彩色路面砖生产中常见缺陷防治
路面基层工程质量通病及其防治措施
路面基层工程质量通病及其防治措施(1)混合料含水量波动大1)现象混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。
2)预防措施①混合料的含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范围内，根据天气情况(气温、晴雨)取值。
②混合料堆放时间不应超过规定的时间(如24h)，若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。
3)治理方法①混合料随气候和季节，以及摊铺方式(机铺或人工摊铺)控制含水量。
气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。
混合料料堆必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。
②混合料摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌后再用，但必须在两天内。
③混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发，但不应超过两天。
混合料摊铺时离析(2)．1)现象①用摊铺机摊铺后，摊铺机两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。
②人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。
2)预防措施①进混合料前，应先对原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。
②摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。
③根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的2／3。
摊铺速度不大于4m/min。
④非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。
卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。
⑤严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。
3)治理方法①机摊完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和均匀的粉煤灰。
扫嵌后，应适当洒水并及时碾压。
②基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖．深10cm以上。
洒上适量的碎石，洒水、拌匀、摊子、碾压，并于周边接顺。
路面工程质量通病防治措施
路面工程质量通病防治措施3.8.1半刚性基层存在裂缝3.8.1.1表现特征半刚性基层基层产生收缩裂缝，主要表现为温缩、干缩和水泥硬化收缩三种裂缝形式，导致沥青路面产生反射裂缝或对应裂缝。
3.8.1.2原因分析1水泥剂量偏大或水泥稳定性差。
2原材料塑性指数高，石料含泥量超过规范规定，细集料、石粉塑性指数超标。
3混合料拌和计量不准，含水率偏大，成型后因水分散失出现干缩裂缝。
4基层强度形成之前，未按要求进行养生。
5养护结束后未及时铺筑封层，水泥稳定碎石强度未达到龄期即开放交通。
6高温季节施工因结构内部水分急剧散失，强度升高，导致基层内部产生干缩应力，产生体积收缩应变，从而出现横7压实度不够，基层空隙率大。
3.8.1.3防护措施1混合料的级配设计宜采用骨架密实结构，在满足设计强度的条件下，尽量降低水泥用量2选择合适的原材料并确保料源稳定，水泥初凝时间、细度、比表面积、凝结时间、安定性、抗压强度等指标必须满足规范要求；在碎石材料加工生产的同时，必须配备振动预抑筛和除尘装置，以减少集料的含泥量。
