拉丝工序工艺要求
拉丝工艺及安全操作规程
拉丝工艺及安全操作规程拉丝工艺及安全操作规程一、拉丝工艺概述钢丝拉丝是工业中常见的一种拉伸加工方法，其特点是在拉伸过程中，金属截面积逐渐缩小、长度逐渐增长，同时其力学性能也逐渐发生变化。
通过一定的控制手段，可以使钢丝的力学性能得到优化和提高，同时对其表面质量和尺寸精度也有一定的要求。
钢丝拉丝的主要设备是钢丝拉拔机，在套股中传递时需要用到锚定器、张力控制器等。
拉丝过程中需要控制多种参数，如拉速、张力、套股形状和摩擦系数等，以保证拉出的钢丝符合规定的技术要求。
二、钢丝拉丝的安全要求1.质量标准：钢丝拉丝生产出来的产品必须符合国家规定的技术标准，并应保证产品的表面光滑、不存在折痕、缩颈、裂纹、气泡等缺陷。
2.作业人员：拉丝操作的人员必须接受专业的培训，具有相关的操作技能证书，并严格按照操作规程进行操作。
3.设备安全：钢丝拉拔机必须采用安全可靠的设备，并定期进行检查和维护。
发现设备故障应立即停机维修，维修后要经过检验合格后才能使用。
4.作业环境：拉丝生产线应保持干燥、无尘、通风良好的环境，以保证拉出的钢丝质量。
根据需要可安装智能化除尘设备。
5.消防安全：作业场所应设置消防器材，尤其要注意控制氧气浓度，防止火灾事故发生。
三、钢丝拉丝的操作流程1.准备工作：检查、更换拉丝机主轴磨齿，确保双股机套件及张力传感器的安装、线圈、对轴预紧力基础调整、油泵导轨及上下缸等调整，客观检查轮轮缘及套股夹位，使其处于规定位置。
2.开机启动：按车间标准操作流程，注意操作顺序，如有任何不当立刻关闭全场，通过专业人员的检查调试恢复正常后方可重新投产。
3.控制拉速：通过控制马达转速和左、右轮之间的动态径向间隙来控制拉速，提高拉速可以提高钢丝的硬度，同时要注意拉速的控制不得超过拉丝机的承受极限。
4.张力控制：通过张力控制器来控制拉丝机各段的张力，以保证钢丝拉丝的平稳、连续进行，防止出现较大的误差、抖动或过大的张力等现象。
5.定尺切割：钢丝的定尺切割通常采用自动拉力切割机和红外线定位分切装置，要确保破碎区离放线轮够近，保证钢丝不会滑动，以及在破碎区前的进刀速度等参数的控制，以保证切割的精度和正确性。
拉丝生产工艺
拉丝生产工艺引言：拉丝生产工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各行各业。
本文将介绍拉丝生产工艺的基本原理、工艺流程以及相关设备和应用领域。
一、基本原理：拉丝是通过将金属材料经过一系列的加工步骤，使其在截面积减小的同时，长度显著增加的一种加工方法。
其基本原理是利用拉力和摩擦力使原材料发生塑性变形，从而实现金属材料的延伸和细化。
二、工艺流程：1. 材料准备：首先需要准备好金属材料，常用的有铁、铜、铝等。
材料的选择要根据具体的要求来确定，例如需要强度高的零件可以选择高强度的合金材料。
2. 加热处理：将金属材料加热至一定温度，以提高其塑性。
加热可以采用电阻加热、感应加热等方式，具体选择根据材料和设备的特点来确定。
3. 拉丝过程：将加热后的金属材料送入拉丝机中，经过多道模具的拉制，逐渐降低截面积，增加长度。
拉丝机通常由进料系统、拉丝模组、牵引装置和收线装置等部分组成。
4. 表面处理：拉丝后的金属材料表面通常不够光滑，需要进行表面处理。
常用的方法有抛光、酸洗、喷砂等，以提高表面质量和光洁度。
5. 检测和修整：拉丝完成后，需要对产品进行检测和修整。
常用的检测方法有外观检查、尺寸测量、材料成分分析等，以确保产品符合要求。
