筒仓滑模工法
筒仓滑模钢筋安装施工工法
筒仓滑模钢筋安装施工工法筒仓滑模钢筋安装施工工法一、前言筒仓滑模钢筋安装施工工法是一种在工程建设中常用的工法，通过对施工过程的具体分析和解释，本文将详细介绍筒仓滑模钢筋安装施工工法的工艺特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点筒仓滑模钢筋安装施工工法的特点包括：施工速度快、钢筋精度高、施工质量好、节省人力资源等。
通过采用滑模施工工法，可以提高工程的施工速度，降低施工成本，并且可以提高钢筋的精度和安装质量。
三、适应范围筒仓滑模钢筋安装施工工法适用于各种筒仓结构的施工，无论是水平筒仓、立式筒仓还是横井筒仓都可以采用该工法进行钢筋的安装。
同时，该工法也适用于各种规模的工程项目，无论是大型工程还是小型工程。
四、工艺原理筒仓滑模钢筋安装施工工法的原理是通过滑动模块来完成钢筋的安装。
在施工过程中，首先需要制作好滑动模块，并根据实际情况确定好模块的大小和形状。
然后，将滑动模块安装在筒仓的内部，并通过升降机将钢筋送入滑动模块中。
在钢筋送入滑动模块的过程中，需要保证钢筋的精度和安装质量，以确保施工的稳定性和成功性。
五、施工工艺筒仓滑模钢筋安装施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 筒仓准备工作：包括筒仓的清理、布置施工场地、设立安全警示标志等。
2. 滑动模块制作：根据实际情况制作滑动模块，并对模块进行质量检查和调试。
3. 滑动模块安装：将制作好的滑动模块安装在筒仓内部，采取适当的固定方法，确保模块的稳定性和安全性。
4. 钢筋安装：使用升降机将钢筋送入滑动模块中，通过滑动模块的滑动完成钢筋的安装。
5. 施工质量检查：在施工过程中进行质量检查，确保钢筋的精度和安装质量。
6. 施工结束工作：包括拆除滑动模块、清理现场、验收工程质量等。
六、劳动组织筒仓滑模钢筋安装施工工法的劳动组织包括：施工队伍组织、施工人员分工、施工计划制定等。
通过合理的劳动组织，可以提高施工效率，保证施工质量。
筒仓滑模施工
钢筋混凝土筒仓结构施工方案（滑模施工）4.10.2 滑模装置安装程序4.10.2.1 滑模装置的组成与组装筒仓结构采用滑模施工，如下例1和例2：生料均化库筒仓滑模施工（例1）水泥库筒仓滑模施工（例2）提升架布置示意图4.10.3 滑模施工技术要求：模板采用P3015和P1515配置，并形成上口大，下口小的斜度（一般单面倾斜度为0.2～0.5%）。
且以模板上口向下2/3高度处的净截面尺寸为结构要求的厚度。
千斤顶选用GYD-35型，数量根据提升总重量而决定。
4.10.4.注意事项：砼的配置采用硅酸盐水泥或普通水泥，其坍落度为50～70㎜，采用泵送的方法浇灌。
滑升时的每层高度为200～300mm，两次提升间隔不超过1.5小时。
在气温较高时，应增加1～2次中间提升（高度为30～60mm）。
进入最后1m高的提升阶段后，要注意抄平和找正工作，以保证顶部标高及位置准确。
滑升过程中要注意近期天气的变化，如遇大风、雨等不能再继续施工时要停滑，停滑后必需采取有效措施，确保砼和模板不粘接。
一般模板的最大滑升量，不得大于模板高度的1/2。
仓壁滑升时，砼连续浇灌，振捣工跟进振捣，正反方向同时分头入模和振捣，避免单向施工最后出现冷缝。
