(完整版)注塑模具导入流程
注塑模具制造自动化系统操作流程
注塑模具制造自动化系统操作流程注塑模具制造是一项关键的制造工艺，主要用于制造塑料制品。
为了提高生产效率和产品质量，许多厂家采用了自动化系统来进行注塑模具制造。
本文将介绍注塑模具制造自动化系统的操作流程，并详细讲解每个步骤的操作方法。
一、系统启动与准备1. 开启注塑模具制造自动化系统电源，并确保所有设备与电源连接正常。
2. 确认系统的主控制面板显示正常，各个仪表指示灯亮起。
3. 检查液压系统、气动系统、冷却系统等各个子系统的工作状态，确保其正常运行。
二、模具设计导入1. 启动模具设计软件，并导入待加工的模具设计文件。
2. 预览模具设计文件，确认模具尺寸、结构等参数符合要求。
3. 根据需要对模具设计文件进行调整，如修改尺寸、调整配件等。
三、加工参数设置1. 在自动化系统的主控制面板上选择加工参数设置功能。
2. 输入注塑模具材料的信息，如类型、厚度、硬度等参数。
3. 根据模具设计文件和加工要求，设置注塑过程中的温度、压力、速度等参数。
4. 检查参数设置是否正确，并保存参数信息。
四、模具加工操作1. 启动注塑模具制造自动化系统的加工模式。
2. 根据模具设计文件和加工参数设置，自动化系统将根据预设的路径进行自动化加工操作。
3. 监控模具加工过程中的各项参数，如温度、压力、速度等，确保其处于合理的范围内。
4. 若出现异常情况，自动化系统会发出警报，并自动停止加工操作，待问题解决后方可继续加工。
五、加工完成与质检1. 加工完成后，自动化系统将发出提示信号，操作人员可进行下一步操作。
2. 取出加工完成的模具，进行质量检验。
3. 检查模具表面是否平整、无明显瑕疵，尺寸是否符合要求，并记录检验结果。
4. 若模具不符合质量要求，需对其进行修整或重新加工。
六、数据记录与分析1. 自动化系统将自动记录每一次的加工数据，包括温度、压力、加工时间等参数。
2. 对加工数据进行存储和分析，以便后续改进和优化模具制造过程。
3. 根据加工数据和质检结果，评估注塑模具制造自动化系统的性能和稳定性，并作出相应的调整和改进。
注塑上下模操作规程
注塑上下模操作规程一、操作规程1.在开始操作之前，务必穿戴好劳动防护用具，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服等。
2.检查注塑机的运行状态，确保其正常工作。
3.打开注塑模具的盖板，并检查模具的内部是否有异物或残留物，如有需要及时清理。
4.关闭机器的电源开关，并将所有电源插头拔出，确认注塑机电源已经完全断电。
5.将上模送到指定位置，使用起重设备稳固地将其放置在注塑机上，确认上模已经完全接触到注塑机的模板。
6.根据注塑产品的要求，确定合适的模具温度，设置注塑机的加热和冷却系统，使温度稳定在设定值。
7.打开机器的电源开关，并将所有电源插头插好，确认注塑机电源已经连接。
8.使用操作面板，启动注塑机，进入预热程序，等待预热完成。
9.借助机器操作面板，调整注塑机的各项参数，包括注射速度、注射压力、回流时间等，使其适应产品要求。
10.按照产品的工艺要求，将原料加入注塑机的料斗中，并启动投料装置，将原料输送到注塑机的螺杆中。
11.根据产品的注塑时间和冷却时间，设定注塑机的注射时间和冷却时间，确保产品充分注塑和冷却。
12.启动注塑机后，密切观察注塑机的工作状态，特别是注塑过程中的压力、温度等参数，及时调整相应参数。
13.注塑过程中，保持注塑机的周围环境整洁干净，防止其它物品与注塑机发生冲突，以免造成事故。
14.注塑过程完成后，停止注塑机的工作，关闭注塑机的注射器和模具的模腔，并将废料清理出注塑机。
15.关闭注塑机的电源开关，并将所有电源插头拔出，确认注塑机电源已经完全断电。
16.返回模具操作区，使用起重设备将下模稳固地移动到指定位置。
17.检查模具的内部是否有异物或残留物，如有需要及时清理，并盖好模具的盖板。
18.整理工作现场，清理注塑机周围的废料和杂物，保持工作区的整洁。
19.按照规定要求做好注塑记录，并将其归档。
二、注意事项1.操作前务必将注塑机断电，并确认断电后不再有电流通过，以确保工作安全。
2.操作过程中要密切观察注塑机的工作状态和指示灯，如有异常情况立即停机检查。
注塑模具操作规程(3篇)
第1篇一、操作前准备1. 检查注塑机设备是否正常，包括油压系统、液压系统、电气系统等。
2. 检查模具是否安装牢固，确保模具与注塑机完全吻合。
3. 检查模具冷却水路是否畅通，确保冷却效果。
4. 检查模具各部位是否磨损，如有磨损，应及时更换或修复。
5. 检查模具润滑系统是否正常，确保模具运转顺畅。
6. 确认生产订单要求，包括材料、颜色、尺寸等。
二、操作步骤1. 开启注塑机电源，检查各部位运行是否正常。
2. 设置注塑机参数，如注射压力、速度、温度等，根据产品要求进行调整。
3. 检查模具温度，确保模具温度符合生产要求。
4. 加料：根据产品规格和材料特性，加入适量的原料。
5. 启动注塑机，进行预塑化处理。
6. 注塑：当预塑化完成时，启动注塑机进行注塑。
7. 冷却：注塑完成后，开启模具冷却系统，使产品冷却至适宜温度。
