特殊过程确认控制程序【最新版】
过程确认控制程序
1.0目的对特殊过程确认进行有效控制，确保此过程达到预期的要求，保证产品质量。
2.0范围适用于本公司所有特殊过程的控制。
3.0职责3.1研发部，生产部，负责识别出生产过程中的特殊过程；3.2质量部，负责组织实施过程确认活动，生产部等相关部门配合；4.0工作程序4.1定义4.1.1特殊过程当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证，包括在产品使用或服务已交付之后问题才显现出来的过程。
4.1.2过程确认获得某一过程持续产生满足预先规定要求的结果或产品的客观证据。
过程确认包括安装鉴定（IQ）、运行鉴定（OQ）和性能鉴定（PQ）；4.1.3安装鉴定（IQ）依据客观事实确定所有涉及到加工设备和辅助系统安装的关键方面符合已确定的规范要求，同时恰当地考虑了设备供应商所推荐的有关要求；4.1.4运行鉴定（OQ）依据客观事实确定所有过程控制限度、操作标准要求，过程输出满足预先设定的要求；4.1.5性能鉴定（PQ）依据客观事实确定在预先设定条件下过程输出持续稳定满足预先设定要求。
4.2过程确认的策划4.2.1识别需要进行确认的过程4.2.1.1对每一个生产或服务提供的过程或其子过程，应明确描述其过程参数和期望的过程输出。
由使用该过程的部门进行分析；a）该生产或者服务提供的产品是否可以采用随后的监控或测量进行有效验证，如不能进行有效验证，则该过程需要进行确认；b)对可以进行有效验证的过程应考虑，对其进行独立验证是否充分排除了不可接受的风险，以及验证成本是否可以接受，如存在不可接受风险或验证成本不可接受，则给过程需要进行确认。
4.2.1.2当引入一种新的过程，或生产和服务提供过程发生重大变更时，应由生产或服务提供部门重新进行评价，确定该过程是否有必要进行过程确认；4.2.1.3用于生产和服务提供的过程控制软件均需要进行确认；4.2.1.4对识别出来的特殊过程，建立《特殊过程清单》。
4.2.2过程确认的活动和计划4.2.2.1过程确认活动过程确认活动包括对特定过程评价计划的制定和评价阶段的实施，记录信息的收集和阐述。
特殊过程确认控制程序
特殊过程确认控制程序1 范围本程序规定了特殊过程的确认与控制要求及其工作程序。
本程序适用于公司航空产品生产中，特殊过程的质量控制。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GJB9001A-2001 质量管理体系要求Q/ 记录控制程序Q/ 人力资源管理程序Q/ 基础设施管理程序Q/ 采购控制程序Q/ 关键过程控制程序Q/ 监视和测量装置的控制程序Q/ 产品的监视和测量程序Q/ 不合格品控制程序3 术语和定义本程序采用GJB9001A给出的术语和定义。
4 管理职责冶金管理部门负责特殊过程的确认及其控制。
检验部门参与特殊过程的确认及其控制工作，并对加工产品或零件(毛坯)检查验收的质量负责。
设备部门负责对特殊过程所用的设备进行最初鉴定和定期检定。
计量部门负责对特殊过程所用的仪器、仪表、量具等进行定期校验。
各生产单位负责做好特殊过程的确认及其控制的具体工作并按要求填写操作记录。
5 工作程序特殊过程确认控制流程图为特殊过程。
特殊过程确认的程序特殊过程经确认后，采用该过程加工的产品方可投入生产，需确认的具体项目、内容和要求按以下程序进行：按特殊过程的工艺类别，生产单位选取有代表性的典型零件或试样（涉及特殊过程关、重特性的关键件、重要件均应选取），申请对工艺过程进行特殊过程确认，经冶金管理部门认可后，工艺员填写“特殊过程确认表”（冶表122，见附录A）。
需要时，冶金管理部门可下达特殊过程确认项目的技术通知。
生产单位技术负责人组织工艺室、检验室及其过程操作人员、设备管理人员共同参加对过程的确认。
按照工艺文件确定的设备、工艺参数、步骤及检验项目，逐项进行验证。
操作人员对零件加工的过程要详细、如实进行记录, 检验人员应对检验项目逐项进行检验。
