1棒材轧机区工艺技术操作规程
轧机工艺技术操作规程
Q/DZR 大自然钢业集团有限公司企业标准轧机工艺技术操作规程2010-3-1发布2010-3-10 实施大自然钢业集团有限公司发布大自然钢业集团有限公司管理体系程序文件Q / DZR G 5·76-2010轧机工艺技术操作规程1.开卷岗位操作规程1.1上卷前的准备（手动状态）上卷小车降至下限上卷小车退到受料台正下方开卷机卷筒缩径对中泵站运转正常卷筒位于对中中位开头压辊抬到上限开头机引料辊在上限开头机导板刮板缩回开头刮板摆下至下限带卷位于鞍座1.2上卷升起小车，慢速托起带卷离开鞍座小车拖动带卷前进至卷筒前停小车下降，目测使带卷中轴线与卷筒中轴线对正开进小车，将带材套在卷筒上，目测带宽中心线与卷筒中心对正开卷压辊压在带卷上，拆除捆带，小车下降至下限卷筒胀径，撑紧带材，1.3开头1.3.1开头机状态矫直辊抬起，夹送辊抬起切头剪处于最大开口度1.3.2开头点动开卷机将带头转到带卷上方抬起并伸出刮板，对准带头前点开卷机，将带头向前沿导板送到夹送辊处，停压下送料辊将带头压住，抬起开卷机压辊缩回刮板，摆下，自动对中投入并点动夹送辊，将带头送至矫直辊处，可根据需要切除带头压下矫直辊，矫直带头，使带头上翘，以便于穿带抬起矫直辊，将带头送到引导板处停，切断所有动作等待穿带1.4穿带和第一道次轧制启动自对中，点动开卷机和夹送辊联合送料，将带头送到入口导向辊配合入口工、出口工继续送料，直到将带头送入左卷钳口打活套约1.5米，待左卷缠绕１～２圈带钢为止，穿带完毕向主控发出信号，准备进行第一道次轧制，通知入口工打联动，轧机启动后视来料情况通知主控工升降速在接近尾部时，通知主控降速，剩余２～３圈时降到穿带速度，切断自对中升起伸缩刮板带尾脱离卷筒，到矫直辊处，压下矫直辊矫平带尾甩尾完毕停车，恢复穿带前状态，准备下一卷轧制注意事项送料时抬起开卷压辊，以免料拱起，顶坏对中光头。
所有液压马达不用时打中位，以免损坏2.入口岗位操作规程2.1穿带前的准备（手动状态）（1）右卷压辊在抬起状态（2）右入口导板在下限（3）摆动压辊位于中间位（4）卷推板在缩回状态（5）对中侧导板打开状态（6）机前压板在下降位（7）测厚仪离线，关闭（8）真空除油装置在线，压辊抬起（9）右卷活动支撑打开，卷筒缩径，钳口位于左上方（10）小车位于下限，并退至鞍座下方2.2穿带放下右卷压辊至水平抬起入口导板至上限当开卷工将带头送到偏导辊时，引料辊前摆，压住带钢点动引料辊与开卷工联合送料用对中侧导板夹正带钢当料头送到左钳口时，停止送料抬起引料辊，用对中侧导板将带钢夹正通知主控工具备压下条件，可以压下，降下入口导板至右卷钳口位轧辊压住带钢后，压力超过200吨，打开侧导板，按下开卷联动按钮，准备第一道次轧制2.3第一道次轧制及甩尾当主控压下带钢后，压下真空抽吸装置压辊打开机前乳化液轧机启动后，调整偏摆，控制带钢跑偏待稳定轧制升速后，抬起入口真空抽吸压辊，注意随时调整双摆当轧制接近尾部，降速时，压下真空抽吸压辊等带材离开卷卷筒后，调整双摆，进行甩尾轧制带尾至偏导辊时，停车，关闭乳化液，通知主控将轧辊抬起关闭测厚仪，准备第二道次的穿带，取消开卷联动2.4第二道次的穿带及入口轧制操作ａ．穿带前状态（手动状态）真空除油压辊抬起左卷压辊抬起至上限测厚仪离线，关闭ｂ．第二道次的穿带第一道停车，降下压上后，取消开卷联动，用对中侧导板夹正带钢，等待出口工回送带头向卷筒方向压摆动引料导辊，引导带头将带头送入钳口，卷筒涨径，扣合活动支撑摆下入口导板通知出口打活套0.7米，左点卷筒将带钢在卷筒上缠绕至少半圈通知出口停止送料，拉缠1圈半通知主控压下,之后打开侧对中导板，并按下左卷联动按钮打开机后测厚仪准备轧制ｃ．