8. 开模：当产品冷却至适宜温度时，开启模具，取出产品。
9. 检查产品尺寸、外观等是否符合要求，如有问题，及时调整注塑机参数或更换模具。
10. 重复步骤4-9，进行下一批产品的生产。
三、注意事项1. 操作过程中，注意观察注塑机各部位运行情况，发现异常及时停机检查。
2. 严禁操作人员在注塑机运行时触摸模具或产品。
3. 模具冷却水路畅通，避免因冷却不良导致产品变形。
4. 注塑过程中，注意控制注射压力和速度，避免产品出现气泡、熔接痕等缺陷。
5. 定期检查模具润滑系统，确保模具运行顺畅。
6. 定期检查模具各部位磨损情况，如有磨损，及时更换或修复。
7. 操作人员应具备一定的模具操作经验，熟悉模具结构和工作原理。
8. 操作人员应遵守操作规程，确保生产安全。
四、操作后清理1. 关闭注塑机电源，确保设备安全。
2. 清理模具表面残留的原料和污垢。
3. 清理注塑机各部位，如油箱、料筒、螺杆等。
4. 检查设备各部位是否完好，如有损坏，及时修复或更换。
5. 关闭模具冷却系统，确保设备安全。
6. 将设备置于合适位置，等待下一轮生产。
注塑新品生产导入流程图
制作需要13
评审新品是否合格 及包装
30日 31日
标签制作
OK
运营部负责新品标签的制作及购买。
44日
确定首批生产 数量
核算新成本上报 提供新品样品
生产部根据样品核算生产成本、生产效率、及生产 工艺等生产指标，并为销售部提供样品（每品两个）。
销售部根据市场需求确定新品首批生产数量。
需要7天
45日 52日
批量生产新品
采购大量色粉
生产部部长配合运营部根据销售部确定的首批生产 数量购买色粉。
生产部根据销售部确定的首批生产数量生产新品。
NG OK
需要7天
销售部、运营部、生产部综合评审仿品颜色是否合 乎新品标准。 运营部负责把确定好颜色的样品寄给色粉厂家。
9日
பைடு நூலகம்
邮寄定色样品
16日
需要7天
购买色粉 （小量）
生产部部长配合运营部根据仿品颜色确定色粉厂家 并采购色粉。
NG 23日
配色、生产样件
需要1天
生产部负责样品色粉配色及生产工作。 样件经评审组评合格后审确定其包装形式、方法及 箱体规格等，否则重新配色生产样件。
确定新品导入流程图
日期 营销中心
提供新品样品
运营部
生产中心
评审组
管理要点
销售部根据市场需要确定新品并提供仿品。
备注
1日
需要1天
模具定制
生产部根据新品进行模具定制和购买工作。
1日
确定仿品颜色及 品名和标签
需要7天
销售部确定新品的名称及标签样板。
2日
样品试色
生产部根据仿品颜色进行试色。
需要7天
评审仿品颜色
注塑车间上下模工作流程图
4.2.1.确认所要生产的产品的物料是否与前一个产品的物料是否 一样，若是不一样的，根据物料的特性需提前烘好物料备用。
4.2.2.上下模所需工具的准备（包括:合适的吊环、吊带、扳手、加力杆、 喉批、喉扎、水管、油管、防锈油、模具清洗剂、碎布、水盘、气枪、 工艺卡）。 4.3.停机：停机前应提前关闭下料口或移开料斗，等生产完料筒里的材 料后，转为手动，退出射台，打开模具，顶出产品，取出产品，关闭马 达。 4.4.下模： 4.4.1.准备好水盘放到机旁，关闭运水开关，拆下运水管（注意：拆水 管顺序---先下后上、先侧后上），如果模具下方有水咀必须要拆下，对 于有抽芯的模具要拿接油盘来后再拆抽芯油管，装回闷头螺丝。 4.4.2.用风枪把模具运水和模腔中的积水吹干，然后用碎布把模具分型 面上的异物杂质清理干净。 4.4.3.对模具做适当的保养后，喷上防锈油（喷防锈油部位：模芯、导 柱、滑块、顶针、流道）。 4.4.4.起动马达，合模（注意：锁模不能起高压）。 4.4.5.拧上吊环，挂上行车挂钩或吊带上（吊模时注意模具平行，必要 时需拧两个吊环）。 4.4.6.拆下压板，慢速开模吊出模具。 4.4.7.把模具送到模具待入库区（注意：吊模时行车下方严禁站人，吊 模行走时离地面不能高出30CM）。
4.5.上模： 4.5.1. 上模前收到生产指令单啤白色或高光面产品时；在2小时前准备， 首先技工把模拉到注塑部模具维修组通知维修人员清理模腔油污、油点、 清理干净后在上模生产；
4.5.2.模具从待生产区吊到生产机台旁（吊模重复4.4.5），同样吊模行 走时离地面不能高出 30CM. 4.5.3.上模人员应检查并清理定、动模座，螺孔是否完好，顶杆长度和 位置是否与模具匹配。
注塑上下模具操作规程
注塑上下模具操作规程注塑上下模具操作规程一、安全操作要求1. 操作人员必须穿戴好安全防护用具，如防护眼镜、手套、防护服装等。
2. 操作人员必须熟悉注塑机的操作原理和控制系统，且具备相关操作经验。
3. 注塑机和模具设备必须经过定期检修和维护，确保正常运行。
4. 在操作过程中，要保持工作环境整洁，确保没有杂物和障碍物。
5. 操作前要检查模具上是否有异物或损坏部位，如有必须及时处理和修复。
6. 在操作过程中禁止将手部或其他身体部位放置在模具夹紧区域或进模区，以防夹伤。
二、上模具操作步骤1. 操作人员必须确保注塑机处于停桢及电源断开状态，防止误操作。
2. 确保注塑机供能系统和压力系统处于正常工作状态。
3. 将模具安装到注塑机上，同时调整好合模间距。
4. 检查上模具及模具进口是否清洁，并用保养油进行涂抹。