6. 最终加工：拉丝后的产品可以根据需要进行最终加工，例如切割、冷镦、焊接等。
这些加工可以进一步改变产品的形状和性能。
三、设备和工具：1. 拉丝机：是拉丝生产的核心设备，根据不同的需求和材料特性选择合适的拉丝机。
常见的拉丝机有牵引式拉丝机、摩擦式拉丝机等。
2. 模具：用于将金属材料进行拉伸的工具。
根据产品的形状和要求，选择合适的模具。
常见的模具有圆孔模具、方孔模具、异形模具等。
3. 加热设备：将金属材料加热至一定温度的设备，常见的有电阻炉、感应加热器等。
根据材料和工艺要求选择合适的加热设备。
4. 表面处理设备：用于对拉丝后的产品进行表面处理的设备。
常见的有抛光机、酸洗槽、喷砂机等。
选择合适的设备和工艺，可以改善产品的表面质量。
铜拉丝生产工艺
铜拉丝生产工艺铜拉丝生产工艺是一种制造铜线的常用方法，它的主要过程包括：原料准备、熔炼铜材、铸锭、退火、拉丝、表面处理等。
本文将详细介绍铜拉丝生产工艺的每个步骤，以及其中的关键技术和注意事项。
1. 原料准备铜拉丝的原料通常是纯度高达99.9%以上的电解铜。
在生产前，需要对原料进行化验，确保其符合生产要求。
同时，还需要确定所需的拉丝规格和特性，以便后续的工艺调整和控制。
2. 熔炼铜材将原料的铜锭放入电炉或熔炼炉中加热，使其熔化成液态铜。
熔炼过程需要控制好温度、熔化速度和熔化时间，以保证铜材的质量和纯度。
3. 铸锭将熔化后的液态铜倒入铸锭模具中，使其冷却凝固成固态铜锭。
铸锭的大小和形状应根据拉丝要求进行设计，并且需要保证其内部结构均匀、无气孔和夹杂物。
4. 退火铜锭经过铸造后，其晶体结构会发生变化，内部应力会增大。
为了消除内部应力和改善铜材的塑性，需要进行退火处理。
退火温度和时间的选择要根据铜材的厚度和拉丝要求进行合理调整。
5. 拉丝将退火后的铜锭放入拉丝机中进行拉丝操作。
拉丝机通过不断减小铜材的截面积，逐渐将其拉长成所需的线材。
拉丝过程需要控制好速度、温度和张力等参数，以保证铜线的尺寸和表面质量。
6. 表面处理拉丝后的铜线通常会有一定的表面粗糙度和氧化层。
为了提高铜线的表面质量，需要对其进行表面处理。
常用的方法包括酸洗、电镀、喷砂等。
表面处理的目的是去除表面污染物和氧化层，使铜线具有良好的导电性和外观。
在整个铜拉丝生产工艺中，关键的技术和注意事项有以下几点：1. 温度控制：熔炼、退火和拉丝过程中的温度控制是非常重要的，过高或过低的温度都会影响铜材的质量和性能。
2. 拉丝速度：拉丝速度的选择要根据铜线的规格和要求进行合理调整，过快的拉丝速度会导致拉伸应力过大，影响铜线的强度和延展性。
3. 张力控制：拉丝过程中的张力要适中，过大的张力会导致铜线断裂，过小的张力会导致铜线断面不均匀。
4. 机械设备：拉丝机的质量和性能也对铜拉丝工艺有着重要的影响，优质的机械设备能够提高生产效率和产品质量。
拉丝工艺
2.砂带拉丝：产品固定与夹具上，下压砂带贴服在产品表面做直线循环 运动
砂带拉丝机
砂带
纹路效果
特点：纹理为乱纹，线条粗犷，有手感，表面去材料较少，通常为0.030.08mm，
3.尼龙拉丝：使用尼龙轮旋转磨擦产品表面
尼龙拉丝机
尼龙轮
纹路效果
特点：纹理为乱纹，线条细腻，无手感，表面不去除材料或极少，对产
全自动料带拉丝机
放产品
尼龙轮
取产品
自动产品拉丝机
五. 实例：
改善对策: 更换砂带,用锯条和铜刷对砂带和尼轮进行清理,打腊或加润滑油,抬 高砂带高度和降低拉丝机转速.