偶道次轧制主控工启动轧机后，调整双摆，压正带钢，使带钢顺利走出机架压下真空除油压辊，启动抽吸装置通知主控工缓慢升速，并随时调整双摆、工作辊和中间辊弯辊，使板型调整至最佳，向主控工发出升速信号随时注意板型的调整，直到本道次轧制结束关闭机后乳化液、机前抽吸装置打开机前乳化液，准备下一道次轧制，待轧机升速后，抬起机前抽吸装置压辊，启动机后抽吸装置2.5卸卷停车后，取消左卷联动，关闭乳化液测厚仪，及真空抽吸装置，抬起真空除油压辊压下开卷机压辊压住带钢入口导板抬至合适位，护住小车行走前限位等出口工剪断带钢后，左点卷取机，拉出带头并置于卷筒左下方，如有可能尽力使钳口向上打开活动支撑，开进卸卷小车，至前限位卷筒缩径，升起卸卷小车托起带卷抬起开头机压辊，降下入口导板至下限推动左卷推板，同时小车慢速后退，将带卷退出卷筒，并缩回推板，小车行走停小车上升，将带卷托至上限小车继续下降至下限，同时小车开进至第一个鞍座下方停，卸卷完毕小车后退至鞍座位置，小车下降，将带卷放于鞍座2.6换辊操作2.6.1 工作辊中间辊换辊2.6.1.1轧机停车关闭乳液，2.6.1.2打到停止状态换辊状态（主控）2.6.1.3压上油缸降到最低位（主控）2.6.1.4提升压下螺杆及上支撑辊平衡装置到最高位2.6.1.5提升工作辊轨道及上中间辊轨道到最高位2.6.1.6置上下中间辊横移缸到中间位置（各移动125mm）2.6.1.7上下接轴扁孔处于垂直位置（主控）2.6.1.8接轴抱紧装置夹紧（更换工作辊）2.6.1.9卸掉所要更换辊的油雾快速接头2.6.1.10打开所要换下辊的锁板或夹钳2.6.1.11降下活动盖板2.6.1.12换辊车大车锁紧缸退回2.6.1.13空换辊箱对准轧机并开进，在接轨位置锁定大车2.6.1.14牵引车向前开到抽辊位置，各夹钳夹紧相应的辊头2.6.1.15开动牵引车抽出旧辊2.6.1.16牵引车夹钳脱开，后退到极限2.6.1.17横移车横移，新辊对准轧机窗口2.6.1.18牵引车前行新辊推入机内2.6.1.19所上新辊的锁板或定位夹钳2.6.1.20打开接轴夹紧装置2.6.1.121牵引车后退到极限2.6.1.22大车锁紧缸退回，换辊大车退到后极限位置锁定2.6.1.23根据轧制规格进行中间辊横移2.6.1.24降下上工作辊中间辊轨道2.6.1.25升起活动盖板2.6.1.26插上油雾润滑快速接头2.6.1.27轧制线标高调整（主控）2.6.1.27.1输入上工作辊、中间辊、支撑辊直径2.6.1.27.2压到设定位置自动停，完成标高调整2.6.1.28升起压上油缸，辊系压靠零位，准备轧制2.6.2支撑辊换辊2.6.2.1换辊前的准备2.6.2.1.1工作辊中间辊全部抽出。
轧机操作规程
轧机操作规程
1、上班后，首先必须对当天要轧制的坯料做如下检查：
A、坯料长度是否符合要求，超差的不能加热轧制；
B、坯料断头是否有下料毛刺和飞边，若有必须将其清理掉，然后才
能加热轧制。
2、开机前，先检查工件成型位置是否正确，并进行调整：
A、上下轧辊之间是否有冷料，是否有影响轧机转动的因素存在，若有
必须将其清除；
B、上下轧辊之间距离等于被轧工件直径；
C、前后挡板之间距离等于被轧工件直径加3mm，此间隙应是前挡板到
轧辊垂直中心减去工件半径之后的间隙。
3、翻料板和滚料架：
A、翻料板支杆和凸杆相对位置应调整同步状态；
B、水平位置调整定位应得当，使对应八字板位置为中间处，以防长度
偏移；
C、滚料架位置不得倾斜或离辊距离过远过近，以防卡料。
4、前后挡板的固定：前挡板水平位置以中间状态为好，后挡板水平位置应
稍微偏高，以不摩擦轧辊为准，挡板固定必须牢固；
5、关于相位的调整：以初始轧制和终止轧制，工件同时进入轧制状态，可
通过相位调整螺栓进行，不许松动；
6、操作人员一定要注意安全，穿戴好工作服，袖口、领口、裤口要系严，
并穿戴劳保用鞋，以防烧伤；
7、在轧制过程中，上料人员要正确把握上料位置，仔细观察每批坯料轧制
过程，发现异常及时关机；
8、要注意炉中坯料的烧制温度，即不能温度不足，也不能过烧，要求操作
者仔细观察把握；
9、轧制完成后，要及时将所有电源关闭，封好炉火，打扫卫生，确保没有
问题；
