(完整版)筒仓滑模施工方案
筒仓滑模施工方案(1)
筒仓滑模施工方案(1)一、前言筒仓是农业生产中非常重要的设施，用于储存粮食等物品。
而筒仓的滑模施工是在筒仓建设过程中必不可少的一环。
本文将就筒仓滑模施工的具体方案进行详细阐述，以期为相关施工人员提供一定的参考。
二、施工前准备工作在进行筒仓滑模施工之前，需要做好以下准备工作：1.确定施工方案：根据实际情况确定筒仓滑模施工的具体方案，包括滑模的材料、尺寸等。
2.完成施工图纸：确保施工图纸准确无误，与实际情况相符合。
3.准备材料和设备：准备好所需的材料和设备，包括滑模材料、支撑架、工具等。
三、施工步骤1. 地面准备在进行滑模之前，需要对地面进行充分准备，确保地面平整、稳固，以便后续施工。
2. 搭建支撑架根据施工图纸，搭建支撑架，确保支撑架稳固可靠，能够承受滑模的重量。
3. 安装滑模将预先制作好的滑模安装在支撑架上，注意滑模的位置和角度，确保安装正确。
4. 调整滑模在安装完滑模后，需要进行调整，保证滑模处于水平状态，以确保筒仓建造的准确性。
5. 浇筑混凝土当滑模安装完毕并调整良好后，可以开始浇筑混凝土，填充滑模内部，等待混凝土完全干燥后进行下一步操作。
四、施工注意事项1.施工过程中需注意安全，佩戴好安全装备，做好防护措施。
2.注意施工质量，确保滑模的安装位置准确，避免施工过程中出现偏差。
五、总结筒仓滑模施工是整个筒仓建设过程中重要的一环，正确的施工方案和严谨的施工流程都是保证施工质量的关键。
希望本文对相关人员在进行筒仓滑模施工时有所帮助，确保筒仓的建设顺利进行。
以上就是筒仓滑模施工方案的简要介绍，更多细节可根据实际情况做出相应调整。
筒仓滑模施工方案
筒仓滑模施工方案筒仓滑模施工方案一、施工准备：1. 人员准备：组织施工人员到位，并确保他们具备相关的工作经验和证书。
2. 施工机械：准备所需的施工机械设备，包括挖掘机、推土机、起重机等。
3. 材料准备：准备所需的建筑材料，如钢筋、混凝土等。
4. 安全措施：确保施工现场的安全措施完善，包括施工工人的安全教育、施工现场的警示标志等。
二、施工步骤：1. 地基处理：首先对施工区域进行地基处理，清除杂草、石块等杂物，并进行平整，以便进行后续的施工工作。
2. 基础施工：在地基处理完成后，进行筒仓基础的施工，包括挖土、浇筑混凝土等工作。
在施工过程中，要注意基础的均匀性和强度，以确保筒仓的稳定性和安全性。
3. 筒仓墙体施工：在基础完成后，进行筒仓的墙体施工。
首先，在地基和基础上安装钢筋骨架，并进行焊接和加固。
然后，使用滑模机械提升和安装筒仓的墙板，进行连接和固定。
4. 筒仓顶部施工：在墙体施工完成后，进行筒仓的顶部施工。
首先，安装顶盖钢筋骨架，并进行焊接和加固。
然后，使用滑模机械提升和安装筒仓的顶板，进行连接和固定。
5. 筒仓后续工作：在筒仓的墙体和顶部施工完成后，进行后续的工作，包括抹灰、漆面、门窗安装等。
同时，对筒仓进行检查和测试，确保其结构的稳定性和安全性。
三、施工注意事项：1. 施工现场的安全：在施工过程中，要严格遵守安全操作规程，确保施工现场的安全，防止事故的发生。
2. 施工质量的控制：在施工过程中，要加强对施工质量的控制和监测，确保筒仓的结构牢固、平整美观。
3. 施工进度的控制：要制定施工计划，合理安排施工进度，并严格按照计划进行施工，确保施工工期的压缩。
