精益思想摘抄
精益思想读书笔记摘抄高二上册
精益思想读书笔记摘抄高二上册一、成功的关键是持续改进在精益思想中，持续改进是一个核心概念。
只有不断地审视自己的工作方式和方法，找出其中的不足，并不断地进行改进，才能实现真正的提升。
这种对于改进的执着追求在工作中具有重要意义。
井上马修在《精益思想》中提到：“我们必须认识到，我们是一直在进步中的。
我们要不断地审视我们的工作方式，并时刻保持改进的态度。
”二、关注价值流，去除浪费精益思想提倡关注价值流，去除工作中的各种浪费。
价值流是指顾客在购买一款产品或使用一项服务时，所经历的全部过程。
通过分析价值流，可以找出其中存在的浪费，从而采取相应的改进措施。
浪费的消除不仅可以提高工作效率，还可以为顾客提供更好的服务。
精益思想告诉我们，关注于价值流的改进是一种非常重要的思维方式，它可以帮助我们找出更多的改进空间。
三、创建学习型组织精益思想鼓励建立学习型组织。
学习型组织是指能够不断学习和适应变化的组织。
在学习型组织中，每个成员都被鼓励不断地思考问题，寻找解决方案，并将自己的经验分享给其他人。
通过不断的学习和积累，学习型组织能够提高整体的竞争力，并更好地适应复杂多变的环境。
因此，在实践精益思想的过程中，创建学习型组织是至关重要的。
四、价值是由顾客决定的在精益思想中，价值是由顾客决定的，而不是由企业决定的。
因此，企业应该对顾客的需求有更深入的了解，并以此为导向，为顾客提供更有价值的产品和服务。
企业要始终保持对顾客需求的敏感度，及时调整和改进自己的产品和服务，以满足顾客不断变化的需求。
只有真正了解顾客，才能为顾客提供所需，获得持续的竞争优势。
五、问题的根本原因是系统问题精益思想中的一个重要概念是，问题的根本原因往往是系统问题，而不是个别问题。
当出现问题时，我们不能仅仅停留在问题的表面，而应该深入分析，找出问题的根本原因，从而可以采取相应的措施进行改进。
精益思想强调的是全员参与，并强调问题的深层次分析，而不是简单地解决个别问题。
精益思想读书笔记摘抄高二下册
精益思想读书笔记摘抄高二下册一、引言精益思想是一种用于提高效率和质量的管理方法，旨在通过精简冗余、降低浪费，实现高效生产和服务。
在高二下册的学习中，我阅读了一本关于精益思想的书籍，深受启发和感悟。
本文将从三个方面进行阐述和论述：什么是精益思想？精益思想的基本原则是什么？以及我在实际生活中如何应用这种思想。
二、什么是精益思想精益思想是一种源于日本汽车工业的管理方法，最早由丰田汽车公司引入。
它的核心理念是通过剔除不必要的流程和浪费，建立起一种高效率、高质量的生产或服务体系。
精益思想不仅适用于制造业，也可以应用于服务业和管理领域。
它的目标是通过持续改进和员工参与，实现组织和个人的全面发展。
三、精益思想的基本原则1. 价值观念：精益思想强调以顾客的需求作为工作的出发点，追求超出顾客期望的服务。
只有通过实际的价值创造才能获得持久的竞争力。
2. 流程优化：精益思想强调通过精简流程，降低浪费和成本。
通过对流程的不断优化和改进，实现工作效率和质量的提升。
3. 持续改进：精益思想强调对现有工作方法和流程的不断反思和改善。
团队和员工应始终保持敏锐的观察力和学习能力，不断挑战现状，追求更高效的工作方式。
4. 员工参与：精益思想认为员工是组织中最重要的资源，他们应积极参与决策和问题解决过程。
只有给员工更多的责任和自主权，才能激发出他们的创造力和工作热情。
四、如何应用精益思想1. 价值观念：我在日常生活中尽量将顾客的需求作为出发点，提供满足他们要求的服务和产品。
我会不断关注顾客的反馈和建议，以进一步改进自己的服务。