10、轧机属重要设备，要求操作人员爱护，保持其清洁卫生，并要求在每
轧制批量产品前，对轧机必须进行全面的检修。
编制：审核：审批：。
钢铁企业轧钢厂工艺技术操作规程
钢铁企业轧钢厂工艺技术操作规程ZY.18.054—20111、目的规范轧钢厂棒材车间生产工艺相关操作岗位操作标准，实现安全、平稳、高效生产。
2、适用范围本规程适用于轧钢厂棒材车间生产运行中相关的工艺操作及工艺管理。
3、引用文件本规程发布时，所引用的文件均为有效版本，鉴于索引文件在实践中的深入规范与更新，使用本规程的各单位应使用下列文件的最新有效版本。
1.GB 1499.2 《钢筋混凝土用钢热轧带肋钢筋》2.GB 1499.1 《热轧光圆钢筋》3.GB/T 702 《热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许误差》4.YB/T 2011 《连续铸钢方坯和矩形坯》5.GB/T 2101 《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》6.ZY.05.001 《按炉送钢制度》4、定义本规程采用GB/T19000—2008《质量管理体系基础和术语》中的定义5、职责5.1工艺技术科依本规程负责对100万吨棒材车间生产工艺进行日常管理。
5.2 100万吨棒材车间相关工艺操作岗位负责具体执行。
6、内容及要求6.1 车间概况及生产工艺流程6.1.1 车间概况棒材轧钢厂定位为国内先进技术装备水平，广泛采用国内外成熟、先进、适用技术，工艺流程和工艺配置突出体现高效、优质、节能及环保的技术特点。
车间布置形式为Φ550³4+Ф450³2/Ф450³4+Ф350³2/Ф350³6全连续式，全线18架轧机均采用短应力线高刚度轧机，并采用平立交替布置，实现全线无扭轧制。
其中粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组采用无张力活套轧制，并于中轧机组后及精轧机组间配有1＃及机间穿水冷却装置，实现控轧控冷工艺；精轧机组后及3＃倍尺飞剪后配有2＃、3＃穿水冷却装置，实现轧后余热淬火加芯热回火处理工艺。
100万吨棒材车间以150mm³150mm³12000mm连铸坯为原料并采用热送热装工艺，生产Ф12～Ф50mm热轧螺纹、预应力螺纹、矿用锚杆和铁路用螺纹钢筋，并具备生产Ф14～Ф50mm热轧直条圆钢的能力，产品钢种为低合金。
轧机设备操作规程
1、轧钢操作人员（含调整工）懂得轧制设备原理、构造、性能及用途，会使用、维护、检修及排除设备故障，按岗位分工检查各自负责的各台设备及生产备件。
2、轧制前准备工作2.1 轧机各零部件、备件满足工艺要求，冷却、润滑系统完好及交接班时加油，齐全、畅通，传动部件有安全防护装置，电气绝缘装置良好，管线完整，操作系统灵敏；2.2 轧辊安装、调整符合所轧制品种规格的质量要求。
2.3 各项工作检查完毕，班长发出开车指令，先开冷却、润滑系统，再启动电机，待轧机运行2—3分钟各部件运转正常，通知单支出钢，单支轧制。
试轧料经各质量控点检测符合设计要求，才能进行正常轧制。
2.4 轧制开始前，班长应用信号联络，通知各工序岗位操作人员做好生产各项准备并到各自岗位上，后再启动主电机及相关设施。
3 生产过程3.1 轧制时，必须保证钢坯开轧温度1020—1180℃，终轧温度不低于850℃，不允许轧低温钢、冷条钢。
3.2 钢坯进第一架轧机前，对来料阴阳面钢坯，按规定进行翻钢。
.3.3 轧机在正常运转中经常检查、冷却，润滑系统管路通畅，传动部件、飞剪等辅助设备装置安全牢固。
3.4 轧制中出现堆钢，拉钢，轧卡等异常情况时，应及时发出信号，停止过钢严重停机处理，并用信号通知加热、精整工序。
4 轧机停车指令应在钢坯轧出K1成品孔型后，方可发出，随后可关闭冷却、润滑系统。
1、精整设备操作人员，懂得设备原理、构造、性能及用途、会使用、维护、检修及排除设备故障。