4. 施工材料的管理：要对施工材料进行管理，确保其质量和数量的合理化使用，避免浪费和损失。
5. 施工环境的保护：在施工过程中，要注意对周围环境的保护，避免对周围的农田、道路等造成破坏。
以上就是筒仓滑模施工方案的内容，希望对你有所帮助。
筒仓滑模专项施工方案
筒仓滑模专项施工方案一、方案背景分析：筒仓是用于储存物料的特殊建筑结构，其施工对于筒仓的质量和安全性具有重要影响。
在筒仓滑模施工中，需要合理安排施工工序和采用科学的技术措施，以确保施工质量和安全性。
二、方案设计：1.施工前准备：在开始施工前，应进行详细的施工规划和设计，包括选址、结构设计等方面。
同时，应进行现场勘察，了解施工环境和条件，确保施工可行性。
2.施工工序：（1）基础施工：包括地基处理和基础浇筑。
地基处理应根据地质勘察结果进行，确保基础的稳定性和承载力。
基础浇筑应按照标准进行，确保基础的强度和平整度。
（2）筒仓滑模施工：筒仓滑模施工是利用滑模板进行施工，首先需要制作滑模板和滑模润滑剂。
滑模板应具有一定的强度和刚度，且表面要光滑平整。
滑模润滑剂应具有良好的润滑性能，可以提高滑模效果。
滑模板的安装需要按照设计要求，确保滑模板的平稳和牢固。
然后，通过施工机械将滑模板推动到预定位置，形成筒仓壁体。
滑模板的推动速度和力度要适中，避免对滑模板和筒仓壁体造成不良影响。
（3）顶部施工：顶部施工是筒仓滑模施工的最后一步。
在滑模施工完成后，可以进行筒仓顶部的搭设工作。
顶部的搭设需要采用相应的支撑和安全设施，确保施工的安全性。
3.安全措施：在筒仓滑模施工中，需要注意施工的安全性。
首先，应设置明显的安全警示标志，提醒施工人员注意安全。
其次，施工人员应接受必要的安全培训，了解施工的风险和安全措施。
在滑模施工过程中，需要严格遵守相关操作规程和安全操作规范。
同时，应定期检查施工设备和施工环境，确保其安全性和正常运行。
此外，应配备专门的安全监测和紧急救援设备，以应对突发情况。
4.质量控制：筒仓滑模施工中，需要进行质量控制，确保施工质量。
首先，应依据相关标准和规范进行滑模板和滑模润滑剂的制作和选择。
其次，施工过程中需要进行质量检测和质量控制，确保滑模施工的准确性和一致性。
三、项目进展和预期结果：筒仓滑模施工的进展由施工工艺和工作进度决定。
筒仓滑模施工方案
筒仓滑模施工方案筒仓滑模施工方案一、项目背景随着农业现代化的发展，越来越多的农产品需要大规模储存，提供给市场。
筒仓作为早期谷物储存设施得到了广泛的应用，但是传统的储粮设施存在着容易发生倒渣塌陷的问题，威胁人身安全及农产品质量。
滑模施工技术在土壤工程中得到了广泛应用，具有施工快捷、安全可靠的特点。
因此，本方案拟采用滑模施工技术进行筒仓的建设。
二、施工原理滑模施工技术是一种使用滑坡曲线模板来控制土身滑行的方法，通过模板的设置，使土体以自重和自身的抗力为支撑而滑行，从而形成滑坡坡度。
施工人员在土体滑行的过程中进行模板的移动和修整，从而实现坡度和坡高的控制。
三、施工流程1. 确定筒仓的设计参数，绘制出滑模曲线的几何图形。
2. 在设计好的滑模曲线上设置模板，并确定模板的高度。
3. 施工前进行现场测量，确保滑模曲线的几何形状与设计要求吻合。
4. 抹平筒仓周围土体的表面，以便滑模施工的开始。
5. 将模板安装在筒仓周围土体上，确保模板与地面的连接牢固。