竖向钢筋按1/4错接，环向水平钢筋搭接长度大于50d，接头错接120，门洞口以上及仓壁钢筋边滑边绑，与砼浇筑交错穿插进行。
钢筋保护层和位置通过设置在提升架横梁上的钢筋限位卡予以确保钢筋位置正确。
滑升时，初滑：第一次砼分三层正、反向浇筑900mm高（模板高1.2m），3-6小时开始试提升，提升2-4个行程，出模砼手压有轻微手印不粘手，稍停息可转入正常滑升。
正常滑升：按一次滑升30cm，砼正、反循环向浇筑，间隔1.5-2.0小时提升一次，气温较高时中途提升1-2个行程。
滑模施工每滑升一次作一次偏移、扭转校正，发现控制偏移、扭转的线锤偏差大于规范要求即行校正（但一般只要有偏差即行校正）。
滑升全过程中，要及时测量筒体的垂直度（线坠控制），发现偏差，及时纠正。
高温环境下砼筒仓滑模施工工法
高温环境下砼筒仓滑模施工工法高温环境下砼筒仓滑模施工工法一、前言在高温环境下进行砼筒仓滑模施工工法是一种应对极端气候条件的施工方式。
高温环境下会对施工过程产生一系列的挑战和影响，因此需要采取相应的技术措施和安全措施来保证施工的顺利进行和质量的达到设计要求。
二、工法特点高温环境下砼筒仓滑模施工工法的特点主要有：1. 采用滑模工艺，减少了传统砼浇筑中的模板拆除和普通砌筑的工序，提高了工程施工速度。
2. 使用高强度模板材料，能够承受高温环境下的热胀冷缩变形，保证施工的稳定性和质量。
3. 采取有效的降温措施，减少混凝土温度的上升，保证混凝土的均匀性和抗裂性。
4. 针对高温环境下的混凝土延迟凝结问题，采取了特殊的措施，确保混凝土的正常凝结和强度发展。
5. 可以适应不同尺寸和高度的砼筒仓施工，具有一定的适应范围和灵活性。
三、适应范围高温环境下砼筒仓滑模施工工法适用于以下场景：1. 高温气候地区的矿山、电厂、水泥厂等工程中的砼筒仓施工。
2. 高温环境下需要快速完成砼筒仓施工的工程项目。
3. 对混凝土要求高、质量稳定的工程，如粮食储存仓库。
四、工艺原理高温环境下砼筒仓滑模施工工法的工艺原理是在施工过程中充分利用滑模模板进行浇筑，实现快速、连续和高效的施工。
具体方法如下：1. 预制滑模模板并进行质量检验，确保滑模模板的强度和质量满足施工要求。
2. 进行基础处理，包括挖设基坑、回填土方和基础清理等准备工作。
3. 安装滑模模板，根据设计要求进行定位和固定。
滑模模板的安装应符合规范要求，并进行检查和调整。
4. 进行混凝土浇筑，采用混凝土搅拌站制备均匀的混凝土，并通过泵送系统输送到筒仓滑模模板位置。
同时采取降温措施，如覆盖保温材料、喷洒冷水等，控制混凝土温度。
5. 合理安排浇筑顺序，确保混凝土的均匀性和强度发展。
根据模板的布置情况，采取合适的浇筑顺序和方法。
6. 完成浇筑后，对滑模模板进行拆除和清理，进行下一道工序的施工准备。
筒仓滑膜施工工艺
筒仓滑模施工工艺流程：前期准备→滑模装置组装→滑模施工→测量与控制→水平结构施工→滑模施工→仓顶板结构施工→滑模装置拆除。
1、前期准备1）施工现场准备（1）、在底板或基础面上弹出筒壁线，支木模浇30cm高的混凝土导墙。
拆模后按筒壁线将筒壁用1：2水泥砂浆抹圆，且厚度符合设计要求。
（2）、清理滑模平台组装的工作面，将垃圾清理干净，理顺底板上的插筋。
（3）、弹出引测标准轴线和设立垂直控制点。
（4）、弹出提升架、钢环梁、钢模的定位线及仓顶板构件的定位线。