2、启动精整设备前，必须认真检查各零部件齐全完好，定倍尺装置调整到位，锯片质量和安全装置齐全可靠。
3、冷床/散泠滚道各气缸管路无漏气，电气管线完整，操作系统灵敏，符合正常生产要求。
4、冷床/散泠滚道同步运转良好，发现异常情况及时排除。
5、精整设备运转过程中，经常检查过润滑点的润滑情况及管路无泄漏。
6、当出现成品冲冷床跑槽或吐丝机卡钢时，应立即停止过钢处理、操作控制台及时发出信号通知停止轧制。
轧制安全操作规程（3篇）
轧制安全操作规程一、前言随着轧钢技术的发展，轧机的使用越来越广泛，为了保障轧机操作人员的人身安全和设备的正常运行，制定轧制安全操作规程是非常必要的。
本规程旨在指导轧机操作人员按照规定的操作程序进行轧制作业，保证操作的安全性和有效性。
二、轧机操作前的准备工作1. 检查轧机及相关设备的工作状态，如有异常现象应及时报修。
2. 检查轧机工作区域的安全环境，要保持地面整洁无障碍物，并设置相应的安全警示标志。
3. 确认轧机操作人员已经接受必要的培训和掌握相关知识，持证上岗。
三、轧机操作规程1. 开机前准备a. 确保所有的防护设备完好，并处于正常工作状态。
b. 对轧机进行预热，预热时间根据轧制材料的类型和厚度来确定。
c. 检查辊缝调整是否正确，确保辊缝调整器处于零位状态。
2. 开机启动a. 确认周围无人，按下开机按钮，轧机启动。
b. 现场监控操作人员需要通过监控系统来及时发现轧机的异常情况。
3. 塞料操作a. 操作人员应严格按照塞料操作程序进行操作，避免将手指或其他物体伸入轧机辊缝内。
b. 打开压料器并逐渐将材料送入辊缝，注意保持均匀的压力，避免堆料导致异常情况。
c. 定期检查辊缝是否堵塞，如有堵塞应及时清理。
4. 运行过程中的注意事项a. 操作人员要随时监控轧机的工作情况，特别是轧辊的温度和辊缝的调整情况。
b. 如有异常声响或振动感应，应立即停机检查，并排除故障，确保设备安全运行。
c. 定期给轧辊进行润滑保养，确保辊缝工作的正常状态。
5. 关机操作a. 停机前应将轧机运行速度调到最低档。
b. 关闭压料器和辊缝调整器，并关闭电源。
c. 检查轧机及周边设备是否处于安全状态，清理工作区域，恢复现场环境。
四、事故应急处理1. 如发生轧机故障或异常情况，应立即停机，并按照应急预案进行处理。
2. 在事故处理过程中要保持冷静，及时通知相关人员，并采取适当的应急措施。
3. 紧急情况下，必要时可通过急停按钮进行紧急停机。
五、轧机操作人员的职责和义务1. 遵守轧机操作规程，严格按照操作程序进行操作。
轧机技术操作规程
轧机技术操作规程（旧油田管修复专用）（一）原料准备：旧油管除垢、矫直、清理完成后，运送到上料存放架上备用。
（二）通水：开启循环水泵，检查所有水路有无堵塞、滴漏现象，发现问题及时处理。
（三）送电：合上总电源，观察各仪表指示应正常。
（四）轧制：1、跑车后退到最后位置，此时水箱内的污水泵应自动启动，将石墨水喷到芯头上。
启动液压站电机，打开升压电磁阀，液压缸开始动作。
2、上料：将除垢并清理完内壁的旧油管由上料存放架滚到上料输送架上，点动跑车，将芯头深入钢管内，然后启动上料架电机，使跑车芯杆与旧油管同时前进，待到管前端到达输送辊后，停止前进。
3、轧制：（1）启动输送电机、主电机，将调速表调到合适位置。
（2）启动中频电源，将电压表调到合适位置。
（3）降下上输送辊，待到钢管开始旋转时再轻点一至两下“输送辊降”按钮，不可使输送辊压得太紧。
（4）钢管进入感应圈后，要注意观察加热温度，温度过高或过低时应通过调整中频电源或调整输送电机转速，使加热温度适合轧制。
钢管到达轧辊之前，开动跑车将芯头送到最前端。
（5）钢管进入轧辊并与轧辊充分接触后，立即按“输送辊升”升起上输送辊，使之离开钢管，由轧辊带动钢管继续前行。
钢管前端到达轧辊轧制工作面后，转动控制液压缸电磁阀开关,使其由升压转到泄压位置，使跑车随着液压缸的泄压后退而缓慢前行。