5. 打开模具进气和出气孔，确保模具内部的气压平衡。
6. 在上模具之前，需先检查润滑系统的液位是否充足，如不足需补充润滑油。
7. 打开注塑机电源，启动注塑机的模具打开和关闭操作。
8. 使用合适的工具将模具装置到模具机械手上，确保操作平稳。
9. 通过注塑机的模具调整功能，调整模具的位置和角度，以确保正常顺利上模。
10. 检查模具的位置是否正确，模具是否稳固，如有需要，可进行微调。
11. 确保上模具操作无误后，关闭注塑机电源，停止操作。
三、下模具操作步骤1. 操作人员必须确保注塑机处于停桢及电源断开状态，防止误操作。
2. 确保注塑机供能系统和压力系统处于正常工作状态。
3. 关闭注塑机的模具打开和关闭操作，将模具从注塑机上卸下。
4. 将卸下的模具放置在干燥通风的地方，确保不受潮湿和损坏。
5. 清洁和维护下模具的进出气孔，并用保养油进行涂抹。
6. 检查下模具的润滑系统是否正常，液位是否充足，如不足需补充润滑油。
7. 检查下模具的活动部位是否正常，如有需要，可进行润滑和调整。
8. 准备好新的注塑制品原材料，确保质量和数量充足。
(完整版)注塑模具导入流程
xxxxxxxxxxxxx企业注塑模具导入试模流程书部门：生产部注塑组制作：日期：1.目的：为了在新注塑模具导入阶段能有效的管控，以保证试模持续到试流及正常量产阶段顺利达成，以迅速高效的缩短导入周期达到全面知足客户需求，拟订模具导入试模流程。
2.范围：合用于全部客户端注塑模具的导入。
3.各岗职责：3.1 市场部及项目部联合企业注塑生产优势有效资源负承接进新的客户源的导入并组织，确认导入项目配套物质到位。
3.2 项目开发部负责承接及采集客户端工程文件，同客户工程人员一并解决办理在模具的设计、策划、评审、样品试制及产品治具全部模具技术问题，负责编制技术标准及流程工作。
3.3 质量部负责对产品先期质量标准信息采集。
3.4 成型车间负责人员装备、机台、资料及协助设施等工作安排及准备及试模流程。
4.模具查收及模具保护流程：部门技术部阶段构造设计模具开发开始通知走模NG样品评审OKECN程序工程部生管部采买、工程暂定模具组塑胶工程组模具资料接收模具移交单/技术资料验模/试模模具查收单/试模报告成立模具台帐模具台帐模具调拨模具简历登记模具简历表模具外发模具使用使用模具维修保模具维修保养判断养判断模具维修养护模具维修/ 保养申请单模具放入储位结束《模具试模流程概括》工程项目担当者，根据客户的需求填写下发试模单试模单，交营业、生产会签。
OK依据试模单合理安注塑安排试模排注塑机台及辅助设施，并准备所需物OK NG在开机前确认各项无误方可开机试模试模打样开始NGOK产品和工艺条件的确认取样开始NGOK试模报告表 .xls达成全部试模要求试模结束1 1.确认模具情况依据《模具导入前工程信息表》2.试模单需要在两个工作日前下达，并确认适合机台。
3.试模单内容要注意描绘试模原由、要求、注意事项、试模的要求时间。
4.物料在试模前采买把有关物料配齐到位。
5.供应产品样品或见告产品情况6.假如紧迫需要试模时交副总署名才可试模1.确认模具上机后能否按要求接水道、加热等协助技术有关信息。
注塑模具注射操作流程
注塑模具注射操作流程注塑模具注射操作是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔融的塑料材料注入模具中，经冷却凝固后得到所需的塑料制品。
本文将详细介绍注塑模具注射操作的流程。
一、准备工作1. 模具准备：检查注塑模具的完整性，并确保其清洁和无损伤。
如有需要，进行必要的维护和修复。
2. 塑料材料准备：选择合适的塑料原料，并将其加入注塑机的料斗中。
二、开机准备1. 打开注塑机的电源，并调整温度控制器的设定温度，根据塑料材料的熔点来调整加热筒的温度。
2. 检查模具的定位、冷却系统和喷嘴等部件是否正常，确保不会出现漏料、堵塞等问题。
三、模具安装1. 将模具安装到注塑机上，并确保其良好的定位和固定。
2. 调整模具开合行程、注射压力和注射速度等参数，以确保模具正常运行。
四、加料操作1. 将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，并通过螺杆旋转将塑料材料从料斗中送入加热筒。
2. 加热筒中的加热器将塑料材料加热至熔融状态，以便注射到模具中。
五、注射操作1. 开始注射：启动注塑机的注射动作，使熔融的塑料材料通过喷嘴进入模具中。
2. 充模：当塑料材料注入到模具中后，继续施加一定的注射压力，以确保模具中的所有部分都充满塑料材料。
3. 压力保持：保持一定的注射压力，以使塑料材料在模具中充分冷却和凝固。
六、冷却和脱模1. 冷却：通过冷却系统，对模具中的塑料进行冷却，促使塑料材料快速凝固。
2. 脱模：当塑料完全凝固后，打开模具，将制成的塑料制品取出。
七、清理和维护1. 清理：清理注塑机和模具，将残留的塑料材料和废料清除。
2. 维护：对注塑机和模具进行日常维护，保持其正常运行和延长使用寿命。
通过以上的注塑模具注射操作流程，我们可以有效地生产出高质量的塑料制品。
然而，在实际操作中，还需要根据具体的产品要求和生产工艺进行相应的调整和优化，以确保最佳的生产效果和成品质量。
