棒材切分导卫原理
紫金棒材生产线粗中轧导卫设计
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紫金棒材生产线粗中轧导卫设计
黄建颖
(杭州钢铁集团公司小型轧钢股份有限公司 杭州 310022)
摘 要 :介绍了杭钢紫金棒材生产线粗中轧机组导卫的设计特点 ,主要参数的设定 ,导卫应用的注意事项 。 实践证明 ,导卫科学地设计和应用 ,可以有效提高轧钢作业率 ,降低中间废品 ,促进生产的正常进 行。
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2009 年 5 月 第二期
导卫 。进口导板采用整体浇铸而成 ,两块导板用高
该生产线的轧机均为平立交替布置 ,轧件轧制
强度螺栓联接 ,以加强导卫的耐冲击韧性和抗变形 时不需要扭转 。粗 、中轧机组的出口导卫均采用滑
能力 ,导卫的开档尺寸通过调整中间垫板厚薄进 动导卫 。出口滑动导卫由盒体 、出口导板组成 ,盒
体 、导轮 、弹簧板 、支承轴 、导轮轴承 、在线油气润滑 和水冷系统等多个部件精密组装而成 。ERG7 导轮 间距通过偏心轮调节 , RE5F 导轮的间隙通过调节 弹簧板上的调节螺栓来实现 。 2. 3. 2 滚动导卫主要参数设计
在滚动导卫装置中 ,导轮 、导板的参数是重要 的工艺参数 ,其设计合理与否直接关系到轧件能否 顺利进入轧辊孔型 。
关键词 :全连轧棒材 ;导卫设计 ;应用
0 前言
杭钢紫金全连轧棒材生产线于 2005 年 12 月建 成并 投 产 , 设 计 年 产 量 80 万 t , 主 要 生 产 <25 ～ <60mm 系列规格的圆钢产品 ,最高轧制速度 15m/ s。 全线 20 架轧机平立交替布置 ,其中粗轧机组 8 架 短应力线轧机 ,中轧机组和精轧机组各 4 架短应力 线轧机 ,减定径机组 3 架预应力轧机和 1 架四辊轧 机 。粗轧前 4 架采用箱型孔型系统 ,其余道次均采 用椭圆 —圆孔型系统 。全线导卫系统包括横梁 、进 口滚动导卫 ,进出口滑动导卫和在线润滑和冷却系 统等 。
中大棒生产线滚动导卫导轮的使用及优化
中大棒生产线滚动导卫导轮的使用及优化摘要：为适应中大棒生产线需要，部分轧机进口需配置滚动导卫，尤其是立轧机圆孔。
导卫本体运行的稳定性，导轮对来料的夹持、导向作用的好坏，直接影响产品的质量控制。
尤其是滚动导卫中，直接与红钢接触的部件是导轮，而导轮的调整使用及优化，对红料尺寸、表面质量起关键性作用。
关键词：滚动导卫；导轮；质量1 概述1.1 导卫的定义：指在圆钢轧制过程中，安装在轧辊孔型前后，帮助轧机按既定的方向和状态，准确地、稳定地进入和导出孔型的装置。
1.2 导卫的作用：a、正确的将轧机导入轧辊孔型；b、保证轧检在孔型中稳定的变形，并得到所要求的几何形状和尺寸；c、顺利的将轧机由轧辊孔型中导出，防止缠辊；d、控制或防止轧机扭转或弯曲变形，按既定的方向运行。
1.3 导卫装置的布置中大棒生产线上，轧机的轧辊孔型系统为箱孔—椭圆—圆，从而使得导卫在轧线上的布置有一定的规律，可以概括为以下几点：a、所有轧辊圆孔型，为立轧机的机架，入口导卫均采用滚动导卫；b、箱孔轧机入口导卫采用滑动导卫；c、中精轧平轧机，可根据需要，全部采用滚动导卫；d、所有轧机的出口导卫均采用滑动导卫。