2. 流程优化：在学习和工作中，我会分析自己的流程和工作方式，寻找能够精简的环节和方法。
例如，通过制定合理的计划和时间安排，我可以提高学习的效率，减少浪费的时间。
3. 持续改进：我时常进行反思和总结，寻找自己的不足和提升空间。
我会积极参与学校和社团等组织的活动，通过与他人的交流和合作，不断提高自己的能力和技能。
精益思想读书笔记摘抄三年级下册
精益思想读书笔记摘抄三年级下册《精益思想读书笔记摘抄三年级下册》读后感一、序言在当今竞争激烈的社会，企业如何保持竞争优势是每个企业家都会思考的问题。
而《精益思想读书笔记摘抄三年级下册》正是给我们提供了许多解决问题的思路和方法。
通过阅读此书，我深受启发，也明白了如何将精益思想应用于实践。
二、精益思想的内涵在书中，作者详细介绍了精益思想的内涵和基本原则。
精益思想强调最大限度地减少浪费，提高效率和质量。
作者通过丰富的案例和实践经验，生动地展示了精益思想的核心价值和应用场景。
通过学习，我认识到精益思想不仅适用于传统制造业，也适用于服务行业以及个人的工作和生活。
三、价值流分析的应用精益思想的核心之一就是价值流分析。
价值流分析可以帮助企业识别并优化价值流程中的浪费环节，提高整体效率和生产力。
读完此书后，我明白了价值流分析的作用和方法。
在实际工作中，我尝试运用价值流分析来识别公司流程中的浪费和瓶颈，从而提出改进方案。
通过持续改进，我们不断地优化公司的运营效率，降低成本，提升了产品质量，改善了顾客体验。
四、团队协作的重要性书中还介绍了团队协作在精益思想中的重要性。
团队协作可以促进信息共享、问题解决以及知识传递。
团队中的每一个成员都应该发挥自己的专长，形成合力，推动整个团队的发展。
通过团队协作，我深刻体会到了团队力量的强大。
只有团结协作，才能实现共同的目标，解决问题，提高效率。
五、不断改进的思维方式精益思想强调不断改进的思维方式。
只有不断寻找问题、解决问题、改进流程，企业才能在竞争中不断成长。
阅读此书后，我意识到只有不断地反思和总结，才能不断进步。
通过持续改进，我逐渐养成了善于发现问题、解决问题的思维方式，实现了个人和团队的成长。
六、总结通过阅读《精益思想读书笔记摘抄三年级下册》，我深刻理解了精益思想的内涵和应用方法。
精益思想不仅适用于企业管理，也适用于个人的工作和生活。
通过运用精益思想，我们可以减少浪费，提高效率，优化运营流程，提升质量和服务水平。
精益思想读书笔记摘抄高三上册
精益思想读书笔记摘抄高三上册精益思想是一种改进管理和生产流程的方法，它源自于丰田汽车公司的生产方式。
在高三上册的学习中，我读了一本关于精益思想的书籍，并深受启发。
在这篇读后感中，我将分享我对于精益思想的理解和应用，并通过几个小节来展开论述。
第一部分：精益思想的基本原则精益思想的核心理念是消除浪费，提高效率。
通过对生产过程的不断改进，使企业能够更加灵活、高效地满足顾客的需求。
在书中，作者详细解释了精益思想的五个主要原则：价值、价值流、流程、拉动和追求完美。
这些原则形成了一种系统的方法论，可以帮助企业在市场竞争中取得优势。
第二部分：精益思想的具体实践在这一部分，我将从几个具体的案例中讲述精益思想的实际应用。
首先是生产过程的改进。
通过流程分析和价值流映射，企业可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，然后采取相应的措施进行改进。
例如，减少库存、降低生产周期和提高产品质量等。
除此之外，精益思想还可以应用于供应链管理和服务领域。