3.产品拉蹋角: 位. 改善对策: 产品周边和孔位做限位,使用D2料热处理或硬质合金,限位可更换 夹具周边和孔位未做限
四. 非标机器设备：
连续模冲压
送料机
尼龙轮
感应器 Hale Waihona Puke 膜装置 固定装置 清洗装置 校平机
拉丝工艺
一.工艺说明： 通过研磨材料对金属表面做机械相对运动，得到一层粗细分布均匀的 线条状纹路
二.拉丝种类：
1.直纹拉丝：产品固定与夹具上，产品上顶，砂带紧贴住产品表面做高速直 线循环运动
直纹拉丝机
3M金字塔砂带
纹路效果
特点：拉丝纹理清晰，线条粗犷，手感较强，一般应用在铝合金产品表
面，拉丝面必须为平面，表面去材料较多，通常为0.05-0.12mm， 适用小面积拉丝，面积在150*80mm以下
品的外形特征要求不高，各种外形几乎都可以做此种拉丝，对拉 丝前的产品的表面效果要求较高。
三.拉丝常见问题点及改善对策：
1.产品变形: 夹具设计不合理,拉丝时产 品温度过高受热变形 改善对策: 夹具设计以3D内型或定位销做管位,拉丝时加水或冷却液,抬高拉丝机 砂带高度,延长拉丝时间. 2.表面深线条: 不够. 砂带和尼轮表面磨损或夹带铝削,润滑
拉丝工艺设计操作规程
拉丝工艺设计操作规程一、导言拉丝工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于金属制品的生产过程中。
为了确保拉丝工艺的质量和操作的安全性，本文将制定一份拉丝工艺设计操作规程，以指导操作人员的具体操作。
二、操作要求1.操作人员应熟悉拉丝工艺的基本原理和操作流程，具有相关的技术知识和操作经验。
2.拉丝工艺的设计应根据所使用的材料的强度、特性和制品的需求进行，确保设计合理。
3.操作中需佩戴符合要求的个人防护装备，包括护目镜、耳塞、手套等。
4.拉丝机、模具等设备应保持良好的工作状态，操作前应检查设备的安全性能。
三、操作流程1.根据所需拉丝的加工对象和要求，选择合适的模具和设备，并将模具安装到拉丝机上。
2.将待加工的金属材料放入模具中，调整模具的位置和张紧度，保证材料的稳定性和拉丝的准确性。
3.启动拉丝机，根据需要调节拉丝速度和压力，确保拉丝过程的稳定性。
4.监控拉丝过程中的材料温度和形状的变化，根据实际情况调整拉丝机的参数，以确保拉丝效果符合要求。
5.完成拉丝后，关闭拉丝机，取出已加工的金属制品，并进行质量检查。
6.清理拉丝机和模具，保持设备的清洁和正常运行。
四、安全措施1.操作人员在进行拉丝操作时，应站在安全的位置，保持适当的距离，避免发生意外伤害。
2.操作人员在操作前，应检查设备和模具的安全性能，并进行必要的维护和保养。
3.操作人员应注意保护材料表面的光洁度，避免刮伤和污染材料。
4.拉丝机和模具的使用过程中，应遵守相关的操作规程和操作手册，如发现异常情况，应及时停止操作并报告相关负责人。
五、质量控制1.拉丝工艺设计中应考虑材料的强度、韧性和拉丝后的材料形态等因素，以确保加工出的制品质量符合要求。
2.对已加工的制品进行质量检查，检查项目包括表面质量、尺寸精度、拉丝效果等。
3.如发现制品存在质量问题，应及时调整拉丝工艺设计或采取合适的措施进行修复，以达到要求的质量标准。
六、总结本文通过制定拉丝工艺设计操作规程，为操作人员的具体操作提供了指导。
拉丝烤漆工艺
拉丝烤漆工艺
一、拉丝工艺