（5）、按有关质量检验标准检查所有进场材料、构件、用具的质量。
2）滑模构件的制作及液压设备的检测（1）、熟悉、领会加工图纸，制作加工件模具。
（2）、构件按图制作。
（3）、构件出厂前构件加工部门和技术部门对构件进行逐个检查。
（4）、液压设备的试车、试压检查。
千斤顶：试压12N/mm2以上，持压5min不渗漏；回油后，活塞复位顺利，无不复位或复位过慢现象；卡头锁固时的回降量(在1.2倍允许承载力作用下)，钢珠式千斤顶不大于5mm，楔块式千斤顶不大于3mm；重复试验三次，将行程量相近的放在一组，并调整其行程，使在相同荷载作用下的行程差不大于2mm。
油管(包括管接头)：将若干根油管连接，加压至15N/mm2，经5min无渗漏或接头脱落为合格。
液压控制装置：在现场试车，检查各压力表的灵敏度和各元件工作情况是否正常。
2、滑模装置的组装组装顺序：绑扎钢筋→安装提升架、钢环梁→安装钢管围圈→安装钢模板→组装操作平台→安装液压提升系统→安装内外吊脚手架及挂安全网。
（1）、绑扎钢筋：绑扎首段竖向钢筋和模板高度范围内的水平钢筋。
超过模板高度的水平钢筋和首段以后的竖向钢筋在滑升后随滑随绑。
（2）、安装提升架：按照提升架的平面布置图，在已弹好线的筒仓壁上按型号安放在设计位置。
安放提升架时，要使提升架所在的平面与底板面垂直，且提升架水平面中心线指向筒仓圆心。
用水平尺和线锤等检查其水平和垂直度，经纬仪检查其中心位置，在确定其位置无误后临时进行支承加固。
筒仓滑模施工技术措施
筒仓滑模施工技术措施摘要：筒仓是一种常见的储存粮食和其他物品的设施。
在筒仓的施工过程中，滑模施工技术是一种常用的施工方法。
本文主要介绍筒仓滑模施工技术的基本原理和重要技术措施，以及该技术在筒仓施工中的应用。
一、筒仓滑模施工技术的基本原理滑模施工技术是一种利用模板和模板支架快速搭建筒仓结构的方法。
该方法相比传统的砌筑施工方法，具有施工速度快、质量可靠、节省材料的优势。
滑模施工技术的基本原理是：通过模板和模板支架，将混凝土挡板层层搭建形成一个连续的筒仓结构，同时在模板上使用润滑材料，使混凝土在模板与模板之间滑动，从而实现筒仓结构的快速搭建。
二、筒仓滑模施工技术的重要技术措施1. 模板和模板支架的设计与制作：模板和模板支架是筒仓滑模施工技术的关键。
在设计和制作模板时，需要考虑结构的稳定性、承载能力以及施工的安全性。
模板支架的制作要注意支撑点的设置和支撑方式的选择，以确保筒仓结构施工过程中的稳定性和安全性。
2. 润滑材料的选择与使用：润滑材料在筒仓滑模施工技术中起着重要的作用，它可以减少混凝土与模板之间的摩擦力，使混凝土顺利地滑动。
在选择润滑材料时，需要考虑其与混凝土的相容性、润滑效果以及对环境的影响。
在使用过程中，要注意控制润滑材料的用量，以确保混凝土的质量和施工安全。
3. 混凝土的配制和施工方法：混凝土的配制和施工是筒仓滑模施工技术中的关键环节。
在配制混凝土时，要根据筒仓的设计要求和施工条件确定混凝土的配合比，同时要进行充分搅拌，保证混凝土的均匀性和流动性。
在施工过程中，要注意施工层次和均匀度的控制，以确保筒仓结构的牢固和稳定。
4. 施工过程的监控和质量控制：筒仓滑模施工技术的施工过程需要进行严密的监控和质量控制，以确保施工的准确性和质量的可靠性。
在施工过程中，要对模板和模板支架进行定期检查，确保其稳定性和安全性。