通过与供应商紧密合作，企业可以减少物料的浪费和成本，提高供应链的流动性。
在服务方面，精益思想也可以帮助企业提供更加高效、优质的服务，从而提升顾客满意度。
第三部分：精益思想对个人的启示精益思想不仅仅适用于企业，也可以被个人所应用。
在这一部分，我将探讨精益思想对于个人成长和自我管理的启示。
精益思想强调不断改进和学习的重要性，这也是个人成长的核心要素。
通过思考和总结经验，我们可以找到自身的瓶颈和不足，并采取相应的措施进行改进。
此外，精益思想还提倡以价值为导向的工作态度。
价值是结果的核心，只有通过提供真正有价值的服务和产品，我们才能在竞争中脱颖而出。
这对于个人来说同样适用，我们应该思考如何通过自己的工作和行动为他人创造价值。
第四部分：精益思想的局限性和挑战尽管精益思想在管理和生产领域有着广泛的应用，但它也存在一些局限性和挑战。
在这一部分，我将讨论这些问题，并提出一些解决方案。
首先，精益思想需要依赖于大量的数据和信息，而有些企业可能缺乏这样的资源。
精益生产的五项原则——精益思想
精益生产的五项原则——精益思想在现在制造业中把以丰田汽车发明被欧美等全世界制造业广泛采用的制造技术称为精益生产方式。
虽然精益生产这个术语并非丰田汽车发明的，但是精益生产方式确源于丰田汽车。
精益生产以准时制（JIT，Just In Time）为核心，寻求精益的方式进行产品开发、生产和销售，而精益思想体现在一下五个相互关联的领域：1．根据用户需求，重新定义价值2．按照价值流重新组织全部生产经营活动3．使价值流动起来4．让用户的需要拉动价值流5．不断完善，达到尽善尽美精益思想是和浪费直接对立的，浪费包括很多，如：残次品，超过需求的超量生产，闲置的商品库存，不必要的工序，人员的不必要调动，商品的不必要运输，各种等待等。
所有这些都将导致不精益，因此也必将和精益思想从本质上是对立和不可调和的，因此精益思想反对和致力于消除任何形式的浪费。
只有所有的活动和行为在致力于为顾客创造价值时这才是符合精益的原则，否则就是和精益是对立的。
一、根据用户需求重新定义价值价值流是产生特定产品的价值的一系列相关的活动，它包括三个方面：产品设计、产品制造和产品送交和售后服务。
价值流与迈克尔·波特（参见迈克尔·波特著的“竞争优势”一书）的价值链是不同的。
价值链是对某一特定产品从原材料对成品的全部活动，从自己、供应商和销售商的关系上改变求的最大利润，而价值流在企业范围内从用户的立场寻求整体最佳。
因此在范围、出发点和直接目标上存在显著差异。
传统的方式并不是从顾客角度去定义价值（他们经常这样宣称），实际上是需求企业的方便。
他们在制定目标成本时不是考虑成本的本身，而是根据预定的市场价格减去利润来决定目标成本，就导致了对浪费的不能从根本上考虑消除（他们已经满足了！！）。
因此要真正的实现价值的合理定义就应该真正从顾客的角度出发，致力于为顾客创造价值的活动，消除一切浪费。
二、按照价值流重新组织全部生产经营活动即使已经完全按照顾客需求定义了价值并不能保证实现“精益”，因为并不能确保生产经营活动是按照价值流进行组织的。
精益思想读书笔记摘抄五年级下册
精益思想读书笔记摘抄五年级下册精益思想是一种在管理领域中广泛运用的方法论，它以最大限度地提高效率、降低浪费为目标，通过精确的数据分析和全员参与的流程改进来推动企业的持续发展。
读完《精益思想读书笔记摘抄五年级下册》，我深感精益思想的重要性和广泛适用性。
以下将从理论介绍、案例分析和个人感悟三个方面展开讨论。
一、理论介绍精益思想是源于日本的管理哲学，起源于丰田汽车公司，后来发展为一种全面改进和持续发展的方法。
