的机制和文化。
5.人员培养：精益生产管理体制注重人员的培养和团队建设。
管理者应该关注员工的培训和发展，提高员工的技能水平和团队合作能力。
精益思想与精益生产管理体制的应用精益思想和精益生产管理体制已经广泛应用于各行各业。
精益生产思想概述
精益生产思想概述什么是精益生产思想？精益生产思想（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的管理哲学和方法论。
它起源于日本的丰田汽车公司，随后被广泛应用于世界各地的制造业和服务业中。
精益生产思想的核心理念是通过减少浪费、提高价值创造以及优化流程来提高生产效率。
它强调在生产过程中尽可能消除不必要的步骤和活动，同时关注员工的积极参与和持续改进。
精益生产思想的目标是实现在不断满足客户需求的同时，确保企业的长期竞争力。
精益生产思想的原则和方法1. 价值流分析价值流分析是精益生产的核心方法之一。
它通过系统地分析整个价值流程（从原材料到最终产品交付给客户的整个过程）中的各个环节和活动，找出其中的非价值增加环节和浪费，然后针对这些问题提出改进措施。
这样可以优化流程，提高效率和质量。
2. 拉动生产拉动生产是指根据客户需求来控制生产和供应链的方法。
与传统的推动生产（按预测生产）相比，拉动生产是根据实际需求进行生产，以避免过多的库存和不必要的浪费。
拉动生产的核心是建立稳定的供应链，实现“按需生产”。
3. 精益原则精益生产思想还包括一些核心原则，如下所示：•价值创造：专注于为客户创造价值，尽量减少不必要的环节和工作，提高效率和质量。
•浪费削减：通过流程优化和消除浪费来提高效率。
浪费的七个主要类型是：运输、库存、运动、等待、过程、过度加工和修复。
•连续改进：不断寻求改进的机会和方法，持续提高产品和流程。
•标准化：制定和执行标准化的工作流程，以确保稳定性和一致性。
•尊重人员：关注员工的参与、培养和发展，激发员工的积极性和创造力。
精益生产思想的优势和应用优势精益生产思想的应用可以带来许多优势，例如：•提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，提高生产效率，并减少制造周期时间。
•降低成本：由于消除不必要的浪费和优化资源利用，可以降低生产成本。
•提高质量：通过标准化和持续改进，可以提高产品和服务的质量。
•提高顾客满意度：通过按需生产和持续改进，可以更好地满足客户需求，提高顾客满意度。
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第一次就做
好的质量
Machining + Assembly + Packaging
2 days
Takt = 60 Sec.
C/T= 58 sec
C/O = 10 min
3 Shifts
Availability=95%
90 Day Forecast
Daily Order
Parts & Co. Ltd
27.600 pcs /Month
4
3-7种浪费
• Any activity the customer is not prepared to pay for.
消费者不准备为之付款的一切行为。
大野耐一Taichi Ohno
• Lean implementation focuses on identifying and
eliminating waste. 精益思想的实施关注于识别和消除浪费。
B
C
C
A
C
A
B
C
Programa Semanas 40-43
24.000 unidades
Ref. A 50% Ref. B 25% Ref. C 15% Ref. D 10%
Produção
Logística
• The Logistic Box物流箱; • The Levelling Box平衡箱; • The Batch Building Device批量管理器; • The Sequencer顺序器.
DIAS PRODUTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 A
B
C
D
Outros
A
20 pieces box 20件/箱 2 Shifts 班
1x Day
2500 A 1450 B
6200 A 3400 B
AssembSlycraPpUSaHnd C/T = 50 S废ecR.品ew和o返rk修
Packaging
C/T = 18 Sec.
FPirUeSH-fighting ManagemSheinppting
10
6.1 Pull System拉动式系统
Pull system: We look only at the next stage of production and determine what is needed there, and then we produce only that.