6. 使用推土机等设备将土体推到模板上，使之开始滑行。
7. 在土体滑行的过程中，施工人员根据需要进行模板的移动和修整，以满足筒仓的要求。
8. 当土体滑越滑模曲线的终点时，停止施工，进行筒仓的后续工作。
四、安全措施1. 在施工过程中，要严格按照设计要求和施工方案进行操作，遵循安全操作规范。
2. 施工人员必须穿戴好安全防护用品，特别是在土体滑行时，要注意人身安全。
3. 施工现场应设立明显的警示标志，防止无关人员进入施工区域。
4. 定期对滑模曲线进行检查和测量，确保施工的质量安全。
5. 牢固安装模板，避免因为模板的松动而导致事故的发生。
五、施工效果分析筒仓滑模施工技术具有施工快捷、安全可靠的特点，能够大大提高筒仓的建设效率，减少成本。
同时，滑模施工技术能够精确控制筒仓的坡度和坡高，确保筒仓的稳定性和质量。
六、总结通过采用滑模施工技术，可以有效解决传统筒仓倒渣、塌陷的问题，保证筒仓的安全性和质量。
筒仓滑模专项施工方案
目录第一章工程概况 (4)第二章施工布署 (4)第三章滑模施工 (8)第四章质量保障措施 (12)第五章安全保障措施 (14)第六章职业健康和环境保护规定 (16)附图1 质量保障体系 (17)附图2 安全保障体系 (18)第一章工程概况本工程为xx筒仓工程。
位于xx煤矿, 基础为砼筏板构造, 筏板厚1.5m, 由2Ф22m构造形式为钢筋砼筒仓构成, 筒壁厚350mm, 筒壁起始标高-3.4m, 滑模高度44.15m, 砼浇筑量为1075m3。
第二章施工布署2.1施工准备技术准备:1、施工图纸已会审完毕, 设计单位已对图纸中存在旳问题做了答复。
2.认真学习施工图纸和有关规范, 掌握本滑模形式和特点, 明确设计规定。
3.制定质量和安全生产交底程序,已编写各分项及各工种技术﹑质量和安全生产交底书。
2.1.4机械准备在筒仓基础顶上弹好轴线、滑模组装位置线、提高架位置线、爬杆位置线、门窗洞口线以及标高位置线, 并经检查合格后, 进行滑模组装。
滑模组装好后, 组织甲方、监理及有关部门到现场验收, 合格后进行滑模。
施工次序: 施工现场准备→滑升系统组装→滑模施工→固定平台。
2.3模具组装液压系统调试在滑模施工组装前, 对滑模施工中所需用旳液压设备及零部件必须都进行检修。
所有高压油管及闸门, 试验合格后均应包装封闭, 以防杂物进入管内。
液压千斤顶应试压, 压力应到达1KN／cm2 , 经五分钟不渗漏。
回油后活塞不应有不能复位或复位过慢现象。
油管、接头试压是将若干根油管联接起来, 加压至1.5KN／C㎡, 经五分钟应无渗漏或接头脱落现象。
液压控制台试验时应查看压力表旳敏捷度和各元件与否正常。
各液压配件经试验合格后包装运往现场。
每次试验都要填写试验记录并保留资料。
滑升系统组装组装前必须清理好现场,清除钢筋及砼表面浮浆和其他残渣。
在砼上弹出建筑物旳构造中心线及截面轮廓线和提高架、门窗旳位置线, 设置垂直控制点。
经检查合格旳全套部件按不一样规格和组装先后次序, 分别码放在组装现场。
筒仓滑模仓顶专项施工方案
筒仓滑模仓顶专项施工方案一、工程概况与编制依据本工程为筒仓滑模仓顶施工，主要包括仓顶结构的滑模施工。
为确保施工质量和安全，特制定本专项施工方案。
本方案的编制依据为国家及地方相关工程施工规范、安全生产法规，以及本工程的具体设计文件和施工图纸。
