级进模装配工艺

多工位级进模装配的关键是凸模固定板、凹模固定板和卸料镶块固定板上的型孔尺寸和位置精度的协调，要同时保证多个凸模、凹模或镶块的间隙和位置符合要求。

多工位级进模装配一般采取局部分装，总装组合的方法，即首先化整为零，先装配凹模固定板、凸模固定板和卸料镶块固定板等重要部件，然后再进行模具总装，，先装下模部分，后装上模部分，最后调整好模具间隙和进距精度。

由于多工位级进模结构多样，各生产厂家设备条件不同，所以多工位级进模的加工和装配方法选择和工艺规程的制订，应视具体模具结构和生产条件而定。

7.1 合理的装配方法直接装配法简便，装配耗时少，便于零件的互换。

实施这种装配方法需要有各种高精度的专用模具加工设备，如高精度的数控线切割机床、精密坐标镗床、精密成形磨削机床等，还要有相应的计算系统。

直接装配法尤其适用于大批量生产用模具，对多工位级进模装配，使用效果尤为明显。

相对于直接装配法而言，依靠钳工的操作技能和实践水平保证模具装配的方法，不仅耗费工时多，而且对模具钳工的技术水平要求较高。

但对于一些缺少精加工设备的企业，批量较少且精度要求高的模具，在一定程度上还需要依赖配作装配法。

综上所述，根据级进模装配要点，决定选用直接装配法。

7.2 合理装配顺序复合模具中，可选择凸凹模作为装配基准件;级续模可采用凹模作装配基准件。

所以，根据零件批量、模具结构等要求，设计中采用以凹模为装配基准件直接装配法。

7.3 技术要求装配的技术要求直接影响冲模精度和使用寿命。

模具装配的技术要求包括模具尺寸、安装尺寸和总体装配精度两大方面。

如凸模、凹模的安装技术要求有：(1)模外露部分锐角应倒钝，安装面应光滑平整，螺钉、销钉头部不能高出安装基面，并无明显毛刺及击伤等痕迹。

(2)模具的闭合高度、安装于压力机上的各配合部位尺寸，应符合选用的设备规格。

(3)装配后的冲模应刻有模具编号和产品零件图号。

大、小型冲模，应设有起吊孔。

(4)冲模装配后，必须保证模具各零件间的相对位置精度。

(5)模具的所有活动部位应保证位置准确、配合间隙适当、动作可靠、运动平稳。

(6)模具的紧固零件应固定得牢固可靠，不得出现松动和脱落。

(7)所选用的模架等级应满足制件所需的技术要求。

(8)模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直，其垂直度允差在全长范围内应不大于0.05mm。

(9)坯料在冲压时定位要准确、可靠、安全。

(10)装配后的凸模与凹模间隙应均匀，符合图样上的要求。

(11)所有的凸模应垂直于固定板安装基准面。

7.4 注意事项(1)熟悉装配工艺流程冲模装配通用技术要求;模具装配工艺规程。

(2)阅读和分析模具总装图(3)清理、检查模具零件(4)掌握冲模验收技术要求(5)使用要求要准确、合理、注意保养维护。

级进模制造工艺【摘要】针对电脑连接器端子（冲压件）模具的结构、加工、装配及试模作业作一简要介绍。

关键词级进模制造工艺热处理1. 模具结构电脑连接器端子级进模结构目前已基本标准化。

主体结构采用九块模板〔或八块，不需上盖板时上模座尺寸更厚〕组成。

除上盖板与上下模座可选用45钢〔或S50c 材质。

上模座也采用合金材料，以减轻模具重量。

□□□地区使用合金材料时，施以阳极处理，以提高表面硬度），且不需淬火外，其它模板全部采用SKD11材料，热处理淬火硬度HRC60°，并经过深冷（-80°C)处理，以预防及抑制模板久置变形及冲压中模板开裂，提高模板的耐磨耗性能等。