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xxxxxxxxxxxxx公司
注塑模具导入试模流程书部门：生产部注塑组
制作：
日期：
1.目的：
为了在新注塑模具导入阶段能有效的管控，以确保试模延续到试流及正常量产阶段顺利完成，以快速高效的缩短导入周期达到全面满足客户需求，制定模具导入试模流程。
2.范围：
适用于所有客户端注塑模具的导入。
3.各岗职责：
3.1 市场部及项目部结合公司注塑生产优势有效资源负承接进新的客户源的导入并组织，确认导入项目配套物资到位。
3.2项目开发部负责承接及收集客户端工程文件，同客户工程人员一并解决处理在模具的设计、策划、评审、样品试制及产品治具所有模具技术问题，负责编制技术标准及流程工作。
3.3 品质部负责对产品先期质量标准信息收集。
3.4成型车间负责人员配备、机台、材料及辅助设备等工作安排及准备及试模流程。
4. 模具验收及模具维护流程：
《模具试模流程概述》
拟制/时间：批准/时间：
《模具导入前模具工程信息表》
注塑现场试模详细说明
新模具注塑成型之前或机台更换其他模具及模具修改生产时，试模是必不可少的部分。
试模结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅及成本是否有效控制。
因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。
新模试模前的注意事项:
1.了解模具的有关资料最好能取得模具的设计图面，详予分析，并与模具技师及结构工程师参与现场试模工作。
2.先检查模具其机械配合动作：
要注意有否滑伤，缺件及松动等现象，滑块动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏是否有堵，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在上模前做到的话，就可避免在上模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模注塑机，在选择时应注意：
(a)注塑机台的最大射出量与机台的匹配。
(b)确认格林住拉杆内距尺寸是否放的下模具。
(c)活动模板最大的移动行程是否符合要求。
(d)模具的定位圈和深度尺寸是否与注塑机匹配。
e)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。
以上都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意
在锁上所有夹模板及开模之前吊环不要取下，以免夹模板松动或断裂以
致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑块、顶针、退回结构及限制开关等之动作是否确实。
并注意射料嘴与进料口是否对准。
下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，只要能关模起高压就可以，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，为了进一步确认防止漏胶，定位圈模具上必须有标准件。
4.提高模具温度：
依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。
等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.试模调整工艺参数时，注塑条件时一次只能调整一个条件，以科学成型的方法进行，以便区分单一条件变动对成品之影响，。
6.依原料不同，对所采用的原枓做适当及提前烘烤。
7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
8.勿完全以次料试模，特别是模具高光面注意用料，如有颜色需求，可一并安排试色。
9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定
加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免产生毛边及模具变形。
以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶
出行程定好，再调上正常关模及关模速度。
如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。
在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。
在作第一模射出前请再查对以下各项：
(a)加料行程有否过长或不足。
(b) 注塑压力是否太高或太低，最佳是以小大小设定。
(c) 充模速度有否太快或太慢。
(d) 加工周期是否太长或太短。
前三模以短射的方法进行验证分析模具的流动及多模穴的是否进较平衡。
若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。