3严格控制拌和及碾压时的含水率，保证计量的准枷，在碾压时混合料含水率宜较试验得出的最佳含水率大0.5%-l%4压实成形后，应及时用透水上工布覆盖，保证在7d内及时洒水保湿养生，严禁在终凝前失水而影响强度形成，纵横向施工接缝应严格按规范要求进行处理。
5严禁车辆在基层强度未达到龄期前通行；在水泥稳定基层养生结束后，应及时喷洒透层沥青或做下封层，有条件时应立即铺筑沥青面层。
6地表温度低于2-3℃时不宜施工，严防基层受到霜冻。
夏天高温施工时，在摊铺前对下层洒水湿润，摊铺压实施工应连续紧凑7基层压实要及时，且压实度应满足要求。
3.8.2半刚性基层层间整体黏结性不足3.8.2.1表现特征半刚性基层层间整体黏结强度不足，出现推移、分离等现象3.8.2.2原因分析1水稳层间没有喷洒水泥净浆，导致层间黏结强度不足而出现推移2级配偏细、细集料偏多，导致层间黏结性能降低而出现分离现象。
路面工程质量通病及预防措施
路面工程质量通病及预防措施1路面平整度差1、现象：沥青混合料人工摊铺、搂平、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。
2、原因分析：（1）底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面搂平了，由于底层高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压薄处沉降少则较高，厚处沉降多则较低，表面平整度则差。
（2）摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁锹高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度差。
（3）料底清处不净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底层上的料底清除不净，或把当天的剩料胡乱摊在底层上，充当一部分摊铺料，但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数，当新了补充搂平压实后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。
3、治理方法：（1）首先要解决底层平整度的问题，这里所指的底层是泛指。
如果沥青混合料面层分三层铺，那么表面层的底层是中面层（黑色碎石或粗级配沥青混凝土），中面层的底层是底面层（碎石），底面层的底层是道路基层，基层的底层是道路路基（土路床），每一层的平整度都对上一层平整度至关重要。
所以要按照质量检验评定标准中对路面各层需求严格控制，认真检验。
特别是在保障各层密实度和纵横高程的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保障表面层平整度的高质量。
（2）面层的摊铺应使用摊铺机，并放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好熨平板的预留高的稳定性；小面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时需求用锹头略向后刮一下，以使厚度均匀一致。
使用手推车和转载机运料时，应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平，以求各处虚实一致。
搂平工序，不能踩踏未经压实的虚铺层，要倒退搂平一次成活，如再发现有不平处，可备专用长把刮板找补搂平。
（3）沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾卸在铺筑底层上。
路面工程质量通病及预防措施（2）
路面工程质量通病及预防措施（2）路面工程质量通病及预防措施(三) 应严格控制井室与井口中心位高度，仔细检查井砌筑质量，防止井体出现变形。
(四) 仔细做好检查井的垫层和基层工作，预防井体下沉引起沉陷。
(五) 要保证检查井井盖与其座要配套，在安装时要求座浆饱满，选择适合的面底和轻重型号，安装铁爬时要控制好第一步位置，平面位置必须准确。