模具整体采用预压式结构，如图所示之模具图等高套筒（等高套筒选用SKD11材料，热处理淬火硬度HRC60°，高度尺寸误差在±0.01mm以内)结构，其卸料弹簧藏于上模座内，此种结构形式与传统的卸料弹簧装于上模固定板与卸料板之间的结构形式比较，卸料板在被锁紧或拆卸时不会产生倾斜而避免了凸模所受之侧向力；增加模内导柱、导套对模具进行辅助导向，可提高模具的精度；同时遇冲压生产中废料上升或各种因素引发的材料误传送（导致卡模）时，可以保持凸模与卸料板及凹模的相对位置精度，使其配合间隙不产生变动，使冲压生产中的异常状况对模具的精度、寿命的损伤降至最小程度。

另外，模具的各下料部位其固定、卸料、下（凹）模，细小折弯凸模的固定、卸料部采用镶块式结构，以方便于模具制造中的工程设变及后续冲压生产中模具的维护作业。

2. 模具加工模具设计完成，且经审查、核准后，即可展开模具的加工作业。

级进模目前阶段所选用的核心加工机床为慢走丝线切割和精密研磨加工机床。

主要模板的加工工艺流程：备料（SKD11材料）－→刨（铣）削加工－→平面及基准的研磨（厚度留加工余量0.3～0.5mm)－→铣(或钳工)(含线割穿孔、螺纹孔的加工等)－→检验－→热处理(淬火HRC60，并深冷处理）－→研磨（厚度方向留0.05～0.1mm余量)－→慢走丝线切割加工(割一刀)－→研磨（模板厚度尺寸到位，控制其尺寸误差在0.01mm以内)－→慢走丝线切割加工(修二刀或三刀)(割合喷砂处理)－→加工完成后检验。

在模板的加工中，其定位销孔、导柱（套）孔，一般采用慢走丝线切割（实配，采过渡配合）加工形式，而模板上镶块穴孔，按所配合的镶块尺寸单边加0.003mm加工，否则会产生镶块无法敲入之情形。

模具零件的加工工艺流程：备料－→铣削加工－→研磨－→钳工－→检验－→热处理(淬火）－→研磨（或直接备淬火料研磨加工完成）－－或慢走丝线切割加工－→线切割加工后研磨－→加工完成后检验。