新模试模时特别注意加工周期的合理性，若加工周期太长，则模芯的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉粘模。
虽不可预料试模过程所可能发生的一切问题，但事先做的充份考虑及时的措施必可帮助避免严重并昂贵的损失，而且试模的时间可以缩短。
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。
1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
2.料管的清理务求彻底，以防分解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料
及杂料可能会将模具卡死。
检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3.调整压力及射出量等参数以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
新模具试模时不可以强制调整工艺参数，最好用基本普通工艺就可调出产品，以方便后续量产或其它技术人员调工艺。
4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。
可利用这段时间来查看成品可能发生的问题并记录。
5.螺杆前进的时间不可短于料道塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。
且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
6.合理调整减低总加工周期及尽可能降低产品的重量。
7.把新调出的条件至少运转小件10分钟，中件30分钟以至稳定，然后至少连续做50模样品，在产品上贴上1至50模按循序每模上做上标示明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。
验证模具及设备的稳定性，对产品验证批件生产的实际性（对多穴模具尤有价值）。
8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品在≤25℃室温冷却半小时再测量）。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(a)制品尺寸是否稳定。
(b)是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制等等。
(c)尺寸之变动是否在公差范围之内。
10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。
把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。
11.记录试模过程中所得到注塑成型的工艺参数。
12.记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。
1.试模运转时间尽量长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大
及成品显得射料不足，也可资参考以增加料道尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模具的尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等工艺参数，要求短射成型检查确认模流的平衡度，检视某些模穴是否充模较慢或较快填充。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位修改进胶，予以个别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度
5.检查及修理射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。
在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善对比效果。
妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等工艺主要参数，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工工艺条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。
工厂试模时往往忽略模具温度（实际模具的温度），而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品之尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等品质现象，若不用模温控制器予以将来量产时就可能困难，这样会造成公司成本增加。
在试模过程中先要按理论流程进行，再结合实际技术经验。
拟制/时间：核准/时间：。