二、施工部署与总体安排施工前，进行详细的技术交底和安全教育培训，确保施工人员熟悉施工流程和安全要求。
合理规划施工现场，确保施工区域划分明确，材料堆放有序，交通道路畅通。
制定详细的施工进度计划，确保各施工环节有序衔接，提高施工效率。
三、滑模模板选择与安装根据仓顶结构特点，选用合适的滑模模板，确保模板的刚度、强度和稳定性满足施工要求。
模板安装前，进行详细的检查验收，确保模板无损伤、无变形。
安装过程中，遵循模板安装规范，确保模板安装准确、牢固，防止施工过程中发生位移或变形。
四、混凝土配制与浇筑根据设计要求，选用合适的混凝土原材料，确保混凝土质量满足设计要求。
严格按照配合比进行混凝土配制，确保混凝土搅拌均匀、和易性好。
浇筑过程中，控制浇筑速度和振捣方式，确保混凝土密实、无空洞。
五、混凝土养护与质量控制混凝土浇筑完成后，及时进行养护，防止混凝土出现干缩裂缝。
养护期间，定期检查混凝土表面情况，发现问题及时处理。
对施工过程中的关键环节进行质量控制，确保施工质量符合设计要求。
六、顶部施工与安全措施顶部施工过程中，设置安全警戒线，禁止非施工人员进入施工现场。
施工人员必须佩戴安全防护用品，如安全帽、安全带等。
对施工设备进行定期检查和维护，确保设备运行正常、安全可靠。
七、施工进度与预期结果严格按照施工进度计划进行施工，确保各施工环节按时完成。
通过科学合理的施工管理和技术措施，预期达到仓顶结构的施工质量要求和安全生产目标。
八、施工安全与质量控制建立健全施工安全管理体系，明确各级管理人员职责，确保施工过程中的安全。
定期进行安全检查和隐患排查，及时整改发现的问题。
加强施工现场的质量管理，确保施工质量的稳定性和可控性。
筒仓滑模施工方案
筒仓滑模施工方案沙曲选煤厂5#、6#原煤仓滑模施工方案目录一、二、三、四、五、六、七、主要保障措施如下：？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？十二施工方法及工艺要求????????????????????????4资源配置计划???????????????????????????3施工准备?????????????????????????????3施工作业计划???????????????????????????3施工安排?????????????????????????????2工程概况及其施工特点???????????????????????2-1-沙曲选煤厂5#、6#原煤仓滑模施工方案5#，6#原煤仓滑模施工方案1、工程概况及其施工特点本工程为华晋焦煤股份有限公司沙曲选煤厂改扩建工程5#，6#原煤仓工程第一标段，由中煤科工集团南京设计研究院设计，位于吕梁市柳林县穆村镇沙曲村沙曲选煤厂院内。
本工程由两个相对独立的筒仓组成，在平面上呈“I”形布置，两个筒仓壁之间的距离为3.7m。
建筑总高度为53.1M，从-1.500m到-0.050m的墙厚为500mm，从-0.050到13.3m的墙厚为400mm，从13.3m到41.235m的墙厚为350mm。
基础为108根直径为1000毫米的钻孔灌注桩。
桩基础位于泥质岩上。
基础垫层埋深为-3.50m，垫层厚度为 2.00米；筒仓中有六个1000×1000柱。
该工程因工期要求紧，经过多方研究决定，标高14.3m至41.235m仓壁(350mm)采用滑升模板施工，滑升高度为26.935m。