对零件的加工方式的选用，在设计阶段就应给予充分的考虑。

其它标准类、外购件等在模具的加工过程中，可同时步入采购作业。

3. 模具的装配所有的模板及零件加工完成后，即可进行模具的装配作业。

目前，较多公司由于检测设施的限制，无法对模板及零件进行全部或关键尺寸的检测，且检测的工作量相当大。

因此除对模板及零件进行一般的精度检测（如：模板的厚度、零件的外形尺寸等）外，主要依靠模具装配时，零件间相互配合状况、合模状况、及试模的情形予以判断。

在各个阶段发生问题时，再作针对性的检查、分析、判断，并予以适当的处理。

⑴. 模板的检查及修整模板的精度检查，主要为厚度尺寸的检查，保证其尺寸误差在0.01mm以内，并在模板上（模板正前侧面）进行厚度尺寸的标识。

模板的修整：①各需求处适当倒角，如：定位销与导柱（套）的刃入口部、斜料板与上模（固定）板镶块刃入口部以及模板上其它逃让局部进行倒角等。

但如下模（凹模）板之镶块刃入口部、卸料板与材料接触面之镶块穴孔口部只可轻微的修掉线割后产生之毛刺即可。

②模板线切割孔的抛修：使用400#以上的油石推过穴孔，以去除线切割后表面层的毛刺。

但应注意抛修时，油石要保持水平，防止产生穴孔锥度。

⑵. 模具零件的修整所有模具零件视情形进行倒角等修整。

如：上模镶块、下模镶块的刃入模板端。

但卸料镶块的刃入端只可适度修整（可修大卸料板之镶块刃入口部R），以防组立后与材料接触面镶块与模板间产生接合缝沟槽。

卸料镶块（或卸料板）之凸模刃入口部适当倒大R，以便于凸模的刃入。

所有相关的配合零件进行试配。

如凸模与其配合的上模镶块、卸料镶块进行试配（配合间隙按一般设计要求为单面0.003～0.005mm)。

发现问题时需以适当之方式处理。

如配合太紧或无法配进时，需检查尺寸是否有误，可用钻石研磨膏推过，以去除切割表面层之毛刺，使配合顺畅。

必要时可进行喷砂处理（一般专业之线割厂商会配有喷砂处理设备）。

而研磨成型之凸模与镶块等，需注意配合位清角部位的处理，内凹之清角因砂轮的磨损会有较小R的产生，相应与之配合之外凸处，也需适当的修出R，以使配合间隙合理。

另外，进行浮升销、导正销等零件与模板的试配，发现问题需以适当之方式处理。

⑶. 模内辅助导柱、导套的装配模内辅助导柱、导套的装配，常采用以下两种形式：a. 导柱、导套直接装配于模板上(过渡配合)采用此种装配方式时，模板上导柱、导套孔按导柱、导套以实配进行线切割加工。

导柱、导套配入模板后，需检查导向是否顺畅。

然后进行上模镶块与卸料镶块的装配，检查凸模穿过两板后是否顺畅（导柱将两板导向后试过）。

如正常，即进行凹模镶块的装配，并用导柱将卸料板和凹模板导向后，凸模透过卸料板检查进入凹模是否顺畅。

检查一切OK，即可进行所有模板及零件的装配。

装配过程中需循序渐进，遇装配过程中发生干涉等情形时，应查明原因，并予以适当方式之处理。

b. 导套粘结于模板上此种装配方式，是于上模固定板、卸料板、下模（凹模）板上均割出定位销孔（合模后在同一中心，一般均割四个），通过定位销定位后，粘接确定导套之准确位置（导柱仍采直接配合于模板上）。

具体装配方式如下：先将上垫板及上模固定板锁于上模座上，组装辅助导柱（组立方法要正确，保证与上模固定板的垂直度要求），并将其锁紧。

置卸料板于上模固定板上，四角支撑12*12*t mm尺寸垫块（用淬硬料。

t相当于卸料垫板厚度尺寸，四块厚度尺寸必须一致）。

敲入四支定位销（定位销需经过选配），用铜棒敲击卸料板，使四角支撑之垫块均能被压紧，如此即确定了卸料板相对于上模固定板的准确位置。

选直通式凸模检查穿过两模板后是否顺畅。

如一切正常，即进行（卸料板上）导套的粘结（导套孔以比导套实际尺寸单加0.05～0.08mm线割加工）。

一般采用厌氧胶粘结，粘结部位需注意清洁，不可有油污等，否则会有粘结不牢之情形，粘结好后置重物平衡压于卸料板上，放置1～2h即可。

同样再置凹模板于卸料板上，用定位销将两板定位，并用铜棒轻击凹模板使其与卸料板贴平。

可用0.01～0.02mm矽钢片对四角检查。

使直通式凸模检查通过两模板是否顺畅。

OK，即进行（凹模板上）导套的粘结。

导套粘结完成后，即可进行模板及所有零件的装配作业。

导料板、浮升顶销、顶块等一般安排在外导向等零件装配完成后进行。

⑷. 模具模板及零件的装配原则上讲，所有零件均应进行件号的标识。

此阶段的模具装配应注意以下几点：a. 模具的防呆设计，目的为防止人为疏忽，造成的装配错误。

有时设计上的疏忽，造成无防呆功能时，需注意装配方向的正确性，并在模具上进行适当的标识。

b. 由于加工精度的问题，遇一冲压工程有多支冲切凸模，或该工位为研磨拼块式结构时，一般需进行选配。

装配完成后，同样需进行适当的标识，以便后续维护作业时方便于复原。

c. 比较容易忽视的问题，即漏料孔大小的检查。

由于设计或加工的失误，造成下部漏料尺寸小于上部尺寸（如下垫板孔小于凹模下面垫块漏料孔尺寸）时，必定发生严重之屑料堵塞现象，损坏凸模、凹模等镶件，因此必须引起注意。

⑸. 模具整体导向即外导柱、导套的装配以上作业完成后，即可进行外导柱、导套的装配。

导柱孔以导柱实际尺寸单减0.01mm加工，与导柱紧配。

导套孔以导套实际尺寸单加0.05～0.08mm加工。

合模后（利用模内辅助导柱、导套确立上下模合模之精度），使用缺氧胶将外导套粘接（注意旋转导套使处于活动顺畅之位置）。