注意要调节好液压缸的前进与后退速度，使之与钢管轧制时间相吻合。
（6）当钢管经过轧辊轧制后前端离开轧辊时，要注意导向角钢的位置，切不可使钢管顶到导向角钢，或角钢偏离钢管，应使钢管刚好沿角钢底面及侧面旋转前进。
（7）钢管到达中料架处，应注意调整中料架高度。
（8）轧制过程中应注意钢管加热温度，如果发现因钢管偏沟偏壁原因而烧裂的现象，应立即停机，将钢管退出轧机，作报废处理。
（9）轧制完成，钢管尾部离开轧辊后，立即将液压缸电磁阀开关由泄压位置转到升压位置，同时将跑车退至最后位置，进入下一根钢管轧制工序。
（五）定径：1、轧制后的钢管通过中料架输送到定径机输送辊处，启动输送电机、主电机、中频，降下上输送辊，驱动钢管旋转前行，通过感应圈加热后，进入主轧辊轧制定径，同时升起上输送辊。
棒材工艺技术操作规程
棒材工艺技术操作规程棒材这玩意儿，您可别小瞧！它在咱们生活里那可是到处都有，从建筑用的钢筋到机械制造里的各种零件，哪儿都离不开它。
要想弄出高质量的棒材，那可得遵循一套严格又巧妙的工艺技术操作规程。
先说这原材料的选择吧，就好比做菜选食材，得精挑细选。
要是选了不好的料，那后面再怎么努力也白搭。
您想想，要是做菜用了不新鲜的菜，能做出美味佳肴吗？同理，棒材的原料要是有杂质、有缺陷，那能做出让人放心的棒材吗？然后是加热环节，这就像是给棒材“洗热水澡”。
温度和时间可得把握好，温度太高或者时间太长，棒材就可能被“烫坏”，变得软趴趴没了筋骨；温度太低或者时间太短，又像没泡够澡，里面的杂质出不来，质地不均匀。
这就好比烤蛋糕，火候不对，蛋糕不是外糊里生就是干巴巴的。
接下来的轧制过程，那可是棒材成型的关键步骤。
就像捏泥人，得有巧劲儿，力度和速度都得恰到好处。
轧机就像是一双神奇的大手，把棒材一点点地塑造成我们想要的形状。
要是这大手用力过猛或者太轻，棒材的尺寸和形状可就走样啦！再说说这冷却，它就像是给跑完长跑的棒材“吹凉风”。
冷却速度要控制好，太快了棒材容易“感冒”，产生裂纹；太慢了又会影响棒材的性能，就像人运动完不及时降温，身体也会不舒服。
还有这精整，好比给棒材“梳妆打扮”。
把表面的瑕疵、不平整的地方处理好，让棒材漂漂亮亮地出场。
要是不精心收拾，就像一个人出门头发乱蓬蓬、衣服皱巴巴，能好看吗？在整个工艺过程中，每一个环节都得像照顾宝贝一样细心。
一个不小心，棒材的质量就可能出问题，到时候造成的损失可就大了。
咱们做这行的，就得有责任心，有耐心，不能马虎大意。
总之，棒材工艺技术操作规程就像是一本武功秘籍，咱们得用心钻研，严格遵守，才能练就出高品质棒材的“绝世武功”！让咱们生产的棒材在市场上大放异彩，为各行各业提供坚实可靠的支撑！。
棒材操作工技术操作规程
棒材操作工技术操作规程棒材操作工技术操作规程一、岗位职责1.负责棒材的装卸和搬运工作；2.按照作业指导书和工艺要求完成操作任务；3.确保操作过程中安全可靠，不损坏物品和设备；4.负责设备的检查、维护和保养工作。
二、操作规范1.安全操作：(1)佩戴好安全防护用具，包括安全帽、安全鞋、防护手套等；(2)先检查工作区域的安全情况，确保没有障碍物；(3)操作前要先进行必要的试运行，确保设备正常运转；(4)操作时要注意周围人员的安全，保持工作区域整洁，避免杂物堆积和滑倒现象；(5)禁止跳跃、奔跑和悬挂在设备上；(6)禁止在设备运行中进行拆卸、修理和维护工作；(7)操作结束后要关闭设备电源，清理工作区域。
2.装卸作业：(1)装卸操作前，先查看棒材是否存在损坏，如有损坏要及时更换；(2)设备电源关闭后，必须等待设备完全停止运转后才能进行装卸操作；(3)装卸时要保持平稳，避免猛扔或猛拉；(4)操作时要注意均匀用力，避免重心不稳造成摔倒；(5)搬运过程中要注意与其他工人的协作，避免发生碰撞事故。