同时要监测混凝土的施工情况，包括流动性、坍落度等指标，及时调整施工参数，保证施工质量。
浅圆仓筒体滑模施工工艺及监理施工管理要点
浅圆仓筒体滑模施工工艺及监理施工管理要点1. 概述浅圆仓筒体滑模施工是一种广泛应用于仓储建筑领域的施工方法，其特点是通过滑模装置实现仓筒壁的连续浇筑，具有施工速度快、质量易保证等优点。
2. 滑模施工工艺2.1 滑模装置滑模装置主要由滑模台、滑模杆、滑模靴等组成。
滑模台为整体钢结构，通过滑模杆与仓筒壁连接，滑模靴用于固定模板并实现模板的滑升。
2.2 施工流程1. 仓筒基础施工：按设计要求完成仓筒基础施工，保证基础表面平整、坚实。
2. 滑模装置安装：将滑模装置安装于仓筒基础上方，确保滑模装置的稳定性。
3. 模板安装：在滑模靴上安装模板，模板应平整、无损坏。
4. 浇筑混凝土：利用泵送将混凝土输送至仓筒壁施工现场，通过滑模装置进行连续浇筑。
5. 滑模提升：在混凝土初凝前，将滑模装置按照设计要求进行提升，继续浇筑下一段仓筒壁。
6. 施工缝处理：滑模提升后，对施工缝进行处理，确保连接牢固。
7. 重复以上步骤，直至仓筒壁施工完成。
3. 监理施工管理要点3.1 滑模装置的质量控制监理单位应检查滑模装置的结构稳定性、安装质量等，确保滑模装置满足施工要求。
3.2 模板的质量控制监理单位应检查模板的平整度、损坏情况等，确保模板质量符合规范要求。
3.3 混凝土浇筑质量控制监理单位应检查混凝土的配合比、浇筑速度等，确保混凝土质量。
3.4 滑模提升控制监理单位应检查滑模提升速度、提升稳定性等，确保滑模提升安全。
3.5 施工缝处理监理单位应检查施工缝的处理方法、处理质量等，确保施工缝满足连接要求。
4. 结语浅圆仓筒体滑模施工工艺具有施工速度快、质量易保证等优点，通过加强监理施工管理，可以确保施工过程安全、高效。
水泥厂筒仓类滑模施工工法
水泥厂筒仓类滑模施工工法3.适用范围3.1、筒体结构（水泥厂、钢厂、电厂、焦化厂筒仓、粮仓、煤矿、储煤仓、竖井、油罐、水池等）；3.2、特种结构（水塔、烟囱、化肥厂造粒塔、桥墩、水坝、深水码头、调压井、沉井、导流洞、大体积砼等）；3.3、剪力墙结构（高层建筑电梯井、挡土墙等）4.工艺原理模架的滑移及模板的安装调整是以“液压”为动力，以液压千斤顶为工作机具，在液压控制装置的控制下，通过液压千斤顶的顶推，从而完成主梁的就位、横梁的调整及内外模的安装和调整。
5.工艺流程及施工要点5.1工艺流程5.2施工要点5.2.1施工准备5.2.1.1现场施工准备工作包括（筒身滑模）①基础面清理凿毛冲洗。
②测定中心点，弹线标明提升架，内外围圈辐射梁位置。
③设置沉降观测点。
④液压设备进场后在安装前应严格检查下列事项：a. 油管逐根加压试验，并清洗干净，油管接头不得漏油；b.千斤顶应逐个作行程检查，将行程帽统一确定一个固定尺寸；c. 液压控制台应先全面检查，做好加压试验运转工作。
5.2.1.2工作平台及滑升装置的组装①组装前应对照图对各部位的配件、规格、数量进行详细检查，校对编号。
②提升架安装应保持垂直，内外围圈、辐射梁应保持水平，位置准确。
③模板安装顺序：内模安装→钢筋绑扎→外模安装→固定围圈调整装置→固定围圈→固定模板活动围圈顶紧装置→活动围圈→活动模板和收分模板安装。
模板安装完后，应核对半径、坡度、壁厚、钢筋保护层等校正合格后方可进行滑升设备的安装。