五.路面混凝土开裂、起砂、蜂窝麻面1.产生原因(一)水泥质量不合格,在搅拌过程中混凝土的水灰比例过大,使其表面强度降低,导致施工完毕后容易磨损易起砂。
(二）施工过程中,没有严格控制好收抹和压光时间,在混凝土的表面洒水或干水泥,在路面未达到一定的强度或养护就提前施加各种荷载从而引起路面表皮脱皮或开裂。
(三）混泥土的比例不合格、混凝土搅拌的时间较短，没有均匀使灰料拌合，导致石子过于集中振不出水泥浆。
(四）没有严格按操作规范浇筑混凝土,错牾的下料高度，出现振捣或漏振情况，未及时排除混凝土中的空气，致使路面不密实。
(五）没有严密拼装模板，表面的清理工作不到位，没有均匀涂刷脱膜剂甚至局部漏刷。
(六）在施工时，留置施工缝不当而引起路面裂缝。
2.预防措施(一）必须严格控制水灰比,控制好面层的收抹和压光时间,严厉禁止在混凝土表面洒水或干水泥的行为。
(二）保证在施工过程中，保证水泥的数量,稳定水泥安定性。
(三）清理干净模板面,均匀涂刷脱膜剂,不允许漏刷，必须严格按照操作规程来浇筑混凝土,严防振捣或漏振,并应及时排除混泥土中的气泡。
(四）必须严格控制混凝土的用料比例,合理的水灰比和砂子率,控制好砂石的含泥量,混凝土必须振捣密实,还应及时抹压板面。
(五）合理选用材料，水泥应选用收缩性小和水化热小的,浇筑混凝土应尽量选择在温度较低的时候,尽量避免在炎热天气里进行大面积混凝土浇筑,施工过程中，施工缝应按施工规范正确留置。
(六）合理加强混凝土的`早期养护力度以及适当延长养护的时间,在混泥土上覆盖草袋、草帘,避免阳光的暴晒,控制好洒水时间,保持混泥土湿润。
地面石材施工质量控制措施措施及质量通病防治措施质
地面石材施工质量控制措施措施及质量通病防治措施质1.材料选择：选择质量合格、符合规格要求的石材材料，包括石材种类、质地、颜色、厚度等要符合设计方案要求，并进行材料样品鉴定确认。
2.石材加工：进行石材的加工前，需要根据设计要求制定详细的加工工艺流程，并确保加工过程中对石材进行规范的标记和编号，以便后续施工安装。
3.施工准备：施工前需要对施工场地进行清理整理，确保场地平整、干净，并进行地面的测量和放线，并按照设计要求进行模板制作和安装。
4.背胶浆施工：将石材铺贴前，需要对石材背面进行背胶浆处理，确保石材和基层之间的粘结牢固，并且要合理控制背胶浆的厚度和均匀性。
5.石材铺贴：在背胶浆完全干燥后，进行石材的铺贴，要保证石材的平整度、垂直度和水平度，且石材之间的缝隙要均匀一致，同时要注意不得有石材浮起或错位。
6.填缝：进行石材铺贴后，需要进行填缝处理，必须选择合适的填缝材料，并根据石材颜色进行比对校准，确保填缝材料颜色和石材一致，并采用专业工具进行填缝。
7.防护处理：在施工完成后，需要对地面石材进行适当的防护处理，如进行抛光、打蜡、封孔等处理，以提高石材的抗污能力和耐磨性能。
1.开裂：不合格的材料和施工质量问题是导致石材开裂的主要原因，需确保材料质量合格，并严格控制水泥砂浆的配比和施工过程中的湿度和温度。
2.变色：石材施工后，有些石材容易发生色差问题，为避免变色，需对石材进行防护处理，以防止其受到外界因素的影响，同时使用同一批次的材料铺贴，保持色差一致。
3.空鼓：空鼓是指石材与基层之间的粘结程度不够牢固，一般与背胶浆施工质量不合格有关，需严格控制背胶浆的使用量和均匀性，并进行养护保养工作。
4.破损：地面石材施工过程中，容易出现石材的破损情况，为防止破损，需对施工人员进行专业培训，提高其施工技能，并加强石材的运输和搬运措施。
5.断裂：断裂是指石材在施工过程中发生的裂纹，通常是由于材料质量问题或施工过程中的不当行为导致，需提高材料选择的准确性和施工的规范性，确保石材的完整性。
路面工程质量通病及预防措施（3）
路面工程质量通病及预防措施（3）路面工程质量通病及预防措施1.3 沥青路面的松散松散这一路面病害会对路面行车安全造成威胁。
整个道路表面或局部区域都可能发生这种病害，但是受到行车荷载的影响，轮迹带的松散程度往往较严重。
之所以会出现这种现象，原因在于：①局部路基和基层发生不均匀沉降破坏路面结构；②碎石中存在风化颗粒，水侵入后导致沥青剥离；③沥青结合料的粘结性能会随使用时间的不断累积而下降，导致轮胎和面层接触部分的沥青磨耗，从而大大降低沥青含量，使细集料散失；④机械损害及油污染。