3.设备检查、维护和保养：(1)每日上班前要对设备进行检查，查明设备的工作状态；(2)发现异常情况或故障要及时报告维修人员进行处理，禁止自行修理设备；(3)保持设备清洁，注意设备的润滑和冷却；(4)设备运行中发现异常声音或震动要立即停机检查，排除故障后才能重新启动。
4.操作技巧：(1)熟悉操作工艺流程和所使用的设备；(2)掌握好棒材的重心和平衡方法；(3)遵循正确的操作步骤，确保操作的高效率和安全性；(4)遇到操作问题要及时向负责人提出并请教。
三、安全意识1.时刻保持安全意识，注意观察周围环境和设备；2.遵守操作规程和安全操作要求；3.及时汇报设备故障和危险情况；4.参加安全培训，提高安全防范意识。
以上就是棒材操作工技术操作规程，希望能对操作工的工作有所帮助。
在操作过程中，重视安全，确保设备的正常运行，做好设备的维护和保养工作，提高工作效率和安全性。
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棒材轧机区工艺技术操作规程1、粗、中、精轧机的技术性能和基本操作1)粗轧机技术性能轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机。
轧机数量及规格：6架：750×4＋630×2。
轧线标高：＋5850mm轧制方式：单线微张力轧制。
轧机传动：直流电机单独传动。
换辊方式：轧辊机架整体更换。
2）、中轧机技术性能轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机。
轧机数量及规格：6架： 630×2＋430×4。
轧线标高：＋5850mm轧制方式：单线微张力轧制。
轧机传动：直流电机单独传动。
换辊方式：轧辊机架整体更换。
3）、精轧机技术性能轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机（16、18架轧机。
轧机数量及规格：6架：370×6。
轧线标高：＋5850mm轧制方式：无张力轧制。
轧机传动：直流电机单独传动。
换辊方式：轧辊机架整体更换。
4)、粗、中、精轧机操作要点及技术说明①操作人员位置(棒材轧线和线材轧线同例):面对轧机操作侧.②轧制中心线:轧机工作理论中心线;③轧机中心线:轧机物理中心线;④轧槽中心线:轧机轧槽工作中心线,原则对中轧制中心线;⑤机架锁紧缸锁紧状态,水平轧机横移液压缸不可工作;⑥机架锁紧缸锁紧状态,立式轧机提升液压马达不可工作;⑦机架锁紧缸锁紧状态,平立转换立式提升液压马达和接轴托架横移液压缸不可工作;⑧分离装置分离液压缸A和分离液压缸B为分离位和旋转位时, 旋转机架锁紧缸处于锁紧状态;⑨旋转机架锁紧缸锁紧状态,平立转换伸缩液压缸不可工作;⑩分离装置分离液压缸A和分离液压缸B为联结位时,平立转换伸缩液压缸不可工作;2、二辊短应力回线轧机方法一：（1）停止过钢。
（2）在地面站选择要进行的操作的机架。
（3）按“辊缝增大”或“辊缝减小”按钮，启动液压马达调整辊缝到合适的值。
方法二：（1）停止过钢。
（2）在地面站关闭轧机冷却水。
（3）在操作侧用扳手人工旋转辊缝调节系统的调整杆，使辊缝到合适的值。
（4）打开冷却水。
3）轧辊轴向调整如果上下（或内外）轧棍的轧槽不对正，以上辊（或外辊）为基准，用扳手人工旋转轧棍轴向调整杆调整轧棍位置。
4）换轧槽（1）主控台按规定的程序关闭轧机的主传动。
（2）在地面操作站，将选择开关从“主控”打到”就地”位，执行地面站控制。
（3）关闭冷却水。
（4）选择要操作的机架号。
（5）按下“辊缝增大”按钮，启动液压马达，使辊缝能够增大达到使进、出口导卫可实现横移的适当宽度。
（6）拧松进、出口导卫滑动底座的固定螺丝。
（7）在操作侧人工用扳手旋转导卫横梁的调整螺杆，使导卫横移调整至新轧槽处并精确对正。
（8）按下“辊缝减小”按钮，启动液压马达，使辊缝调整到所要求的值。
（9）拧紧进、出口导卫滑动底座上的固定螺丝。
（10）将轧机出口横梁上的轧辊冷却水管的固定螺丝松开，移动轧辊冷却水管使之对正新轧槽，然后紧固。