1.4 滚动导卫滚动导卫的结构多种多样，该条中大棒生产线粗轧机采用大型滚动导卫，中轧采用中型滚动导卫，精轧采用小型滚动导卫。
滚动导卫的主要部件：导卫盒、导轮、偏心轴、偏心套、防尘盖、左右调整盘等。
其中导轮的作用至关重要，导轮的旋转灵活，决定着生产稳定运行；导轮的表面质量，影响着轧机的表面质量；导轮的磨损加剧，直接导致生产事故、质量事故等。
2 导轮的使用轧制圆钢时，缺陷有多种，由于导轮产生的缺陷主要有粘钢和棱角，其中以棱角最为普遍，而棱角是由于导轮的边缘，生产运行过程中产生棱角，与红钢接触后，在棒材表面形成了深浅不一的棱角，下面即对棱角进行系统分析，以寻求有效的控制。
下图为现场使用后的导轮。
导轮棱角的形成是一个非常复杂的过程，关于它的产生几乎所有书籍都没有进行论述，下面以三个阶段来进行分析。
生产准备轧机、导卫原理培训
预精轧机组后2架由意大利达涅利进口的Φ212/191mm V型顶交45 °超 重型机架组成，使用碳化钨辊环，由1台交流调速电机经联合齿轮箱集中传 动。
精轧机组由达涅利进口的10架Φ212/191mm轧机组成，顶交45°超重 型无扭轧机组成，使用碳化钨辊环。由1台交流调速电机经联合齿轮箱集中 传动。
4、轧机轴向调整装置可消除轧机、轧辊安装误差、轧辊加工误差，以及在 使用中出现的轧辊窜动、孔型偏磨等因素造成的孔型上下槽口错位。
5、采用固定支座式导卫，装卸和导卫对中调整更加方便。
二辊水平轧机
整体式牌坊
上辊压下装置
上辊轴向调 整装置 平衡胶体（弹 性阻尼体） 换辊小车
液压马达
二辊立式轧机
压下装置
弹性阻尼 体缸体
填充胶体
（7）快速换辊及快速换槽。快速换辊及快速换孔槽是提高现代小型轧机 利用率的重要保证。因此，现代小型轧机都有快速换辊及快速换槽结构。 轧机采用快速换辊及孔槽一体化机构。孔槽的横移是通过横移整个机加 来实现的，所以此套机构又称为快速换辊及机加横移一体化机构。此机 构是由液压缸、换辊小车及机架等部分组成的。换辊车与机加用销轴连 接在一起，再与液压缸相连，液压缸采用两路供油方式。当需要更换孔 槽时，液压缸由慢速供油回路供油，推动换辊小车，并通过销轴带动机 加横移，实现孔型的更换与对正。在换辊时拔掉机加与换辊车之间的连 接销，液压缸便可将换辊车连同车上的上下辊系一起抽出机架。配合以 快速供油回路为液压缸供油，实现快速换辊。
液压马达
轴向调整
轧辊装配
轧机牌坊
• 主要参数：
550轧机 轧辊直径：610/520mm 轧辊中心距：640～520mm 轧辊轴向调整量：±5mm
450轧机 轧辊直径：495/420mm 轧辊中心距：495～420mm 轧辊轴向调整量： ±5mm
棒材三切分轧制工艺实践
1 概论切分轧制技术是把加热后的坯料先轧制成扁坯,然后再利用孔型系统把扁坯加工成两个以上断面相同的并联轧件,并在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为断面面积相同的独立轧件的轧制技术。
1.1两线切分轧制技术切分轧制技术的关键是要在连接带上建立足够的拉应力,包括三个阶段:首先,随着变形区的充满,轧制力的水平分力增大,钢料顶部单面承受压力；接着,压力增大到极限后,并联轧件的连接带上产生金属的塑性流动；并联轧件分离后横向移动直至连接带完全破坏,形成分离开的独立轧件。
两线切分轧制工艺最常用的是如图1所示的弧边方——狗骨孔型系统,目前国内应用最多。