1.材料准备：选用304或316不锈钢板材，厚度一般为0.8mm-
2.0mm。
2.表面处理：将不锈钢板材表面打磨成镜面或哑光效果。
3.拉丝处理：采用电动工具或机械设备对不锈钢板材进行拉丝处理，将表面形成出直纹、斜纹等效果。
4.清洗处理：使用清洗剂和清水对拉丝后的不锈钢板材进行清洗，确保表面干净无油污。
二、烤漆工艺
1.底漆涂装：在拉丝后的不锈钢板材上喷涂底漆，待干燥后进行打磨处理。
2.中间层涂装：在底漆干燥后，在不锈钢板材上喷涂中间层漆，并进行打磨处理。
3.面漆涂装：在中间层干燥后，在不锈钢板材上喷涂面漆，并进行打磨处理。
4.固化处理：将喷涂好的不锈钢板材放置于恒温恒湿的环境下，使其自然固化。
5.检验处理：对固化后的不锈钢板材进行检验，确保表面光洁度、附着力等指标符合要求。
三、工艺注意事项
1.拉丝处理时要注意力度和速度，避免表面出现划痕和变形。
2.涂装时要注意喷涂厚度和均匀性，避免出现漏涂或厚薄不均的情况。
3.固化处理时要控制好环境温湿度，避免影响漆膜固化效果。
4.检验过程中要认真核对各项指标，确保产品质量符合标准。
拉丝工艺及安全操作规程
拉丝工艺及安全操作规程一、工艺介绍拉丝工艺是一种金属加工方法，通过将金属材料拉伸，使其截面积减小，长度增加，从而得到希望的形状和尺寸。
拉丝工艺通常用于金属丝、线和管材的生产，广泛应用于机械、电器、汽车等行业。
二、工艺步骤1. 材料准备：根据产品要求选择适当的金属材料，并进行表面清洁和除杂处理。
2. 加热处理：将金属材料进行预热，以提高可塑性。
3. 钢丝拉拔：将金属材料放入拉丝机，通过连续拉拔、减小截面积的方式，使其逐渐细长。
4. 退火处理：在拉拔过程中，适时进行退火处理，以减少材料的硬度和提高韧性。
5. 表面处理：拉拔完成后，对产品表面进行清洁和去除氧化层的处理。
6. 包装：将拉丝成品按规格包装，并进行标识和入库。
三、安全操作规程1. 穿戴个人防护装备：在操作拉丝机前，必须穿戴好防护帽、防护眼镜、防护口罩、防护手套和防护鞋等个人防护装备。
2. 熟悉设备操作：操作人员必须接受拉丝机的专业培训，熟悉设备的结构和运行原理，并掌握操作技巧。
3. 检查设备状态：在操作拉丝机前，要仔细检查设备的电气线路、润滑系统和传动部件等是否正常，确保设备安全可靠。
4. 避免超负荷操作：根据产品要求和设备的负荷参数，合理安排拉丝速度、拉伸力和拉丝次数，避免超负荷操作。
5. 注意设备维护：定期对拉丝机进行保养和维护，包括清洁润滑、紧固螺栓、更换磨损部件等，以确保设备的正常运行。
6. 停机前的准备工作：在停机前，要关闭拉丝机电源、切断气源，并清理工作场地，将拉丝机及配件归位整理。
四、安全防范措施1. 防火安全：严禁在拉丝机附近进行吸烟、明火操作和使用易燃、易爆物品。
2. 用电安全：拉丝机电源接地良好，电气线路完好无损，严禁私拉乱接电源线，避免电气火灾。
3. 防护装置：拉丝机应安装防护罩和安全开关，确保操作人员不会接触到旋转部件和运动件，以减少事故风险。
4. 废料处理：拉丝过程中产生的废料要统一收集，严禁乱堆乱放，避免刮伤和坠落事故。
拉丝工艺及安全操作规程
拉丝工艺及安全操作规程拉丝工艺是一项常见的加工工艺，用于加工金属材料，制造出用于各种领域的各种零件。
本文将介绍拉丝工艺及其安全操作规程。