2、施工安排进展目标：滑模机具组装：4月30日-5月6日，7天；滑模施工：5月6日-5月15日，10天；质量目标：合格安全目标：杜绝轻伤以上事故，严格防止高空坠落、高空坠物打击，杜绝机械伤害事故、交通事故和火灾。
环境目标：污水、噪声、粉尘达标排放符合有关法律法规要求，固体废弃物达到减量化、资源化利用和合理排放。
筒仓滑模仓顶专项施工方案
筒仓滑模仓顶专项施工方案一、引言筒仓滑模仓顶专项施工方案用于指导筒仓滑模仓顶的具体施工工序、安全注意事项等，确保施工过程顺利进行，避免事故的发生。
本文档将详细介绍筒仓滑模仓顶的施工流程、工艺要点以及必要的施工注意事项等内容。
二、施工流程1.筒仓滑模仓顶施工前准备：–确保库房空间干燥，并进行通风；–检查施工材料的质量和数量，确保充足；–准备滑模模板和相关施工工具；2.搭建滑模模板：–根据设计要求和图纸，进行模板定位；–按照设计要求进行模板安装，确保模板的牢固和稳定；3.混凝土浇筑：–在模板上铺设隔离层，以防止混凝土与模板的直接接触；–按照设计要求进行混凝土配制，确保混凝土的质量；–进行混凝土的浇筑，注意保持浇筑过程的连续性和一致性；4.混凝土养护：–对刚浇筑的混凝土进行保养，确保混凝土的强度和性能；–采取适当的养护措施，如喷水养护、遮阳避光等；–根据混凝土的情况，进行养护周期的确定；5.模板拆除：–混凝土养护达到设计要求后，进行模板的拆除；–采取适当的拆模顺序和方法，确保拆除过程的安全和顺利；6.表面处理：–对混凝土表面进行必要的修整和处理，确保表面的平整度和光滑度；–进行表面的清洁和清理，保持仓顶的卫生和美观；7.检验验收：–对筒仓滑模仓顶进行全面的检查和验收；–检查仓顶的强度、平整度和表面质量等指标是否符合设计要求；–如发现问题，及时修复和整改。
三、工艺要点1.滑模模板的选择和安装：–选择具有足够强度和稳定性的滑模模板；–确保模板的尺寸和形状与设计要求一致；–采用适当的安装方法和连接方式，确保模板的牢固和稳定；2.混凝土配制和浇筑：–按照设计要求和混凝土标准，进行混凝土材料的选择和配比；–在混凝土浇筑之前，进行试块试验，确保混凝土质量；–采用合适的混凝土浇筑方法和施工工艺，确保混凝土的均匀性和紧密性；3.混凝土养护：–根据混凝土的强度等级和养护要求，制定合理的养护方案；–保持养护环境的稳定，避免外界因素对养护效果的影响；–定期检查混凝土的养护情况，及时调整养护方法；4.模板拆除：–在混凝土达到设计强度后，进行模板的拆除；–采取适当的拆模工具和装备，确保拆除过程的安全和高效；–注意保护混凝土表面，避免损坏；5.仓顶表面处理：–对筒仓滑模仓顶的混凝土表面进行必要的修整和处理；–使用合适的工具和材料，确保表面的平整度和光滑度；–清洁表面上的杂物和污染物，保持仓顶的卫生和美观。
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YCC项目筒仓滑模施工方案一．ycc项目筒仓概况及施工规划:YCC项目筒仓共17个，仓壁混凝土总量约23000立方米.仓基础.仓底板及输送地沟部分采用架子管模板支护施工.仓壁部分从基础顶面开始均考虑滑模施工，滑模模板到仓底板底位置时，空滑到仓底板顶，待仓底板施工完成，滑模模板变径（仓底板上下仓壁厚度变化）改装后，仓壁滑模施工继续，滑模施工至仓顶板结束。