精益思想强调在生产过程中减少浪费，提高生产效率，通过根本的流程优化来解决问题。
它的核心理念包括价值流分析、流程改进、持续改进和员工参与。
通过提高产品质量和生产效率，精益思想对企业的发展起到了积极的推动作用。
二、案例分析在《精益思想读书笔记摘抄五年级下册》中，作者以多个案例来阐述精益思想的应用与实践。
其中最让我印象深刻的是一个关于手机制造的案例。
在这个案例中，作者通过流程图和数据分析，发现手机制造过程中的各种浪费，如等待时间、运输时间等。
通过分析产线上的每个环节，并且与员工进行深入交流，最终找到了一种更加高效的生产方式。
这个案例让我认识到了精益思想在实践中的巨大潜力，也让我更加深刻地理解了消除浪费对企业发展的积极影响。
三、个人感悟精益思想读书笔记摘抄五年级下册，给我留下了深刻的印象。
我深感精益思想是一种非常实用的管理工具，不仅可以应用于生产制造领域，也可以应用于其他各个行业和个人的日常生活中。
精益思想强调的是持续改进和全员参与，对于个人来说，这意味着我们需要不断地反思自己的工作方式和生活方式，寻找改进的空间，提高效率。
同时，精益思想也教会了我如何通过数据分析和流程优化来解决问题，这对于提高自己的解决问题能力也非常有帮助。
总结起来，《精益思想读书笔记摘抄五年级下册》让我对精益思想有了更深入的了解，明白了它的重要性和广泛适用性。
在以后的学习和生活中，我会积极运用精益思想的理念，不断提高自己的工作效率和问题解决能力。
精益思想
精 益 思 想
Lean Thinking
2、精益思想的价值观 “ 价值 ” 的通常定义：
古典主义经济学：认为价值和价格并不等同。按照马克思主义
政治经济学的观点，价值就是凝结在商品中无差别的人类劳动，即商 品价值。
新古典主义经济学：物体的价值就是该物体在一个开放和竞争
的交易市场中的价格，因此，价值主要决定于对于该物体的需求，而 不是供给。
精 益 思 想
Lean Thinking
浪费的种类 （2) 等待的浪费 两个相互依存的变量不完全同步导致的时间等待
生产线上不同品种之间的切换，每天的工作 量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员和设 备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工
序无事可做；生产线劳逸不均。
精 益 思 想
Lean Thinking
1. 生产过剩的浪费
2. 等待的浪费 3. 搬运的浪费
4. 过度加工的浪费
5. 库存的浪费 6. 动作的浪费
7. 纠正错误的浪费
精 益 思 想
Lean Thinking
工作中识别浪费的思维模式
思维模式
工作中有哪些浪费现象 ？
1、人： 2、机： 3、料： 4、法： 5、环： 6、
“ 每时每处都存在浪费
• 不能创造价值而且可以立即去除的活动（Muda2）
精 益 思 想
Lean Thinking
2、价值流图
价值流图是丰田精益生产系统框架下的一种用来描述物流 和信息流的形象化工具，是精益生产用来识别目前和未来的价 值状况，寻求改善机会，设定改善方向和愿景以及行动计划的 工具。
价值流图，是查找和发现浪费的基本工具！
精 益 思 想
Lean Thinking
精益思想读书笔记摘抄初中
精益思想读书笔记摘抄初中近年来，精益思想在管理领域中越来越受到重视和应用。
为了更好地理解和掌握这一思想，我在初中时阅读了《精益思想与极限竞争力》一书。
通过这本书的阅读，我对精益思想有了更深入的了解，同时也在我的成长过程中受益匪浅。
下面是我的读书笔记摘抄，希望能与大家分享。