拉丝工艺拉丝工艺是一种将金属材料经过一定的变形加工，使其变细长、光亮的工艺。
该工艺可以应用于多种金属材料，例如铜、铝、钢、锌、镁、锡、镍以及其它合金。
拉丝工艺一般按照以下步骤进行：1.材料准备：选择适当的金属材料，并配备相应的拉丝机械设备。
2.切割材料：使用切割工具将材料切割成合适的长度。
3.清洗材料：使用清洗工具将材料清洗干净，以便于后续的操作。
4.加热处理：对某些需要进行加热处理的材料，进行适当的加热，提高其塑性。
5.拉丝加工：将加热后的材料输送到拉丝机械设备，进行拉伸加工，逐渐将材料变细长、光亮。
6.清洗材料：将拉丝加工后的材料清洗干净，以去除表面残留物。
7.成品加工：将拉丝加工后的材料切割成合适的长度，并进行后续的加工处理。
安全操作规程在进行拉丝工艺时，需要注意一些安全操作规程，以保证人员和设备的安全。
以下是拉丝工艺中的安全操作规程：1. 操作前检查设备在进行拉丝工艺时，需要事先检查设备的连接状态和工作情况，确保设备连接紧密，且设备运转正常。
2. 穿戴安全防护装备在进行拉丝工艺时，需要穿戴安全防护装备，如手套、护目镜、耳塞等，以避免身体受到金属材料、机器以及杂音的伤害。
3. 安全围栏在拉丝机械设备周围需要设置足够高的安全围栏，以避免材料滑出机器或是不慎踩进机器造成人员伤害。
4. 操作时保持清醒在进行拉丝工艺时，必须保持清醒，避免精神状态不佳导致安全事故。
5. 材料处理夹持材料时，需要使用夹具或机械设备，杜绝手动操作。
同时，加工后的材料必须在指定的区域里存储，以避免操作时弯曲、压碎等数据。
6. 维护设备操作完成后，必须对设备进行日常维护保养，清理设备及周围区域。
7. 急救措施在操作时，如发生意外事故，必须立即停止设备运转，并采取相应的急救措施。
拉丝工艺及安全操作规程是保证加工质量、人员和设备安全的一项重要措施。
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拉丝工序工艺要求
拉丝工序
5.1(拉丝+连续退火)工序→老工艺：拉-地坑退火，软硬不均、耗电大、效率低；连拉连退则效率高,软硬均匀。
(1)原材料:φ8.0±0.4mm电工圆铜杆；φ9.5±0.5mm电工圆铝杆。
圆铜杆可以是光亮杆或无氧杆。
内在质量：铜杆20℃电阻率：T1或TU1 R型应≤0.01707Ω.mm2/m
T2、T3或TU2 R型应≤0.017241Ωmm2/m；断裂伸长率：T1或TU1 R型应≥40％ T2、T3或TU2 R型应≥35％
铝杆20℃电阻率：A2铝杆≤0.02785Ω.mm2/m,A4、A6、A8铝杆≤0.02801Ω.mm2/m ；断裂伸长率：A2≥12%，A4≥10%，A6≥8%，A8≥6%；铝单丝抗拉强
度：LY
4型：95-130 N/mm2 LY
6
型：115-165 N/mm2 ，
20℃电阻率：统一≤0.028264Ω.mm2/m ；
（2）模具：
铜拉每道用钻石模或聚晶模；铝拉最后两道模用聚晶模或钻石模,其它用钨合金钢模。
（3）铜拉丝润滑液：拉丝润滑剂+水，油脂含量10-15％，碱含量0.2-0.4％, 润滑液温度应不超过65℃。
(退火用的冷却液：可用0.5-1.0 ％肥皂水,由公用循环系统供应)。
铝拉丝润滑液：铝大拉用高速铝拉丝油；十模拉丝机一般夏季用52号过热气缸油，冬季用38号过热气缸油或用混合均匀的60%黄油＋40%机油；成品模及其后两个过桥模油盒内可加少许清油或工业猪油，达到单丝表面圆整、光亮。