1.4 沥青路面的水损害沥青路面若有水分存在，经受交通荷载和温度涨缩的反复作用，水分会逐步侵入到沥青与集料的界面上，同时沥青膜在水动力的影响下逐渐从集料表面剥离，造成集料之间失去粘结力而对路面结构产生破坏作用。
沥青路面之所以出现水损害现象，主要是受到设计、材料、施工、车辆超载、土基和基层等因素的影响。
1.5 沥青路面的冻胀和翻浆沥青路面在冻融时期极易出现翻浆和冻胀等病害，其原因在于水的侵入以及路基土的水稳定性能不好，加之冰冻的作用，路基上层存在的水分冻结后导致路面胀起甚至开裂；而路面、土质、温度、水和行车荷载等则是引起道路翻浆的主要因素，其中温度、水和土属于构成翻浆的自然因素。
1.6 沥青路面的沉陷沉陷是发生频率最高的一种路面变形，多发生在挖方段及填挖交界处。
造成路面沉陷主要原因包括：①土质路堑排水受阻，路床下部路基太湿润而出现不均匀沉降，导致路面局部发生沉陷。
②不断加大的交通量，给路面强度带来巨大的压力，并由此产生疲劳破坏。
③基层或路基的强度达不到设计要求，或填挖路段路基强度不一致，车辆荷载很容易破坏路基或基层结构，最终出现路面沉陷。
④桥头路面出现不均匀沉降而导致路面沉陷，同时与桥面发生错位。
2 沥青路面出现裂缝的原因分析及其预防措施2.1 原因分析按裂缝成因我们可将路面裂缝划分为两大类：一是受行车荷载的影响而出现的结构性破坏裂缝，即荷载型裂缝；二是由沥青面层温度变化导致的温度裂缝，即非荷载型裂缝。
彩色路面砖生产中常见缺陷防治
彩色路面砖生产中常见缺陷防治何水清(徐州市新型建材研究所，江苏徐州221004)目前国内市场的彩色路面砖进口生产线以美国和德国产居多，其中又以德国设备占据大部分市场份额。
其它还有意大利、西班牙、韩国等小规模生产线。
所有设备都可归为两大类。
即台振式设备(德国产的)和模振式设备(如美国产的)。
由于台振设备具有两次布料功能，不仅能生产高质量的混疑土空心砌块，还可以变换模具，生产彩色混凝土路面砖、路缘石、护坡石、水利挡土块等多种混凝土制品，在国内市场受到用户好评。
生产彩色混凝土路面砖具有生产成本低、表观质量好、颜色丰富、强度高等优点，具有较好的市场。
但是，在生产过程中如控制不当常常会产生一些质量缺陷，笔者结合生产实践对彩色混凝土路面砖生产中常见的一些问题做一总结。
考虑到各厂原材料性能、来源、配合比等各种工艺参数不尽相同，造成彩色混凝土路面砖面层不合格的原因多种多样，所以还应根据实际情况对症下药。
1 彩色混凝土路面砖面层缺陷产生原因1．1面料裂缝面料裂缝产生的主要原因有：(1)面料水灰比控制不当。
通常面料水灰比应大于或等于底料水灰比，而又以不粘模为好。
而当面料水灰比小于底料水灰比时，刚成型的彩色混凝土路面砖在输送过程中会产生不规则的非贯穿性裂缝。
(2)底料中含有杂质。
当底料中含有密度小、吸水率大(如钟乳石、木屑等)的杂质时，彩色混凝土路面砖养护过程中将产生不规则的放射性裂缝。
(3)栈板强度低或拼接缝过大。
彩色混凝土路面砖是在栈板上成型的，当栈板强度低或拼接缝过大时，输送过程中路面砖会产生规则的贯穿性裂缝。
1．2面料色斑面料色斑指在面料层表面上呈现颜色深浅不同的色斑，色斑的形成主要有以下几个原因：(1)使用的颜料受潮起球，在搅拌机中不能均化而呈现在面料层表面。
(2)搅拌机内的注水器，多因水压不稳或喷嘴冲刷磨损或喷嘴受堵造成雾化不良或控制阀泄漏淋水造成搅拌不均匀所致。
1．3砖面泛碱泛碱是在彩色混凝土路面砖表面形成白色粉末，是彩色混凝土路面砖生产中较为常见的现象，多在数周后产生，约1年的时间会自动消失。
路面工程质量通病及防治措施
路面工程质量通病及防治措施1. 无机结合料基层裂缝病害的防治1）石灰稳定土底基层裂缝病害的原因及防治（1）原因分析。
①石灰土成型后未及时做好养护。
②土的塑性指数较高，黏性大，石灰土的收缩裂缝随土的塑性指数的增高而增多、加宽。
③石灰剂量偏高，拌和不均匀。
④含水量控制不好。
⑤工程所在地温差大，一般情况下，土的温缩系数比干缩系数大4～5倍，所以进入晚秋、初冬之后，温度收缩裂缝尤为加剧。