（11）按下地面站上的“机架松开”按钮，再按“轧机移进”或”轧机移出”按钮，调整机架位置，使轧槽与轧制线精确对正，按下“机架锁紧”按钮。
（12）将选择开关从“就地”位打到“主控”位，执行主控台控制。
（13）打开冷却水5）水平轧机换机架。
（1）主控台按规定的程序关闭轧机的主传动。
（2）在地面操作站。
将选择开关从“主控”打到”就地”位，执行地面站控制。
（3）关闭冷却水（4）拆除轧辊、导卫冷却水管，导卫及轧辊轴承油气润滑管。
（5）选择要操作的机架号（6）按下地面站上的“机架松开”按钮，再按“轧机移进”或”轧机移出”钮，启动液压缸，驱动轧机底座，将机架调至换机架位。
（7）按下地面站上的“插销拔出”按钮，或人工将接轴支架与机架滑动底座间的手动销子打开。
（8）按下“轧机移出”按钮，启动液压缸将接轴与轧辊脱开。
(9)人工拧松四个轧机锁紧螺母，将锁紧螺母向外侧打开。
(10)用天车将机架吊走，并吊来新机架，在滑动底座上对正放好。
(11)对上四个机架锁紧螺母，用敲击扳手拧紧锁紧螺母。
(12)用扳手调整轧辊传动扁头，使其与接轴方向保持一致。
(13) 按下"轧机移入"按钮，启动液压缸驱动机架底座，将轧辊传动扁头插入接轴，并使接轴支架销孔与机架滑动底座销孔对正。
(14)按下“插销插出”按钮，或人工将接轴支架与机架滑动底座间的手动销子插入。
(15)按下“轧机移进”或”轧机移出”钮，启动液压缸，调整机架位置，使轧槽与轧制线精确对正，按下“机架锁紧”按钮。
（16）安装轧辊、导卫冷却水管，导卫及轧辊轴承油气润滑管。
（17）将选择开关从“就地”位打到“主控”位，执行主控台控制。
（18）打开冷却水6）立式轧机换机架（1）主控台按规定的程序关闭轧机的主传动。
（2）在地面操作站。
将选择开关从“主控”打到”就地”位，执行地面站控制。
（3）关闭冷却水（4）拆除轧辊、导卫冷却水管的，导卫及轧辊轴承油气润滑管。
（5）选择要操作的机架号。
(6)按下地面站上的“机架松开”按钮，再按“升降马达上升”或“升降马达下降”钮，启动液压马达，驱动轧机底座，将机架调至换机架位。
（7）按下“轧机移进”钮，启动液压缸将换辊小车推到机架下，调整好位置。
(11)按下“提升马达下降”钮，将机架放到换辊小车上。
(12)按下地面站上的“插销拔出”按钮，或人工将接轴支架与机架滑动底座间的手动销子打开。
(13) 按下“提升马达上升”按钮，启动液马达将接轴与轧辊脱开。
(14) 按下“轧机移出”钮，启动换辊小车，将机架和轧机底座整体拉到换辊位，用天车吊走，并吊来新机架（带滑动底座）对正放好。
(15) 按下“轧机移进”钮，启动液压缸将换辊小车推到接轴下，调整好位置，用扳手调整轧辊传动扁头，使其与接轴方向保持一致。
(16) 按下"提升马达下降"按钮，启动液压马达驱动接轴底座，将轧辊传动扁头插入接轴，并使接轴支架销孔与机架滑动底座销孔对正。
(17按下“插销插出”按钮，或人工将接轴支架与机架滑动底座间的手动销子插入。
(18)按下“提升马达上升”或“提升马达下降"按钮，调整机架位置，使轧槽与轧制线精确对正，按下“机架锁紧”按钮。
(19) 安装轧辊、导卫冷却水管，导卫及轧辊轴承油气润滑管。
(20) 将选择开关从“就地”位打到“主控”位，执行主控台控制(21)打开冷却水7）平立可转换轧机换机架平方可转换轧机处于垂直位置时，其换机架方法如下（1）主控台按规定的程序关闭轧机的主传动。
（2）在地面操作站。
将选择开关从“主控”打到”就地”位，执行地面站控制。
（3）关闭冷却水。
（4）拆除轧辊、导卫冷却水管和导卫及轧辊轴承油气润滑管。
（5）选择要操作的机架号。
(6)人工打开传电机与减速机传动轴快速按手。
(7)按下“旋转机座松开”按钮，将轧机垂直卡紧缸收回(8)按下“机架旋转水平”按钮，使轧机从垂直布置型式转换到水平布置型式（9）按下地面站上的“机架松开”按钮，再按“轧机移进”或”轧机移出”钮，启动液压缸，驱动轧机底座，将机架调至换机架位。