支撑杆的起始位置应与底部筒壁、钢筋部位靠近，并与环内钢筋点焊，这样对爬杆的稳定较为有利。
④随身井架等垂直偏差不大于1/200，井架中心与筒身圆心一致，井架安装好以后，随之安装斜撑、滑轮座、柔性滑道、吊笼及拔杆等，拔杆位置应避开吊笼的出料口，并应使烟囱永久性爬梯在拔杆半径内。
⑤铺板按平台尺寸，配置定型模板，安装时按编号铺设于辐射梁之间。
⑥滑升至一定高度后，安装内外吊脚手，随之安装内外侧围栏悬挂安全网。
连体筒仓滑模施工工法(DOC)
连体筒仓滑模施工工法湖南省第三工程公司孙志勇戴习东秦跃丰刘毅黄冠夫1.前言目前，很多水泥厂、粮库、冶金等工程项目中，常见钢筋混凝土结构连体筒仓储存库，这些筒库通常呈圆形，筒壁厚度上下一致，筒内中间段没有梁或板构件，筒壁洞口少，筒与筒之间连为一体。
为充分利用连体筒仓结构的上述特点，减少施工模板投入，避免重复装模，我公司在湖南泰基矿渣微粉粉库工程、湖南隆回南方水泥有限公司2800t/d水泥粉磨站水泥储存库、湖南常德南方水泥有限公司4500t/d新型干法水泥线Ⅱ标水泥储存工程等多项工程的连体筒仓结构施工中采用整体滑模施工工艺，均取得了很好的施工效果，现将该施工工艺及方法总结并形成本工法。
2.工法特点2.1节省周材。
采用本工法施工连体筒仓，采用定型钢模及构配件，与传统翻模相比，可以节省模板、架管、木枋等周材及对拉螺杆等材料。
2.2机械化程度高、节省人工。
采用本工法施工，无须大量劳动力搭设外架、支模架、装模等，大机械化程度高。
2.3加快进度。
采用本工法施工连体筒仓，因采用定型钢模，一次性装好后即可，与传统翻模相比，可以减少重复装模、拆模时间，可以加快工程进度。
2.4安全可靠且安全投入少。
本工法采用固定的内外操作平台，可以确保操作人员的安全。
且无须采购大量的安全网2.5质量好。
采用成型的工具式钢模，可以确保筒仓外型尺寸规则、标准，减少水平施工接缝。
2.6符合节能减排环保要求。
采用该工法施工，因周材投入少、劳动力投放少，产生的建筑垃圾相对较少。
2.7节约工程造价。
与传统翻模相比，本工法模板、架管等周材投入少，劳动力用工少，安全设施等投入费用少，且工程进度快，可大大降低工程成本。
3.适用范围本工法适用于所有直径相同，筒仓壁厚相同，筒壁内无梁或板等隔离层的连体筒仓钢筋混凝土结构施工。
4.工艺原理4.1通过在砼筒壁基础内安装N根固定的竖向支承杆，每根支承杆上安装一台固定在支承杆上的千斤顶，将千斤顶与筒壁支模系统上方的门型提升架焊接起来，采用液压系统控制N个千斤顶行程，通过千斤顶提升提升筒壁支模系统上的N个提升架，从而提升整个支模系统。
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混凝土筒仓滑模施工工法1 前言中东新兴的国际大都市阿布扎比、迪拜等城市，近年来城市建设发展速度惊人，水泥作为建筑产品的主要原料，市场的需求量不断猛增，致使有实力的建筑材料生产商加大投入，规划实施水泥生产厂的建设，位于阿联酋富基拉的AL Bana水泥厂就是其中之一，优质、高效、安全的完成我方承接的水泥厂土建项目中的筒仓施工，对刚刚成立的迪拜分公司在庞大的阿联酋建筑市场的立足十分重要。
同时也对项目施工期间的质量、安全管理提出了更高要求。