（2）预防措施。
①石灰土成型后应及时洒水或覆盖塑料薄膜养护，或铺上一层素土覆盖。
②选用塑性指数合适的土，或适量掺入砂性土、粉煤灰和其他粒料，改善施工用土的土质。
③加强剂量控制，使石灰剂量准确，保证拌和遍数和石灰土的均匀性。
④控制压实含水量，在较大含水量下压实的石灰土，易出现较大的干裂，宜在最佳含水量±1%时压实。
⑤尽量避免在不利季节施工，最好在第一次冰冻期来临一个半月前结束施工。
2）水泥稳定碎石基层裂缝病害的原因及防治（1）原因分析。
①水泥稳定性差或水泥剂量偏大。
②碎石级配中细粉料偏多，石粉塑性指数偏高。
③集料中黏土含量大，因为黏土含量越大，水泥稳定碎石的干缩、温缩裂纹越大。
④碾压时混合料含水量偏大，不均匀。
⑤混合料碾压成型后养护不及时，易造成基层开裂。
⑥养护结束后未及时铺筑封层。
（2）预防措施。
①控制水泥质量，在保证强度的情况下，应适当降低水泥稳定碎石混合料的水泥用量。
②碎石级配应接近要求级配范围的中值。
③应严格控制集料中黏土含量。
④应严格控制加水量。
⑤混合料碾压成型后及时洒水养护，保持碾压成型混合料表面的湿润。
⑥养护结束后应及时铺筑下封层。
⑦施工期内的最低温度宜在5℃以上，基层表面在冬期上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖土）。
2. 沥青混凝土路面不平整病害的原因及防治（1）原因分析。
①基层标高、平整度不符合要求，松铺厚度不同或混合料局部集中离析，混合料压缩量的不同，导致了高程厚度上的不平整。
②摊铺机自动找平装置失灵，摊铺时产生上下漂浮现象。
路面工程质量通病及防治措施
路面工程质量通病及防治措施一、路面基层、底基层质量通病及防治措施1、水泥稳定碎石基层裂缝(1)形成原因：①水泥剂量过高.②碎石级配不合理，细料偏多和碎石集料粉料过多。
③碾压时混合料含水量过大。
④施工时气温过低，养护不及时或养护结束后未及时铺筑上层，暴露时间太长。
⑤路基弯沉不合格或局部存在“弹簧”。
⑥危害：水泥稳定碎石基层裂纹会反射到路面面层，影响路面的整体性、稳定性。
(3)防治措施：①水稳层施工前，先对路基压实度、弯沉检查，局部弹簧必须彻底处理。
②在提高队伍作业素质、质量均一稳定、保证强度的情况下，应严格控制水泥稳定碎石的水泥剂量；③碎石级配应接近要求级配范围中值。
④应严格控制加水量。
⑤养生结束后应及时进行上一层铺筑或下封层施工。
⑥严格控制O.075mm一下颗粒含量，适当掺砂可以减少裂缝的发生和程度。
2、水稳层弯沉值不合格(1)形成原因：①排水不畅，路槽或水稳层积水。
②水泥剂量不稳定。
③过早开放交通或有超载车通行。
④危害：容易造成水稳层开裂，甚至松散、损坏。
(2)防治措施：①做好施工期间的路表面排水措施，适当间距设置排水口，及时排除雨水。
②控制拌和楼的工作状态，准确计量水泥用量。
③养生期严禁车辆通行，任何时候均不得让超载车辆通过。
3、水泥稳定碎石基层表面离析、松散(1)形成原因：①集料级配变化大，有超粒径现象，且拌和不均匀。
②摊铺工艺差，单机摊铺两端离析。
③碾压不及时，水稳料在碾压前水分损失较大，养护不及时，养护方法不合理。
④过早开放交通，未限制施工车辆过度通行速度，造成表面松散。
⑤危害：造成路面整体性差，表面松散致使与面层无法粘接，容易损坏。
(2)防治措施：①加强集料的料源管理，宜使用集中加工的集料，保证级配的稳定。
②缩短场拌水泥碎石从加水拌和、运输到摊铺时间，并及时碾压成型。
③选用性能良好的摊铺机和熟练的机械操作手，强调使用双机摊铺，减少操作过程中的离析现象。
④加强覆盖养生，要求使用土工布覆盖养生，并保证湿度。
彩色陶瓷颗粒路面重点难点技术保障措施
《彩色陶瓷颗粒路面重点难点技术保障措施》一、引言彩色陶瓷颗粒路面是一种新型的路面铺装材料，具有良好的装饰性、抗滑性和耐久性。
在城市道路、广场、步行街等场所的铺装中得到了广泛应用。
然而，彩色陶瓷颗粒路面施工具有一定的技术难点和风险，需要高效的技术保障措施进行支持。
二、技术要点1. 原材料选用：选择高质量的陶瓷颗粒材料至关重要。
颗粒应该均匀、颜色鲜艳、质地坚硬。