两线切分孔型系统如下。
1.2三线切分轧制技术三切分轧制技术是从两线切分轧制技术演化而来的,基本孔型系统如图2。
从图2可以看出,三线切分轧制与两线切分轧制最大的区别在于:两线切分导卫是用一对切分楔对两线并联轧件施加压力,使两线轧件分别横向运动完成切分过程。
三线切分导卫是用两对切分楔对三线并联轧件施加压力,使三线并联轧件两侧的部分分别横向运动,而中间一线不承受压力。
虽然表面现象不一样,但切分的机理仍然是相同的,都是由产生的横向拉应力来完成撕裂连接带的目的。
棒材的三线切分轧制技术自问世以来,替代了两线切分轧制技术应用于Φ10m m 、Φ12m m 及Φ14m m 的小规格产品,迅速地发展成为主流轧制技术,个别生产厂还应用于Φ16mm的螺纹钢产品。
2 工艺条件介绍广钢连轧线是引进20世纪80年代先进水平的达涅利公司棒材生产线,轧制品种为Φ10m m ～Φ40m m 圆钢及带肋钢筋。
用原料为150mm×150m m连铸坯单线生产Φ14mm ～Φ40m m 圆钢和带肋钢筋,1999年棒材三切分轧制工艺实践朱飞标(三一重工股份有限公司 湖南长沙 410000)摘 要:介绍了广钢集团连轧生产线Φ14mm螺纹钢三切分轧制工艺的开发情况,并针对原工艺设备采取了多项措施,如改进料形、精心进行速度调整、严格切分箱装配及安装制度等。
导卫的安装与调整棒材敬业新
导卫的安装与调整棒材敬业新导卫是指在机床加工过程中，用于保护刀具、工件和机床的一种装置。
它可以有效地减少意外碰撞和损坏，保证加工质量。
在安装和调整导卫时，需要注意一些关键的技巧和事项，这对于工业生产和机械制造来说尤为重要。
一、导卫的分类导卫根据用途和安装位置的不同，可以分为多种类型。
其中，最常见的包括前导卫、侧导卫和尾导卫。
前导卫用于保护工件表面，避免在加工时与刀具发生碰撞，导致工件变形或表面损伤。
侧导卫主要用于防止刀具脱离机具并碰撞到机床或工件。
尾导卫是为了保护刀柄不被损坏，同时防止切削液溅出。
在实际使用中，导卫还可根据需要进行改进和扩展。
二、导卫的安装方法导卫的安装首先需要选择合适的型号、规格以及安装位置，根据加工工件的形状和尺寸，以及刀具的类型和加工方式，确定导卫的摆放方向和距离。
一般来说，导卫的位置应该在刀具的前端或者靠近刀柄处，同时保证导卫与工件的接触面积充足、均匀。
导卫的安装方式包括螺钉固定和磁吸吸附等，不同的安装方式需要根据实际情况来选择。
三、导卫的调整方法导卫的调整是为了确保导卫与工件、刀具的接触位置正确，距离合适，避免导致加工精度不佳或切削质量下降。
导卫的调整步骤具体如下：1. 调整导卫位置首先根据需要确定导卫的位置，将其移动到正确的摆放位置。
可以通过螺钉松紧度调节位置，确保固定牢固。
在定位导卫的过程中，注意避免导卫与机床其他部件发生干扰，以免影响加工效果。
2. 调整导卫的接触压力导卫与工件、刀具接触的压力应该适中，不宜过大或过小。
过大会造成工件变形或切削质量不佳，过小则会影响加工效果。
可通过调整导卫的紧固力，调整接触压力，使其达到最佳状态。
3. 调整导卫的高度和角度导卫的高度和角度也是导致加工效果变差的重要因素。
对这两个因素进行调整，可以提高加工质量和精度。
通过调整导卫的高度和角度，使其与工件表面相切，并保持垂直于工件表面，均匀接触。
四、棒材的敬业精神导卫的安装和调整需要耐心和技巧，但更需要的是敬业精神。