仓顶板为钢梁混凝土劲性结构，压型钢板兼模板，可直接浇筑混凝土进行施工。
如下是各仓设计概况及滑模施工规划：1.原料配料仓（共4个，仓壁混凝土总量约1244立方米）：A: 两个ф12m连体仓，基础顶面标高-6.6m,仓底板底标高7.0m,仓顶板标高25.0，仓底板下仓壁厚度300mm,仓底板上仓壁厚度280mm,单个仓壁混凝土约344立方米.两个仓壁一起从基础板顶滑模施工。
B: 两个ф10m单体仓，基础顶面标高-6.6m,仓底板底标高12.0m,仓顶板标高25.0，仓底板下仓壁厚度280mm,仓底板上仓壁厚度250mm,单个仓壁混凝土约278立方米，两个仓壁单独从基础板顶滑模施工。
2.生料仓(共2个，仓壁混凝土总量约6164立方米）：两个ф25m预应力单体仓，基础顶面标高-0.6m,仓底板底标高14.0m,仓顶板标高75.0，仓底板下仓壁厚度600mm,仓底板上仓壁厚度500mm,单个仓壁混凝土约3082立方米，两个仓壁单独从基础班顶滑模施工。
3．熟料仓：（共3个，仓壁混凝土总量约3924立方米）：A: 两个ф40m预应力单体仓，基础顶面标高0.00m,地沟顶板板顶标高5.7m,仓顶板标高28.0m,仓壁厚度自0.00-28.0m为600-400mm,其中仓壁内直外斜（***因滑模施工，要求设计修改壁厚一致），单个仓壁混凝土约3517立方米，两个仓壁单独从基础班顶滑模施工。
B: 一个ф12m单体仓（荒料仓），基础顶面标高0.00m,仓底板底标高9.70m,仓顶板标高36.0m，仓底板下仓壁厚度300mm,仓底板上仓壁厚度280mm,单个仓壁混凝土约407立方米，该仓壁单独从基础版顶滑模施工。
4：水泥配料仓：（共四个，仓壁混凝土总量约1158立方米）：四个ф12m连体仓，基础顶面标高-2.1m,仓底板底标高8.3.0m,仓顶板标高23.5m，仓底板下仓壁厚度300mm,仓底板上仓壁厚度280mm,单个仓壁混凝土约289立方米，四个仓壁从基础班顶一起滑模施工。
5：水泥仓：（共4个，仓壁混凝土总量约10420立方米）：四个ф22.5m预应力连体仓，基础顶面标高-1.5m,仓底板底标高16.0m,仓顶板标高60.0m，仓底板下仓壁厚度850mm,仓底板上仓壁厚度500mm,单个仓壁混凝土约2605立方米，四个单独滑模施工。
二、滑模设计:（一）模板系统模板系统由内外模板、围圈桁架及提升架组成。
内外模板采用高1.2m，宽0.1、0.15、0.2m三种，厚度55mm的定型组合钢模，按竖向排列而成，钢模板间连接采用“丁”型螺栓。
围圈桁架采用ф48×3.5钢管作上下弦和腹杆，高度为1350mm，围圈连接采用等加劲板焊接。
提升架采用2.5米高“开”字架，用ф48×3.5钢管制作而成，上下横梁均为2[14,钢管与横梁的连接采用螺栓连接，提升架与围圈连接采用专用卡具（见图1）。
（二）操作平台系统本工程选用下沉辐射式柔性滑模操作平台（见图1），操作平台系统由内外操作平台及内外吊架组成。
根据计算及经验如下配置：1．内操作平台：在每榀提升架内侧设置挑架，挑出2m，在挑架上设置一道环形水平钢桁架，用∠75×5型钢制作，由螺栓与挑架连接，连接在提升架内侧立柱上，挑架用钢管搭设，挑架间用环形钢管及扣件连接两道，檩条采用50×100方木，间距50cm，上铺2.5cm厚木板。
该环形水平桁架主要起保证滑模系统稳定性作用。