2 工艺特点根据该工程特点、工期以及本单位技术情况确定筒仓采用液压滑模工艺施工，以确保安全、质量和进度。
滑动模板施工筒仓的优点是：2.1. 施工只使用一套模板，模板和操作平台用液压千斤顶提升，不用再支模、搭设脚手架，可节省大量模板、脚手材料和人工。
2. 2施工保持连续作业，使各种工序简化，不用每节装、拆模板，施工速度快。
2.3. 混凝土系连续浇筑，可减少施工缝，保证建筑物的整体性。
2.4. 操作平台及吊梯周围下面均设有栏杆和保护绳围，施工操作安全。
2.5利用全站仪控制筒体垂直度、全过程“定点测量，全程跟踪检查”的施工方法提高滑模筒体质量；2.6施工工序程序化、图表化、操作规范化，施工质量全过程动态管理。
混凝土质量大大提高，施工全过程的质量优良，保证了混凝土结构的质量。
2.7采取可靠控制措施，对每位操作人员进行技术交底，规范操作要求，保证所有检测项目全在控制中。
3 适用范围该工法适用于各类圆型、方形、矩形等结构的直筒仓、烟囱、水塔混凝土工程，也适合于其它大型类似项目的参考作业指导。
4 工艺原理筒仓滑模施工的的基本特点是对筒身垂直度及细部尺寸的控制，达到关健的混凝土结构在模板滑升后的质量符合设计图纸要求。
采用“垂球、钢尺放线施工，全站仪跟踪监测复核”，特点是各工程密切配合，连续施工，不间断滑模施工。
它利用筒仓中心线作为墙体纵向控制基准，而高向控制是由控制杆上的标高线来完成的，钢筋的成形、绑扎严格按照设计图纸及施工规范执行，混凝土的塌落度、水灰比及初凝、终凝时间严格按照配合比设计，实现筒仓墙体垂直度、几何尺寸和质量有效控制的目标。
5 施工工艺流程及操作要点5.1 筒仓施工流程场地整平----测量定位、放线-----基坑开挖-----基础施工-----滑模装置安装-----筒身施工、附属设施安装------滑模装置拆除------土建收尾、竣工验收其中筒身施工采取循环作业，其施工程序为：绑扎筒身钢筋至组装好的门架横梁下面第一次一次性浇筑混凝土700mm高 -----初滑三个行程（即75mm高度）-----检查滑出混凝土合适度及滑模系统工作状况------继续浇筑混凝土250mm高------ 再滑升三个行程-----浇筑混凝土至距模板上口100mm----转入正常滑升------每次滑升250mm高-----分层交圈绑扎钢筋-----浇筑混凝土250mm高----滑升250mm高 -------按后四道程序循环复直至筒身浇筑完成。
5.2 滑模施工5.2.1 滑模前的必备条件和准备工作5.2.2基础施工施工要领：1：基础土方施工，采取大开口方式，机械开挖。
开挖前，应按筒仓中心坐标、开口尺寸放出基坑开挖边线。
放坡系数取1：0.5。
土方外运至业主指定地点。
基坑挖好后应迅速组织验槽，对地基土进行复验，局部松软土或被扰动土，应用砂砾石或灰土回填夯实，并立即浇筑混凝土垫层。
2：砖胎模：本工程的基础模板为200*200*400实心水泥砖胎模，在放好线的基础线外侧砌筑砖胎模，先根据图纸尺寸计算好胎模墙的高度，灰缝厚度控制在8~12mm，每一皮砖的搭接应该错开不少于砖长的1/3，2米长检尺检查墙体的垂直度不得超过5mm。
表面清洁，灰缝饱满。
3：钢筋的绑扎：基础底板钢筋有环向筋和辐射筋两种，设置上下两层。
环向筋的加工，应根据设计圆弧按环数分别放出大样，然后按照大样弯曲成型，以保证弧度的准确性。
钢筋接头采用绑扎接头。