棒线材连轧的导卫（摘自《精品棒材车间培训教材.pdf》
棒线材连轧的导卫（摘自《精品棒材车间培训教材.pdf》三、棒线材连轧的导卫的特点：为保证快速、连续、稳定生产，要求导卫有以下几方面特点：⑴稳定性好⑵便于更换⑶耐磨性好⑷润滑效果要好，⑸冷却要充足；⑹尺寸要精确。
1、滑动导卫：滑动导卫组成较为简单一般由一个导管（两片插件）和一个导卫盒组成，大多应用在轧机出口或是大型轧机进口出口。
其优点是结构简单制作费用较低。
缺点是对中精度差且易划伤轧件。
2、滚动导卫：滚动导卫一般由⑴导卫盒⑵导卫臂⑶入口插件⑷导轮⑸紧固调整装置等几大部分组成。
因为滚动导卫改变了滑动导板与轧件面摩擦的状况，形成线摩擦，大大减少了摩擦力，带来了下列优点：⑴满足高速轧制的工艺技术要求；⑵提高轧钢成材率；⑶提高钢材表面质量；⑷减少更换导卫次数，提高轧机作业率；⑸减少导卫备件消耗，节约轧钢成本。
（另注：（1）轧件擦伤小；（2）轧件夹持较稳；（3）不易“粘铁”；（4）使用寿命长；（5）适用于高速轧制等。
）四、导卫的调整：1、所有的进口滚动导卫在调整时，导卫的导辊必须距导卫的轧制中心线（导卫中心线）是一致的，禁止导辊的偏向，那样会产生进口对不准，导辊易损坏，轧件易倒料。
也就是说单线的进出口导卫的中心线高必须与轧制线中心高要一致，左右偏向要一致，安装时要三点一线。
2、用卡钳调整滚动导卫在调整时，导辊的间隙与实际料型的间隙应控制在±1mm左右；3、用样棒调整导卫的两个导轮的间隙时，呈现导轮很轻松的跟着样棒转动为最佳。
但是，在左右两边导轮距导卫的本身中心线一致时，间隙适当时，才为最佳。
4、安装在及导位时必须保证导位最前端与轧辊槽的配合间隙精轧机为3—5mm为最佳，中轧机5—10mm为最佳。
目的⑴保证咬入精度⑵保证导位不与轧辊摩擦。
5、导卫在装配时，必须正确安装，紧固导卫的所有的紧固件，以防导卫松动，造成重大生产事故及人身伤害事故。
五、滚动导位一般有哪些润滑方式；什么是油气润滑；油气润滑有什么优点。
导卫说明
1.棒材切分轧制导卫系统的应用与改进2006-12-04 来源：中国自动化网浏览：207 [打印本稿] [字体：大小]分享到：1 前言莱芜钢铁集团有限公司（简称莱钢）由意大利DANIELI公司引进全连续式棒材及轻型材生产线，以生产圆钢、带肋钢筋为主，年产量近60万t。
该生产线共有18架轧机，粗轧6架为悬臂式，中、精轧12架均为卡盘式；采取平立交替布置，其中14#、18～轧机为平立可转换机架。
该生产线设计可进行带肋钢筋切分轧制。
切分轧制与传统轧制工艺上不同之处是把一支轧件利用轧辊孔型切分成两支以上并联轧件，再利用切分导卫将并联轧件切分成单支轧件。
该套轧机全部从国外引进，装备水平高，其工艺件种类繁多，结构复杂。
尤其是切分轧制，因其工艺特殊性，对导卫系统要求更为严格。
而实际生产过程中，出现问题也比较多。
保证正常生产，加强工艺件基础管理之外，还工艺件国产化和适应性改进等方面进行了探索。
2 切分轧制导卫系统切分轧制过程中，导卫系统保证轧件准确进入孔型进行轧制之外，还有切分并联轧件作用。
实际生产中，导卫系统保证轧制过程中轧件变形稳定性以及弥补孔型设计不足等方面也起着重要作用。
该生产线切分轧制导卫系统安装位置不同，立式机架入口采用滚动导卫，水平机架入口采用滑动导卫；出口除切分机架为切分导卫外，其余均采用滑动导卫，其中中、精轧出口采用出口导管。