黏结材料的选用也是关键，要能够确保陶瓷颗粒之间的紧密粘合，形成坚固的路面。
2. 施工工艺：在施工过程中，需要保证路面的平整度和坡度的准确。
对于彩色陶瓷颗粒的分布，要求均匀、没有空隙，这需要施工人员有丰富的经验和高超的技术水平。
3. 养护保养：路面施工完成后，要进行充分的养护保养工作，确保彩色陶瓷颗粒路面的稳定性和耐久性。
避免长时间的大车辆压过，以免对路面造成损害。
三、技术保障措施1. 严格的质量管理和检验：在施工过程中，应严格把关原材料的质量，保证陶瓷颗粒和黏结材料的质量符合标准。
需要进行施工过程的质量检查，确保施工质量符合要求。
2. 专业化的施工队伍：施工队伍需要具备丰富的经验和优秀的技术水平，对于彩色陶瓷颗粒路面施工特点能够有深刻的理解和应对。
3. 完善的技术方案和设计：在施工前，需要对路面进行全面的勘测和设计，制定出科学合理的施工方案。
对于施工中可能遇到的问题，需要有相应的技术预案。
四、个人观点彩色陶瓷颗粒路面作为一种具有装饰性和实用性的新型路面材料，对于城市环境的美化和提升具有重要作用。
然而，由于技术要求较高，施工中的难点和风险也相对较大。
技术保障措施至关重要，只有通过严格的管理和保障，才能确保彩色陶瓷颗粒路面的质量和稳定性。
总结与回顾彩色陶瓷颗粒路面施工中的重点难点技术保障措施至关重要，需要在原材料选用、施工工艺、养护保养等方面进行综合考虑和严格把控。
只有通过严格的管理和保障，才能确保彩色陶瓷颗粒路面的质量和稳定性。
希望随着技术的不断发展和完善，彩色陶瓷颗粒路面能够在城市环境美化和改善中发挥更大的作用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
彩色路面砖生产中常见缺陷防治
何水清
(徐州市新型建材研究所，江苏徐州221004)目前国内市场的彩色路面砖进口生产线以美国和德国产居多，其中又以德国设备占据大部分市场份额。
其它还有意大利、西班牙、韩国等小规模生产线。
所有设备都可归为两大类。
即台振式设备(德国产的)和模振式设备(如美国产的)。
由于台振设备具有两次布料功能，不仅能生产高质量的混疑土空心砌块，还可以变换模具，生产彩色混凝土路面砖、路缘石、护坡石、水利挡土块等多种混凝土制品，在国内市场受到用户好评。
生产彩色混凝土路面砖具有生产成本低、表观质量好、颜色丰富、强度高等优点，具有较好的市场。
但是，在生产过程中如控制不当常常会产生一些质量缺陷，笔者结合生产实践对彩色混凝土路面砖生产中常见的一些问题做一总结。
考虑到各厂原材料性能、来源、配合比等各种工艺参数不尽相同，造成彩色混凝土路面砖面层不合格的原因多种多样，所以还应根据实际情况对症下药。
1 彩色混凝土路面砖面层缺陷产生原因
1．1面料裂缝
面料裂缝产生的主要原因有：
(1)面料水灰比控制不当。
通常面料水灰比应大于或等于底料水灰比，而又以不粘模为好。
而当面料水灰比小于底料水灰
比时，刚成型的彩色混凝土路面砖在输送过程中会产生不规则的非贯穿性裂缝。
(2)底料中含有杂质。
当底料中含有密度小、吸水率大(如钟乳石、木屑等)的杂质时，彩色混凝土
路面砖养护过程中将产生不规则的放射性裂缝。
(3)栈板强度低或拼接缝过大。
彩色混凝土路面砖是在栈板上成型的，当栈板强度低或拼接缝过
大时，输送过程中路面砖会产生规则的贯穿性裂缝。
1．2面料色斑
面料色斑指在面料层表面上呈现颜色深浅不同的色斑，色斑的形成主要有以下几个原因：
(1)使用的颜料受潮起球，在搅拌机中不能均化而呈现在面料层表面。
(2)搅拌机内的注水器，多因水压不稳或喷嘴冲刷磨损或喷嘴受堵造成雾化不良或控制阀泄漏淋水造成搅拌不均匀所致。
1．3砖面泛碱
泛碱是在彩色混凝土路面砖表面形成白色粉末，是彩色混凝土路面砖生产中较为常见的现象，多在数周后产生，约1年的时间会自动消失。
其产生的原因是彩色混凝土路面砖在存放过程中，水泥中的钙离子遇到雨水或养护蒸汽中的水分子产生Ca(OH)2，Ca(OH)2与空气中的CO：反应生成的CaCO，就是所见的白色粉末粉。
以上过程的化学反应如下：