1. 以需求为导向精益思想的核心理念是以需求为导向。
在任何一个决策或改进的过程中，首先要关注的是顾客的需求以及他们对产品或服务的价值认知。
这一点很容易理解，因为顾客是企业的生命线，没有满足顾客需求的产品或服务，企业就没有存在的价值和意义。
而在我们的日常生活中，同样需要以需求为导向来解决问题。
比如，在学习中，我们需要明确自己的学习目标和需求，并找到合适的方法和途径来提高自己的学习效果。
只有更深入地了解自己和他人的需求，才能找到更好的解决方案。
2. 精益思想的五大原则精益思想有五大原则，分别是价值流、价值流计算、导购车道、拉动和追求完美。
通过对这些原则的理解和应用，企业可以最大化地满足顾客需求，提高自身的竞争力。
其中，价值流是指产品或服务在从生产到消费过程中所经历的所有价值增值环节。
通过对价值流的分析，企业可以找到可以改进的环节，提高效率和质量。
这一原则对于企业的生产经营非常重要，同时也对我们的个人发展有启示意义。
导购车道是指在生产过程中，确保产品或服务能够按照顾客需求的节奏流动，避免浪费和低效。
这一原则告诉我们，在做任何事情时，都应该从整体的角度来考虑，避免陷入局部最优的情况。
拉动原则是指在生产过程中根据顾客需求的变化来调整生产计划，避免库存过剩和产能过剩。
这一原则告诉我们，在面对变化时要保持灵活性和适应性，及时作出调整和改变。
追求完美原则是指不断追求卓越和改善的态度。
它要求我们不满足于现状，时刻保持进取的心态，不断追求更高的目标和更好的结果。
3. 持续改进的重要性精益思想中最重要的一个概念就是“持续改进”。
持续改进是精益思想的核心，也是企业成功的关键。
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精益思想
流动的技术：1、专注于实际目标：具体的设计、专门的订货和产品本身，从开始到完成都不脱离视线；2、可以保证第一步能实现，是打破工种、职务职能和企业的传统界限，去掉具体产品或产品系列连续流动的障碍，组成一个精益企业；3、是重新思考具体的工作方法和工具来消除所有各式各样的倒流、废品和障碍，使具体产品的设计、订货和生产得以连续进行。
事实上这三步必须一起进行。
设计：精益方法是建立几个真正具有从事下述活动所需的全部技能的专职团队如：进行价值规范，总体设计，工程细节设计，采购，工装和生产计划等；团队成员能在短时间内集中在一个房间里使用已经证明有效的力队决策方法，通常被称为“质量功能展开法QFD的方法进行工作。
这种方法能使开发力队的工作标准化，以便每个团队每次都能按照同样的方法去工作。
一个企业中各个团队都照此法办理，就有可能精确地计量完成生产时间，也使不断改进设计方法本身成为可能。
有一个真正专职的团队存在，严格地应用QFD来纠正确定的价值，然后消灭返工和倒流，设计工作就会永远不停地向前，直到完全投产，结果：开发时间减半，花费人力减半，却能得到一个真正为客户所需的命中率高的产品。
专职产品团队的成员：营销，工程，采购，生产方面的专业人员实际比专家技术能面要宽。
接单：精益企业中，销售和生产计划人员是生产团队的核心成员，他们的责任是在一种产品开发出来时，计划销售宣传活动，并在销售时关注生产系统能力。
执行这种方法的关键技术是节拍时间。
透明度和可视化控制。
生产：连续流，生产过程中因技术、客户因素常常要变，现状：批量，更改，催活，连续流：空间减半，人力减半，时间从4周到4小时。
期间办公在现场，脑力和体力共同，工人间工人与管理间交流，单件流，涂装暂不能列入，可以设缓冲。
适当的地点把流动思想用于任意活动，工作中的流动，流动地工作