滚动导卫一般为两轮，但切分轧制专用滚动导卫为四轮。
粗轧轧制速度低，来料断面大，对导卫冲击较大，采用简单滑动导卫。
而中、精轧机一般采用带导卫盒滑动导卫，调整方便。
滚动导卫对轧件摩擦小、夹持作用强，保证对轧件导向作用外，还可以有效避免倒钢。
切分轧制专用四轮滚动导卫对轧件则具有一定矫直作用。
方便调整，滚动导卫内部设计有专门调整机构，以调节导轮中心距，使导轮能够准确夹持轧件。
同时为保证滚动导卫能够较长时间正常运行，对导轮轴承润滑以及导轮、夹板冷却要求非常严格。
切分导卫主要包括切分导嘴、切分轮、分钢器、调整机构等部件，如图1所示。
我厂二切分轧制生产实践
我厂二切分轧制生产实践陈爱平卢平安钟海清杨世平何水金(新余钢铁有限责任公司棒材厂江西新余338001)摘要：本文主要介绍了我厂切分轧制工艺生产的过程及生产过程中出现的一些问题和改进效果。
关键词：二切分，轧制，生产，问题，改进效果1 前言新余钢铁有限责任公司棒材厂是一条年设计能力为40万吨的棒材半连续生产线,它是在利用现行可靠工艺技术和生产设备设施的基础上建成投产的。
原料：124方、130方、150方主要产品规格：螺纹钢：Φ12—36园钢：Φ16--Φ36其中：Φ12- Φ14螺纹钢轧制总量占20%左右。
由于Φ12- Φ14若单线生产产量太低,能耗高，机架数目多,场地受限,而采用切分轧制,产量可提高至少50%,且能耗低,机架数量少,因而决定Φ12- Φ14采用二切分轧制。
2 切分轧制工艺概述2.1 设备简介我厂是一条半连轧生产线，全线共布置13架水平轧机。
其中粗轧是一架530三辊开坯机，中轧为6架Φ400×4＋Φ350×2闭式水平轧机，精轧为6架Φ300×6闭式水平轧机，K7-K2间均设立式活套，K1,K2间不起套。
Φ12，Φ14切分轧制均不甩机架，采用切分轮法。
精轧孔型使用如下：K6为菱形孔，K5为弧边方孔，K4为哑铃预切孔型，K2为椭圆孔，K1为成品孔。
2.2工艺平面布置图3 切分轧轧制生产情况3.1 生产准备3.1.1 车削预切分孔，切分孔轧辊车削精度要高，成品孔，成品前孔轧槽配辊两线间的中心距要保证。
3.1.2 导卫1）导卫安装首先要求检查导卫备件的质量，尺寸公差，表面质量是否符合工艺要求，禁止不合格品进行安装，导卫的开口度每架次用专用样棒进行安装与检测，确保导卫安装质量，即导卫的内腔尺寸，导轮的开口度尺寸符合要求。
2）K6出口DU65为带扭转的滚动导卫，K6轧件进K5孔能自动找正，K5进口导轮尺寸不要将K6轧件夹持很紧，K5出口CTR45度扭转。
3）K4轧件的形状控制对切分轧制的顺利很关键，2个亚铃形的面积要基本一样，防止切分不均匀，K4、K3进口为0930B四辊滚动导卫，导轮间距要合适，以防止料形发生扭转，K4出口为滑动导卫，滑动导板的头部一定要与亚铃形孔相吻合。
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棒材切分导卫原理
本文将详细介绍棒材切分导卫原理，涵盖切分工艺、钢材变形、摩擦与润滑、高压液体除鳞、导卫系统设计、材料与热处理、精度控制以及安全防护等方面。
1.切分工艺
棒材切分工艺主要包括剪切、撕裂和变形三个过程。
剪切阶段是通过剪刀将棒材剪成一定长度的小段；撕裂阶段是利用撕裂机将棒材外层撕裂，以达到清除表面缺陷的目的；变形阶段则是通过压力机或拉伸机将棒材变形，以达到预定形状和尺寸。