（4）工艺参数:铜、铝线退火温度通过调整“退火电压V”和“退火电流A”来
控制。
（电力电缆用铝单线要用LY
4-LY
6
型铝单丝→相当于半硬铝线，所以也
要退火；供LJ和LGJ用的圆铝单线为H
9状态、LY
9
型硬圆铝线，不需退火）。
连续退火采用“接触式电阻加热方法”，通常称接触式或电阻式连续退火。
“退火电压V”和“退火电流A”主要与退火装置的功率、线径大小、出线速度、接触轮直径等有关。
都出于欧母定律（I=V/R），一般地说，线径越大，出线速度越快，退火电压和退火电流也越大；反之越小。
生产中验证退火电压、电流是
否合适的最好办法，就是通过检验铜、铝单线的退火质量是否符合标准要求来确定：
1 6-35kV电缆用TR型圆铜线，经（拉+连退）出来应当是TR型。
除表面应光洁、无氧化等缺陷外，20℃电阻率应≤0.017241Ω.mm2/m（即100％IACS导电率），≤3.00mm单丝断裂伸长率≥28％；
＞φ3.00单丝≥32％。
★连续退火的TR型圆铜线，本应退火均匀一致，否则会手感为软硬不均—-会直接影响导电线芯的绞制质量和导体电阻。
2经连续退火软化所得LY
4-LY
6
型电工硬圆铝线，20℃电阻率应≤0.028264Ω
mm2/m；（即61％IACS导电率），
抗拉强度应在100-130N/mm2 。
→★由于交联管内温度有300-400℃，所以若硬
铝线不退火，从交联管出来后也能变软，但只能达到LY
6状态,要达到LY
4
状态,
则必须事先退火。
3不用退火的架空导线用LY9型硬圆铝线，φ1.25-5.00,最小抗拉强度应为200-159 N/mm2, 20℃电阻率要求
≤0.028264Ωmm2/m；此外，卷饶试验要合格。
→单线表面应光滑洁净，不得有毛刺、裂口、槽子、油污及波浪线等缺陷。
（5）检测要点：
1 测量器具：0-25mm，0.01mm分度外径千1[1]分尺；0-125mm，0.02mm分度游标卡尺+（试验室用电桥、拉力机等）。
使用须知：在检定有效期内用→测量前校对零位→测量面要垂直于被测线材轴线（指斜卡和弯曲部位不宜）→量具忌见水、油和敲打、乱放以及动态测量（测挤塑层外径例外）→用后要经常擦拭量具上的污点，上油防锈。
2 单线直径测量：在垂直于试样线轴的同一截面上，在相互垂直的方向测量，至
少在试样的两端和中部共测量三处。
（3处×同一截面相互垂直2点 =→ 6数据）→取算数平均值为结果。
尺寸偏差 = 试样的尺寸标称值与实际测量平均值的差。
（工艺卡规定单线不允许取负公差）
3 f值（即不圆度）测量：在垂直于线材轴线的同一截面上测得的最大和最小直径之差称之。
应测量三处，取最大差值作为结果。
（以差值不超过有关产品标准的规定值为合格）
4 LY9型硬圆铝线卷饶试验：试样在于自身直径的圆棒上紧密卷绕8圈，退绕6圈之后，重新紧密卷绕，用正常目力（2×1.0）检查，铝线应不裂断，但允许铝线表面有轻微裂纹。
5 电阻率和机械性能试验项目,由理化室完成,详按《试验方法》和《检测设备操作规程》进行测量和计算(略)。
（2）模具：
铜拉每道用钻石模或聚晶模；铝拉最后两道模用聚晶模或钻石模,其它用钨合金钢模
以上是什么问题呢?每道用钻石或聚晶,最后用聚晶模或钻石模?。