内平台下面采用ф14圆钢对拉，在提升架处间隔设置一道，受力选在提升架接长脚上，用花篮螺栓调节松紧程度。
2．外操作平台：在每榀提升架外侧设置挑架，挑出2m，在挑架上设置一道环形水平钢桁架，用∠75×5型钢制作，由螺栓与挑架连接，连接在提升架外侧立柱上，挑架用钢管搭设，外挑架间用环形钢管及扣件连接两道，檩条采用50×100方木，上铺2.5cm厚木板。
3．内外吊架：吊杆采用ф16圆钢制作，横梁采用2∠50×4角钢制作，螺栓连接，内外吊架宽度800mm，圆周方向铺3根50×100方木，上铺2.5cm厚木板，侧面作扶手栏杆，安全网封闭。
（三）液压提升系统液压提升系统由控制台、千斤顶、支承杆、油路等组成。
控制台选用YHJ-100型一台，该设备可一次控制350台千斤顶。
控制台设在筒仓中心，随滑模高度沿仓内钢管脚手架爬升。
千斤顶采用 GYD-60型，额定起重能力50KN，根据计算确定千斤顶数量，考虑到圆筒仓仓壁滑模千斤顶的对称布置，每台千斤顶上均设有针型阀及限位装置，以保证每台千斤顶能同步行进。
支承杆采用ф48x3.5钢管，接头用特制插销且焊接打磨，支承杆标准长度6.0m。
支承杆接头要错开，接头位置错开数量为25％，第一批ф48x3.5钢管分别用1.5m、3m、4.5m、6m四种规格依次顺序排列，垂直地插入千斤顶并牢固地支撑在混凝土面上。
油路采用二级并联油路，主管采用ф19高压油管，分为四路，每路均可单独控制，若发生滑模偏（扭），可通过控制不同主管的出油量来控制千斤顶的行程，达到纠偏（扭）的目的。
三．滑模施工操作：（一）滑模组装滑模系统组装程序如下：准备工作（放线、建立测量控制点等）→提升架就位→内外围圈→内外挑架→内环水平桁架及水平拉杆→千斤顶及液压系统→试压、插支承杆、提升一个行程、内环水平桁架及水平拉杆初步受力→调整提升架垂直度→提升架最后连接→安装内模板及操作平台板→水平钢筋绑扎至提升架下横梁以下→安装外模板及铺设平台板→其它水电管线及测量系统→组装验收合格→滑升2m后安装吊架及挂设安全网。
（二）模板滑升1：模板滑升时对混凝土凝结时间和出模强度的控制要求：混凝土初凝时间表示混凝土浇筑的时间极限，混凝土初凝时开始失去可塑性。
混凝土终凝则为浆体完全失去塑性并开始产生强度。
根据混凝土初凝时间要求，在浇筑上一层混凝土时，下一层混凝土仍处于塑性状态，混凝土搅拌、运输、浇捣均应在初凝之前完成，混凝土初凝时间不宜过短；当混凝土浇筑完毕，则要求混凝土尽快硬化并具有强度，故终凝时间不宜在长。
一般滑模混凝土的初凝时间宜控制在3～4h左右，终凝时间控制宜控制在5～6h左右；现场所需混凝土合适的初凝.终凝时间，要根据浇筑部位变化，温差变化，积累经验适当调整不同时段部位的混凝土初凝终凝时间。
混凝土初凝时间与终凝时间相隔不宜太长，以2h为宜，否则混凝土强度上来慢，影响滑模支撑杆的稳定性，严重时可能造成安全事故。
2．模板滑升速度:模板滑升速度根据规范计算，并要按现场实际情况调整确定。
滑模施工为了能减少混凝土对模板的摩阻力，保证出模混凝土的质量，要求混凝土有一定的强度（混凝土初凝时间），不塌陷，不变形，不被模板粘接拉裂（混凝土终凝时间），又便于抹光，必须根据滑升速度适当控制混凝土的凝结时间，使出模的混凝土强度达到最优出模强度。
按每步混凝土浇筑高度300mm计算，一般滑模混凝土初凝时间控制在3-4h,取最低初凝时间3h，则要求每小时平均滑升速度不能低于10cm。