波兰籍心理学家米哈依试验：一个明确的目标，必须非常专注做事而无暇分心的需要，很少干扰和分心的事，对达标进度明确而又及时的反馈，挑战感――当人们置身于这些条件下，能忘却自我意识和时间观念，任务本身变成目的而不是工具，成为比金钱和名誉更让人感到满足的事情。
处于非常心满意足的流动心理状态每个员工能马上知道工作是否做得对头，并且可以看到整个系统的状况。
拉动：保险杠，快速换模，重新布局，镀铬过去糟糕的配送精益配送
两种精益技术：1、4个精益原则（定义价值，识别价值流，流动，拉动）2、应用部署发布法，决定首先进攻哪一种浪费。
迅速取得进展的最大障碍之一是大多数现有的工艺技术，包括很多产品设计，不适用于精益企业，认识到产品必须在连续流下以灵活的方法进行小批量生产，这样明确的方向能在开发一般设计和工装的职能方面为技术人员提供关键的指导。
除了构想蓝图以外，管理者们需要为这条道路上的各个步骤制订严格的时间表。
集中精力消灭浪费：形成一个理想，选择两三件最重要的事去干并要干成，而把期他事暂放以后去办。
关键是需策略部署发布法这个最后的精益技术，最高管理层要在将批量生产方式转换为精益生产方式的几个简单目标上取得一致意见，要选择几个项目来达到这些目标，要指派人员和资源来完成这些项目，最后，确立需要达至的一个数字化的准时准点改善项目。
例：把整个组织转变为用拉动系统来管理全部内部的订货的组织。
1、按产品系列调整结构，使产品团队承担很多传统职能部门的工作2创造一个精益职能部门来调集专家，协助产品团队进行转变，2开始一套系统化的改善活动把批量生产和返工转变为连续流。
这些项目都要建立起数字化的改进目标和时间框架——在6个月时间里组成专门的产品工作团队，每
个月都要在6项主要活动中开展改善活动，而在第一年里每项活动至少改善一次，在第一年内将手头库存量减少25%，将漏给客户的殘次品减少50%，在第一年内将生产每种产品所需的人力减少20%。
去掉惰性开始起步
技术本身和上述原理在本质上是平等和开放的使每件事都有透明度是一个原则。
策略部署发布法作为一个开放的过程运作，分派人力和物力进行改善活动。
把企业和价值流从批量生产的世界中解脱出来的催化力量通常还是要由外来人运用。
可以打破所有传统的清规戒律通常是在企业陷入重大危机的时候，-变革代理人。
只有沿价值流的每个人都相信这一新系统能公平地对待大家，也能最大限度地解决人们的难题时，精益系统才能兴旺。
因此只有慷慨的专横者才能成功。
简单事例
生产和销售的批量生产问题同样出现在产品开发过程中
从最初的设计思想到完全可供生产的成形设计，总要有大量的返工和走回头路-主要原因是前一步设计不符合下一位设计人员要求，如预留空间不足或没有，除了返回更有可能是由下一步设计人员重新设计。
兰开斯特公司对付危机的四种方法：1全面质量管理2组建了团队，但却缺乏与兰开公司核心业务的直接联系3极大柔性生产方法，提前备模块料，导致极大浪费4改进技术-信息传递。
均失败。
精益革命：按大野意见彻底取消了传统的各个生产部门同时设置了很多生产单元，在单元中所有的机订设备是根据所生产的某一系列货车发动机部件的特殊需要按实际工作顺序重新排列而成。
单件流
希克斯建议：立即组建生产团队，重新考虑厂内每件产品的价值流和价值的流动，进而考虑接收订单和产品开发过程，应该先把设计、订货和生产一台包装机所需要的基本活动列出来，并应按顺序逐项完成，在同一时间只进行一台包装机、一项设计和一份订单的工作，这样批量，排队，返工，以及其他的浪费就会被消灭。
而价值流，即对设计，订购和生产一台包装机所必需的不可能再减少的一系列活动将会进行得较为平顺连续和迅速。