钢筋绑扎前，先在混凝土垫层上定出基础中心点，并通过中心定出纵横十字轴线，再定出8或16等分线，然后再标出辐射筋和环筋的间距和环数，经检查无误后，再按划线摊铺钢筋绑扎，以保证位置和间距正确。
环筋与辐射的接头位置应按1/4错开，上下层钢筋间用马凳筋保持间距，架立筋要稳固，满足骨架保护层的厚度，用砂浆或塑料垫块绑在辐射钢筋的下部。
在绑扎环壁钢筋时，应保证顶部竖向位置的准确，以便与筒身的竖向筋相接；为此，在环壁口的上部和下部安装2－3道固定环向筋。
固定环筋可接其所在位置的设计半径成型，安装时按半径尺寸准确定位，在固定环筋上绑扎筒壁竖向筋，并用铁毕绑扎牢固。
4：在基础底板钢筋绑扎完成后，应在筒仓的中心位置，预埋一根φ48mm钢管作桩焊在钢筋上，高出底板面300mm，上焊一块150mm×8mm钢板。
当底板混凝土浇筑完成后，四周用混凝土包裹，再将筒仓中心投放在钢板上，并刻点作为筒仓施工控制中心之用。
5：混凝土的浇筑：基础底面积较大，混凝土供应由业主选择的搅拌公司用混凝土输送车运至现场混凝土输送泵，泵送浇灌。
混凝土底板浇灌从一边开始分层进行，每层厚200－300mm。
分层用插入式振动器捣密实，不留施工缝。
在混凝土初凝前浇筑完成，以避免出现施工缝。
在底板与环壁接缝处，应作成毛面。
基础施工完后，应立即回填土，用蛙式打夯机分层夯实。
5.2.3.筒仓滑模施工液压滑模施工法是在筒仓底部按照平面图，沿筒仓周边一次组装高0.9m左右的模扳，并于混凝土中埋设支承杆（Φ48*3无缝钢管），随着模板内不断浇筑混凝土和绑扎钢筋，利用一套液压提升系统设备将模板不断提升，逐步完成整个筒身墙体的浇筑成型。
滑模装置由操作平台系统、液压提升系统、模板系统、施工精度控制系统和供水供电系统等组成5.2.3操作平台系统（图一）（图一：YKT----36型液压控制台）5.2.3.1操作平台：施工要领：其结构布置采用内、外环梁、辐射梁和拉杆组成形式。
内环梁上、下两层，用[12槽钢焊接而成。
平台铺板用厚50mm木板，与模板上口齐平。
在操作平台周围设安全保护栏杆，平台整个结构支承在提升架上，供堆放材料、工具、设备、悬挂内外吊脚手架、绑扎钢筋、浇筑混凝土、提外模板之用（图二）。
（图二：滑模系统操作平台及吊脚手架）5.2.3.2吊脚手架：施工要领分内外吊架，内吊架用钢管、扣件锁成网状，用L30*3角钢悬挂在操作平台下面，铺脚手板、满挂安全网，供修补壁面、涂刷混凝土表面养护液、调整和修理模板，堆放少量材料之用；外吊架分上、下两层，用钢管扣件锁制并固定在提升架上，上层供绑扎钢筋、调整和修理外模板使用，上铺宽50*200*2000mm脚手板，双侧设安全防护栏杆，并满挂安全网。
5.2.3.3：随升垂直运输设施：施工要要领：本项目经与业主及设计协调，征求当地安全管理部门同意，人员上下采用在操作平台面局部加宽500mm，底部加强的方法，由施工塔吊负责用符合承载力要求的专用吊篮进行人员上下平台的垂直运输设备。
为保证安全和、稳当、可靠，在吊篮降落的平台面用黄、黑二种油漆在平台面绘出醒目的降落点位置，整个平台操作面上每班有专门负责指挥的管理人员配备对讲机进行指挥吊篮及其所有材料的吊运工作。
确保安全。