（10）按下地面站上的“插销拔出”按钮，或人工将接轴支架与机架滑动底座间的手动销子打开。
（11）按下“轧机移出”按钮，启动液压缸将接轴与轧辊脱开。
(12)人工拧松四个轧机锁紧螺母，将锁紧螺母向外侧打开。
(13)用天车将机架吊走，并吊来新机架，在滑动底座上对正放好。
(14)对上四个机架锁紧螺母，用敲击扳手拧紧锁紧螺母。
(15)用扳手调整轧辊传动扁头，使其与接轴方向保持一致。
(16) 按下"轧机移入"按钮，启动液压缸驱动机架底座，将轧辊传动扁头插入接轴，并使接轴支架销孔与机架滑动底座销孔对正。
(17)按下“插销插出”按钮，或人工将接轴支架与机架滑动底座间的手动销子插入。
(18)安装轧辊、导卫冷却水管，导卫及轧辊轴承油气润滑管。
（19）按下"机架旋转立式"按钮，使轧机从水平布置型式转换到垂直布置型式。
(20) 按下"旋转机架锁紧”按钮，使轧机垂直卡紧缸伸出，锁定轧机。
(21)人工合上传动侧轧机传动轴快速接手。
(22) 按下“提升马达上升”或“提升马达下降"按钮，启动液马达，调整机架位置，使轧槽与轧制线精确对正，按下“机架锁紧”按钮。
(23) 将选择开关从“就地”位打到“主控”位，执行主控台控制(24)打开冷却水平立可转换轧机处于水平位置时，其换机架方法同水平机架的更换方法一样。
8）操作注意事项：（1）一般情况下，新换机架的辊缝和轧槽对正已经在备品间调整好，在线辊缝调整一般于换轧槽或由于生产过程中轧槽磨损的补偿性调整。
（2）辊缝可以用塞尺检验。
或在点动状态时轧铁丝，然后用千分尺测量检验。
（3）换辊时要保持轧机滑动底座的定位键及滑轨清洁。
(4)在翻转机架操作时，轧机现场必须有一人在旁边监护、确认。
以防造成损坏接手套筒的事故．2、1#剪、2#飞剪的技术性能和基本操作1） 1#剪的技术性能位置：位于6#轧机之后。
形式：启、停式曲柄连杆式功能：正常生产时，仅对轧件进行切头和切尾，发生事故时，对轧件进行碎断电机形式：直流电机，418KW，725V,600r/min.最大剪切速度：2m/s最大剪切能力：92吨最大剪接断面：φ86mm切头、切尾长度：100mm（可调）剪刃间隙：0．15—0．3mm剪刃重合度：2mm剪刃数量：1对剪刃材质：6CrW2Si最低剪切温度：950℃事故碎断长度：＜650mm曲柄偏心距：200mm1#剪飞轮位置：安装在剪体输入轴上，可以与轴离合。
功能：储存能量，提供更大的剪切力。
当剪切大断面，速度慢进，采用带飞轮剪切；小断面速度较速快时，不带飞轮剪切。
2) 2#剪的技术性能位置：位于12#轧机之后。
功能：对轧件切头、切尾、事故碎断。
型式：启／停式回转飞剪电机：418kW一725V一600rpm剪刃间隙：0．15—0．3mm剪刃重合度：lmm最大剪切速度：9m／s剪切断面：φ58mm最低剪切温度：≥850℃剪刃数：2X2碎断长度：＜760mm剪刃材质：6CrM2Si切头、切尾长度：100mm(可调)切头切尾误差：±20mm回转半径：480mm2#剪飞轮位置：安装在剪体输入轴上，可以与轴离合。
功能：储存能量，提供更大的剪切力。
当剪切大断面低速时，将飞轮接入，增大飞轮惯量，增大剪切力，剪切小断面高速时，则打开离合器，卸下飞轮。
3#飞剪的技术性能（棒材）型式：曲柄-回转组合式功能：对棒材成品进行倍尺分段剪切。
工作制度：启/停工作制最大剪切力：40T最大剪切断面：φ60mm最低剪切温度：≥850℃（Φ40以上）≥650℃（Φ36以下）剪切速度：曲柄式 2～6m/s回转式 6～18m/s曲柄式曲柄半径：220mm回转式回转半径：500mm剪刃宽度：曲柄式：200mm回转式：140mm电机功率 280Kw-440V- 390rpm剪刃材质 6CrW2Si剪刃间隙：0．10—0．2mm剪刃重合度：2mm当剪切大断面时，采用曲柄式，剪切小断面时，采用回转式。