打破和重组形成连续流涂装例外1小时一部
为使系统有效运转，兰开公司必须改变产业界整个一代人对如何工作和如何一同工作的认识。
因为所有这些工序都是不带缓冲区而直接相连的，所以每个人都有必要考虑标准化操作问题，如就是说考虑在给定时间内完成工作的最佳方法，以及如何使产品一次加工合格，而且次次合格-按照对工序的设计，要么整个生产单元都在工作，要么整个生产单元都不工作。
16个星期减少为14小时。
--节拍生产，从而排产计划。
还有两个概念很重要：1使用合适的设备，调整尺寸合适和规模较小的设备来适应生产单元2快速换模。
问题：标准化操作还未形成书面文件；糟糕的设备维修状况问题多，信念动摇
远见卓识精湛的技能技巧，对获得成功的强烈愿望。
这是任何组织机构进行精益转变的基本
条件。
半年后，整个生产系统都从批量作业方式转变为单件流方式。
人员未变1995年比1991年产量翻番。
缺陷由8/台到0.8/台。
时间由16周到14小时。
两个承诺：不减员；提高工资。
改造科室：先建立团队，一起对整个过程进行重新思考队员包括相关的工人，技术专家，团队先勾画出整个价值流图，然后找出浪费的时间和人力。
由于每一过程都逐一经过反复思考而且从批量生产方式转变成流动方式，所以其中的最佳人员指派在改善团队中负责为考察下一个过程作好铺垫。
--接单过程压缩
成本，交期，接单两天后就可纳入生产。
信息化由白板在现场就可以，大部分计算机系不再需要。
每天晚上把第二天要生产的包装机的有关情况复印送到各生产单元，包括每台机器的实际客户和约定的交期。
取消信息管理部门和其人员因各部件的生产都在拉动作用下自动到达下一个工位，自动化信息流不再需要，产品和信息合二为一。
最后一步是重新考虑产品开发过程
1993年实行了一套新的专职团队做法，由一位直接负责人领导，明确让他对产品在整个寿命周期内的成功负责，公司的年度计划规定了当年的重点开发项目，一个专职专家团队被指派负责最重要的两个项目，该团队由市场营销机械工程电子工程制造工程采购和生产等各类人员组成。
其中生产人员包括从工厂改善团队来的计时工人，一旦产品投产，这些工人将负责产品的具体加工。
团队人员被集中起来并被告知，他们要对指定的项目不间断进行开发工作直至全部完成。
专职团队的主要缺点是工作流不均衡，因此一方面有队员有时不能得到充分利用，另一方面各个团队在开发过程的某一特殊阶段因缺乏所需要的某些特殊技术能人员而产生矛盾。
解决：团了人成员实际具备的技术技能要比原先工作所要求的技术广泛的多，学
事实证明稍微细致些的计划可以早在事先得知各项工作对某些专门人才的供需矛盾情况。
这样根据需要把一些转家从一个团队派到另一个团队，然后再调回，也是解决不均衡的问题由4年缩为1年且效果很好，是连续的过程，没有返工。
最终结果：兰开公司为改革所做的投资为零。
1991年巨大亏损转烃为1993年巨额利润，94年成为财务绩效领先的工业企业。
如流的工作：
复杂事例
阿尔特.伯恩，线模公司低技术工具生产低技术产品，工人复杂
精益思想原则（价值。
尽善尽美）精益技术（标准化操作，节拍时间，可视化控制，拉动计划，特别是单件流）
再造产品开发开发系统为价值流开辟道路
质量功能展开法和专职开发团队是最有效的结合。
在实际生产中有两个基本的精益概念：一个是自动化设备和生产线制动-自动化，阻止不合格件向下传递；另一个概念是拉动系统即只生产实际需要的零件-准时生产。
大野耐一：即使还有一点利润的公司也不会采用丰田生产方式他们就是做一到。
另一方面，濒临破产的公司知道即使失败了也不会失去太多—这就是不服输的好处。
常识往往是错误的。