5.2.3.4：操作平台及模板改装：施工要领：筒仓总高度60.2m、直径大（20.0m），在-2.20~10.61m标高的范围墙体进行一次截面变更（由700mm厚变更为400mm），中间需进行一次内侧操作平台及模板的改装，改装在10.61ｍ高程进行，顺序是：1. 平台滑过10.61m标高后停滑，进行平台改装。
2.装配辐射梁铺板，拆除外栏杆；将留下的辐射梁外挑多余部分割除，安装内圆外栏杆。
3重新组合围圈、模板、支撑系统；重新安装油路系统。
改装完毕检查合格后，继续滑升.4. 钢模板整理、涂刷脱模剂，安装、校正钢模板。
5.3液压提升系统5.3.1总荷载计算操作平台的施工荷载按51. kN/m2；平台上液压柜、电焊机等按1000N；其它按1000N；滑模装置及滑模操作总荷载（N）53. kN。
5.3.2支承杆采用非工具式Φ48*3的无缝的钢管，长度3m；第一节支承杆制成二种不同长度、按长度变化顺序排列，同一截面接头数量不超过50%，支承杆接头过千斤顶后焊接。
支承杆的允许承载力［ｐ］取1.5ｋN。
5.3.3千斤顶千斤顶选用GYD－60型滚珠式千斤顶。
千斤顶的数量ｎ（个）按以下计算确定：N+f·Aｎ≥————K·[P]式中N－滑模装置及施工操作总荷载（取53kN）；ｆ－混凝土单位面积摩擦力（取60N/m2）A－模板面积总和（取63m2）K－工作条件系数（取0.8）；［P］－千斤顶允许承载力（取1500N）；经计算千斤顶个数为48个，为保证对称以便收分，确定千斤顶个数为24个。
5.3.4液压控制及油路选用YKT－36型液压控制柜，采用分组并联主支油路系统（见图三），主油管为φ16mm，支油管为φ8mm，每个千斤顶上安装针型阀，以控制进油，油路通过分油器连接。
5.4提升架调径装置、调整和顶紧装置施工要领：提升架选用“开”字型门架，平台的辐射梁为提升架的滑道。
每组辐射梁的上部装有调径装置，调径装置的螺母底座固定在提升架外侧辐射梁的推进孔上，调径装置的丝杠顶紧提升架外侧。
每提升一次模板，即按设计收分尺寸拧动一次调径装置的丝杠、门架向内移动，围圈和模板环向移动，收分模板和活动模板重叠到一整块时，将该活动模板用倒链拉出。
筒壁厚度的变化是通过提升回架上的活动周围顶紧装置和固定围圈调整装置来控制的。
5.5模板与围圈1：模板：采用工具式定型钢模板，内模板高度900mm，外模板高度900mm，内外模板为固定模板，模板不得脱模或拉裂。
2：围圈：分内外两种围圈，内外围圈均为两道，每道围圈采用两根[12#槽钢加工成弧形，用扣件固定在用钢管制成的门架钢托上；上围圈距模板上口不超过250mm，下围圈距模板下口不超过300mm；围圈由固定围圈和活动围圈组成。
3：施工精度控制系统：千斤顶的同步控制采用针形阀；平台水平度控制采用水管超平，在支承杆上划线控制。
垂直度观测采用激光铅垂仪（图四），其精度应不低于1/10000。
4：供电及通讯系统：供电分照明、动力两部分，在平台上设照明、动力开关控制盘。
供电采用胶皮电缆线，电源开关设双控，高空、地面均设开关闸刀；电源零线接地可靠，并设置漏电保护器。
平台上设接闪器，地面接地可靠。
通讯指挥采用无线对讲机。
5.6.滑模施工方法5.6.1滑模设备检修：液压控制台试运行，使其正常工作。
千斤顶空载爬行试验，使其行程达到一致。
油管、油器、针形阀进行耐油试验。
5.6.2滑模的组装施工顺序1：滑模装置组装前应将基础底面清洗干净，钢筋校正，放出筒仓纵横中心线、筒壁轮廊线，搭设组装平台，将筒仓中心线和内钢圈轮廊线投放于平台上。