切分工艺的影响因素包括切割速度、刀具角度、撕裂时间和变形量等。
2.钢材变形
在棒材切分过程中，钢材变形是一个重要环节。
钢材变形主要受到屈服准则和应力应变关系的影响。
屈服准则描述了材料开始进入塑性变形的条件，而应力应变关系则描述了材料在受力后的变形规律。
根据这些关系，可以更好地控制切分过程中钢材的变形行为，提高产品质量。
3.摩擦与润滑
棒材切分过程中的摩擦和润滑是影响生产效率和产品质量的因素。
摩擦力过大会导致切分难度增加，降低生产效率，而润滑不足则会导致切分过程中产生过多的热量，影响产品质量。
因此，合理选择摩擦副和润滑剂非常重要。
一般
情况下，选择具有高摩擦系数和良好润滑性能的摩擦副和润滑剂是最佳选择。
4.高压液体除鳞
在棒材切分过程中，高压液体除鳞是一种有效的表面处理方法。
通过使用高压水、乳化液或其他液体对棒材表面进行冲洗，可以清除表面的鳞片、氧化皮和其他污染物。
高压液体除鳞不仅可以提高产品的表面质量，还有助于提高刀具的寿命。
在选择清洗剂时，需要考虑到清洗剂的化学性质和压力范围，以确保其能够有效地清除污染物，同时不会对棒材和设备造成损害。
此外，为了确保除鳞效果和生产效率，需要选择合适的密封材料，以保证清洗剂和棒材表面之间的密封性。
5.导卫系统设计
棒材切分导卫系统是保证切分过程顺利进行的关键。
导卫系统设计需要考虑的因素包括导卫形式、材料和热处理工艺。
导卫形式主要有滑动式、滚动式和浮动式。
选择合适的导卫形式需要考虑棒材的直径、长度、表面质量以及切分过程中的摩擦和变形等因素。
导卫材料的选用取决于使用环境和材料的耐磨性、抗疲劳性和强度等因素。
热处理工艺对导卫的使用寿命和性能也有很大影响，需要根据材料种类和导卫使用要求来确定。
6.材料与热处理
棒材切分导卫系统所使用的材料主要有钢铁、合金钢、硬质合金和陶瓷等。
钢铁和合金钢具有较高的强度和耐磨性，适用于制造大型和重型导卫。
硬质合金具有优异的耐磨性和抗冲击性，适用于制造高精度的导卫。
陶瓷具有高硬度和耐腐蚀性，适用于制造要求高度耐磨损和耐腐蚀的导卫。
在选择材料时，需要根据使用要求和成本等因素进行综合考虑。
热处理是提高棒材切分导卫系统性能的重要工艺。
常用的热处理方法包括淬火、回火、渗碳和氮化等。
淬火和回火可以提高材料的硬度和强度，增加耐磨性和抗疲劳性；渗碳和氮化可以增加材料的表面硬度和耐磨性，提高材料的耐腐蚀性和使用寿命。
在选择热处理工艺时，需要考虑材料的性质和使用要求。
7.精度控制
精度控制是保证棒材切分产品质量的关键因素之一。
精度控制主要包括尺寸精度、形状精度和表面质量等方面。
为了实现有效的精度控制，需要采用先进的切割、磨削和抛光等技术，同时进行严格的品质检测和控制，确保每个环节的精度都符合要求。
此外，在切分过程中，采用高精度的刀具和稳定的切削参数也是保证精度的重要措施。
8.安全防护
在棒材切分过程中，安全防护是至关重要的。
为了确保操作安全和生产顺利进行，需要采取一系列安全防护措施。
首先，需要安装必要的安全设施，如防护罩、防尘罩、减震器和警告器等，以保护操作人员和设备不受损害。
其次，在操作过程中需要遵守相应的安全规范，如穿戴个人防护用品、定期检查和维护设备等。
此外，为了确保生产顺利进行，需要采用智能化的控制系统，实现自动化生产和管理，减少人为因素对生产过程的影响。