拉动式系统：我们只关注生产的下一个阶段和确定什么是
Use visual managemen CoCnotnatinatienresrs 可视化管理
6 weekforecast
Move
Dailly order
equipmen
t into flow
cell
移动设备
到流动单
元
Logistics
Daily Order
Move equipmen t into flow
•
requires. Example: Impressive
and
expensive
equipment
for
put
stickers
which then requires additional effort to remove
做超出客户需求的工作。例如：昂贵的设备来贴标识，然后需要额外的
工作清除 6
5. Value Stream Design 价值流设计
6.1 Pull System 拉式系统
• Main Concepts and Components 主要的概念和组件:
• The Supermarket超市;
• The Mizusumashi转运工;
• The Kanban看板;
• Production – Logistics Contract and Takt生 产-物流协议和节拍时间;
Muda of
Transportatio n
Muda of motion
MUDA of Over-
production
Defects, Scrap
Muda of
Muda of
Muda of Over-
inventory
Waiting
processing
5
Over-processing 多余的处理
• Doing more work than the customer
救火式管理
C/O = 0
C/O = 0
Availability=90%
Availability=80%
EPE = 2 Weeks
2 Shifts
27.600 Sec. avail.
27.600 Sec. avail.
11 Days 15 Sec. 10,9 Days
30 Sec
Availability=60%
• 精益思想的三大支柱是5S、可视化管理和TPM，应用两个J（JIDUKA 和JIT-Just In Time）。
3
2-5S
厂房环境维持的5个步骤，用日文名称如下： 1.整理（Seiri）意指将现场的东西区分为需要与不需要两类别，并将后者移出 现场或处理掉，建立起需要品的上限数量。所有已分类的需要品，要能在现场 找的出来。 2.整顿（Seiton）意指将物品依使用类别分类，以最少的找寻时间及工作量， 来安置这些东西。 3.清扫（Seiso）意指将工作环境打扫干净，包含机器、工具以及地面、墙壁及 其他工作场所。另有一句信条：清扫即是点检，作业员在清扫时，可以发现许 多不正常的地方。机器满粘着油污、灰尘，就难以发掘出潜在的问题。 4.清洁（Seiketsu）意指员工要正式穿戴着工作服、安全眼镜、手套、鞋子，以 保持个人的清洁，以及维持一个干净、健康的工作环境。清洁的另一个意思是 每天要做好整理、整顿及清扫的工作。 5.教养（Shitsuke）意指自律。如果能够每天持续做整理、整顿、清扫及清洁， 并且已习惯地将这些活动视为每日工作的一部分，即已成为有自律的员工。
Availability=90%
3 ShiftBs reakdowns 3 Shifts
停机 27.600 Sec. avail.
27.600 Sec. avail.
2,0 Days 54 Sec. 2,2 Days 100 Sec 2,9 Days
Availability=95%
1 Shift
27.600 Sec. avail.
7 Mudas
• Overproduction 过量生产 • Inventory 库存 • Waiting time 等待 • Transportation 运输 • Over-Processing 过多的处理 • Motion 多余的动作 • Rework 返工
(Waste and losses)
Impleme1n7t.600 „Type A“
pull flow10.000 „Type B“
producti2o0 pieces box
n system 2 Shifts 执行拉式流
动生产体系
AReduce 减dBo少w停n t机im时e
间
Shipping
1x Day
What improvements activities will be necessary to implement the kaizen vision ? 实现改进设想需做哪些工作？
PUSH
C/O = 0
C/O = 1 Hour
90 Day Forecast
Daily
Ship to Order order, make to forecast 按订单发货，
按预测 Daily Ship Schedule 日发货计划
Parts & Co. Ltd
27.600 pcs /Month 件/月 17.600 „Type A“ A型 10.000 „Type B“ B型
Muda浪费
Value Stream价值流
Muda浪费
Value价值
7
4. Value Stream Design 价值流设计
Key Stages 关键步骤
1. Select one product family 选择一个系列产品 2. Map the current state 绘制目前状况
3. Create the kaizen vision 做出改善的设想 4. Define the kaizen itinerary 确定改善的方面
精益思想介绍
XXX
Lean Thinking
Confidential
Content 目录
1-精益思想介绍 Lean thinking introduction 2-5S 3-浪费Muda 4-价值流Value stream 5-精益工具Tools
5.1拉式系统 Pull Systerm
5.2标准化工作 Standard Work 5.3 全员生产维护TPM
Value Added Time 增值时间
= 217 Sec.
18 Sec
7,0 Days Production
9 Lead Time 生产交货期 = 36 Days
4.2.Define the kaizen itinerary 确定改善方面
Melte Ltd
1000kg container
Daily (milk run)
6.3.1整体设备效率OEE 6.3.2循环时间 Cycle Time 6.3.3自主维护Autonomous Maintenance 5.4 快速换型 SMED
2
1-Lean Thinking 精益思想