这个速度是滑模工程平均速度。
3．模板滑升阶段：模板滑升分初滑、正常滑升、末滑三个阶段进行。
A．初滑阶段：确定初滑升时间，要根据砼的初凝时间和浇注能力等因素在现场确定。
滑模初划时间一般为4-6小时。
初滑前混凝土应浇满模板（1.2米高），这个阶段，混凝土量相对于正常滑升阶段较大，混凝土浇筑300mm高一步，共需4步完成，其时间比正常滑升阶段（浇筑也为300 mm高）多3倍，当混凝土分层交圈连续浇灌高度大于900mm （模板高度的2/3）时，先进行试探性提升，即将模板提升1～2个千斤顶行程，观察液压系统和模板系统的工作状况及混凝土的出模强度（控制在0.2～0.4Mpa，用指压法判断，即指印清晰面不致下陷），如各系统工作正常，每浇灌一层混凝土，再提升3～5个行程，浇灌到距模板上口50mm处转入正常滑升。
B．正常滑升阶段：（1）混凝土浇筑每层300mm高，在滑升过程中保持操作平台水平，各千斤顶的相对高差控制在40mm以内，相邻两个提升架上千斤顶的升差控制在20mm以内。
（2）提升时随时检查千斤顶是否充分进、回油，提升过程中若发现油压增至正常滑升油压值的1.2倍尚不能使全部千斤顶升起时，则可判断系统出现故障，必须马上组织检查并及时进行处理。
（3）正常滑升时两次提升的时间间隔控制在1.5小时以内，一般情况每隔1小时提升1～2个行程以减少混凝土与模板面的摩阻力。
（4）在提升前派专人检查钢筋、预埋件等是否阻碍模板滑升，并随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态。
C．末滑阶段：混凝土每层浇筑300mm高，当模板滑升至筒仓下环梁底1m左右时，滑模进入末滑阶段，此时放慢滑模速度并进行准确的找平工作，使最后一层混凝土均匀交圈，滑模停滑后再对混凝土进行一次快速浅点振，保证拆模后的混凝土面整齐平顺。
4、停滑阶段：在滑升中如遇特大风雨或起重设备出现故障，混凝土无法施工时，首先要集中力量排除故障，如确实达到不停不行的地步，采用如下停滑措施：（1）将混凝土浇灌在同一个水平面上。
（2）模板每隔一定时间（一般定为1小时）提升一个行程，至模板与混凝土不再粘结为主。
（3）模板总的滑空高度不应超过300mm。
（4）停滑超过二个小时以上，混凝土表面应按施工缝处理。
（三）钢筋绑扎1．钢筋加工：横向钢筋采用8m通长钢筋，竖向钢筋考虑过长弯饶不易固定，长度不宜大于6m。
钢筋加工量必须保证绑扎用量。
2．钢筋堆放：预先加工好的钢筋按滑模施工顺序运至现场进行分类存放，根据滑模施工速度利用塔吊吊至操作平台上均匀堆放，一次吊运数量不宜过多，以免增加滑模本身重量。
3．钢筋绑扎：（1）滑模施工的钢筋在提升架下横梁与模板上口之间进行绑扎，滑模装置上设竖向定位钢筋，以保证钢筋绑扎位置准确；（2）每层混凝土浇筑完成后，在混凝土表面上至少留有一道绑扎好的横向钢筋，弯钩背向模板；（3）在模板上口每2m焊ф25钢筋，保证钢筋有足够的保护层。
（4）有预应力钢筋的仓，在预应力专业公司指导检查的情况下，摆放绑扎预应力钢筋。
（四）预留洞口及预埋件滑模施工中预留洞口和预埋件由专人负责，滑模施工前绘制预留洞口和预埋件平面图，详细注明其标高、位置、型号及数量，预埋件的固定用短钢筋与结构钢筋焊接牢固，滑模滑过预埋件后立即清除表面混凝土使其外露。