Ca(OH)2+C02-+CaC03+H20随着时间的推移，产品表面的CaCO，再度发生反应：CaC03+H20+C02-+Ca(HC03)2生成的Ca(HCO，)：是一种可以溶于水的化学物。
所以，1年后产品表面的白色斑点会自行消失。
1．4深浅颜色不一
不同批次的颜料混合造成彩色混凝土路面砖的色差和养护制度不同，导致彩色混凝路面砖表面色彩不一。
2防治措施
2．1 防治面料裂缝措施
应严格控制面料水灰比，监视测湿仪点状分布图，发现偏离应及时修正。
进厂的原料应严把质量关，必要时对原料进行筛分。
应使用合格的栈板，定期检查拼接缝，及时紧固栈板拉丝。
水灰比不能太大或者太小。
比值太大则产生裂纹或裂缝。
比值太小，则面料层不结实、不耐磨。
应把面料按配合比配制好以后，加入颜料，然后投入搅拌机内搅拌，先干拌10～20s，以便使混合料搅拌均匀，再加入112的水搅拌lOs左右，最后加入全部的水搅拌1～2min。
2．2面料色斑的防治
颜料保管中应注意防潮、防湿，一旦开袋使用应在短时间内用完；不能用完时仍应密闭保存，发现结团应过筛后使用。
采用独立的恒压水源供水，水压应不低于0．25MPa，每天
作业前应检查喷嘴，发现问题及时修理。
2．3防治砖面泛碱措施
防治砖面泛碱关键在于控制原材料中碱性物质含量。
粗、细集料中应不含Na20、K，O等可溶性碱性物质。
若粗集料含有少量Na20、K：O等可溶性碱性物质，使用前应用水清洗。
细集料不能采用海砂，即使在彩色混凝土路面砖中的彩色层掺入一部分细海砂。
也要用软水冲洗，除去可溶性的盐类，且氯盐含量应不大于0．5％。
白水泥中游离石灰值f-CaO较多，水化产物中约含25％的可溶性Ca(OH)，是形成返碱的物质。
因此，灰色水泥和白水泥进厂时，应进行抽样，严格检查游离f-CaO的含量是否超标，超标的水泥不应采用。
同时，应尽量采用低碱水泥。
所采用的外加剂应进行严格检测，不要采用含有可溶性钾、钠等碱性物质的外加剂。
搅拌用水应选用so。
之离子含量低的纯净水或饮用水。
特别是沿海城市，其搅拌用水应避免使用海水。
码垛后的成品用塑料袋套装，这样既能防止雨淋，又能保持产品色泽鲜艳，而成本仅增加约0．1元，m2。
2．4防治面料深浅不一措施
所用水泥和砂石集料的本色一定要稳定，生产同批彩色混凝土路面砖，应使用同型号的一批水泥以及同层、同色矿山的集料。
水泥只能贮存1个月的用量，以防受潮。
结团水泥不能用，
防止彩色混凝土路面砖表面坑洼、不光滑、颜色深浅不一。
应用合成矿物颜料。
各种颜料可以相互进行配色，但应通过实验确定，并记录其各自颜料掺量和填充料的本色，以供今后对比使用。
一般着色层颜料掺量为水泥掺量的3％~5％。
水泥计量要准确，一般水泥计量的误差不大于1％；计量秤要定期校正，搅拌机的溜管也要定期清理。
要保证同批料的搅拌时间相同，一般要搅拌0．5～lmin；也可以加入分散剂，使颜料搅拌分散均匀。
分散剂的用量和型号应相同，则颜色分散性就相同，否则就会影响同批砖的颜色。
搅拌时颜料加料顺序要正确。
治理方法是，干颜色应该在加入水之前，与水泥预混。
若在加水之后再加入干颜料，容易结团。
液态颜料应在加入‘初始水’之后和加入‘调节水’之前加入。
颜料应贮存在干燥通风处，但不能贮存太长。
应根据不同尺寸的路面砖，在成型机上试制实体试件，得出各自的最佳成型参数。
振动时间和振动力等成型参数不同，使彩色混凝土路面砖表面的斑点个数不同，这会引起光线散射程度的不同，使彩色混凝土路面砖色彩深浅不一。
这就是需要同批产品所采用的最佳振动时间和振动力等成型数应相同，不能随意中途改变。
蒸汽养护时养护温度越高，彩色混凝土路面砖结晶体越小，制品的颜色就越浅；养护制度不同，则彩色混凝土路面砖表面色彩也就不一致；蒸汽冷凝水会污染路面砖表面使色彩就不一
致，这就要求宜采用低温养护或利用水泥水化热进行养护。
为了防止低温养护时蒸汽冷疑水污染彩色混凝土路面砖表面，应在装饰面盖上塑料布。
同时要保证同批彩色混凝土路面砖和同批养护窑的养护制度一致。
彩色路面砖生产中常见缺陷防治
作者：何水清
作者单位：徐州市新型建材研究所,江苏徐州,221004
刊名：
砖瓦世界
英文刊名：BRICK & TILE WORLD
年，卷(期)： 2009(2)。