工艺员、操作人员、检验人员按实际验证过程填写“特殊过程确认表”，提供过程记录，逐级签字，对该过程能够达到目的及结果的能力给出结论性意见，最终经总冶金师批准，即完成该项过程的确认。
特殊过程确认管理程序
5.4.2对确认过程所使用的产品、物料进行确认、记录，如产品来源、辅助物料来源等。
5.4.3对确认过程所使用的文件进行确认、记录，如工艺文件、产品文件、记录等。
5.4.4对参与确认过程的操作人员资格进行确认、记录，如生产操作员、检验员、工程师等。
5.4.5对确认过程的后续检测方法、机构进行确认、记录。
特殊过程确认管理程序
制订:
审 核:________/____________
核 准：_____________
发行日期：2020-03-01
文件履历表
修订日期
版本
修改内容
核准
修订
2020-03-01
A/0
首次发行
1.0目的:
规范特殊过程（设备）的确认程序。
2.0适用范围
2.1适用于本公司其输出不能由后续的监视或测量加以验证的生产过程，包括仅在产品使用后问题才显现的生产过程。
5.7再确认
5.7.1当经确认的过程受到大的影响质量的影响、变更时应进行再确认，应在方案和报告中说明何种情况需要进行再确认。
5.7.2或以下情况，再确认可能是有必要的：
● 产品质量连续发生异常；
● 对过程有影响的产品设计上的改变；
● 特殊过程关键制程的改变；
● 操作环境的改变。
5.8特殊过程控制
5.8.1特殊过程确认的计划及实施详见 “验证管理规程”。
5.3确认方案的制定
5.3.1由产品开发部对特殊过程（设备）的确认制定相应的方案，以书面形式，应经品质部、制造部、产品开发部的评审、批准。
5.3.2方案内容包含但不限于以下项目：
● 范围
● 确认类型
IATF 16949特殊过程控制程序
1目的对特殊过程中影响质量的各种因素实施有效控制，确保特殊过程的运行和控制满足质量规定的能力要求。
2范围适用于产品生产过程中的热处理和无损检测等特殊过程的控制。
3 职责3.1 生产部热处理责任人负责组织热处理过程的工艺编制，并组织实施确认和监控。
3.2 质量部无损检测责任人负责组织无损检测过程的工艺编制，并组织实施确认和监控。
3.2 热处理车间/质量部负责按特殊过程控制的工艺文件及有关规定要求组织实施、监控和管理。
3.3 质量部计量管理员负责对用于特殊过程相关的设备的计量进行管理。
3.4 质量部检验员负责对特殊过程形成的产品的检验工作。
4管理程序4.1 应对热处理和无损检测过程进行确认（或工艺评定），以证实其满足要求的能力，并在日常实施中严格按经评定合格的工艺进行质量控制。
零件的热处理和无损检测过程工艺评定应依据工件相关的技术要求编写《工艺评定方案》，同时确定工艺评定所需的测试报告/记录。
4.2 热处理4.2.1热处理工艺评定：4.2.1.1工艺评定时机：a) 新的产品品种生产为满足相关行业或客户的特殊要求时；b) 新工艺应用于产品加工生产时；c) 以前未涉及新材料首次用于零件加工生产时；d) 常规产品质量理化性能出现较大波动时；e) 其它原因（如炉子大修后）认为应该进行热处理工艺评定时；f) 客户对工艺要求进行确认或评审时。
4.2.1.2评定准备：a) 在接到评定通知要求后，热处理责任人准备评定的具体实施，并提出具体《热处理工艺评定方案》交技术负责人审核。
b) 评定的实施由热处理责任人负责实施，相关单位配合。
4.2.1.3评定程序4.2.1.3.1评定应达到的要求a) 新材料应用，应达到相应材料标准检测项目的最低要求；b) 新工艺应用，要达到相应工艺方案的最低要求；c) 要达到图纸或技术规范的最低要求，产品质量出现较大波动，要达到质量稳定可靠；4.2.1.3.2 热处理车间按批准的《热处理工艺评定方案》安排进行试件的热处理。
特殊过程确认控制程序
1目的对产品的特殊过程进行有效控制，并采用适当的方式实施控制，以证实它们的过程能力，能够满足稳定生产的需要，确保产品满足顾客的需求和期望。
2范围适用于产品生产特殊过程的确认。
3职责 3.1技术部a) 负责组织质量部、生产车间等相关人员对已有的特殊工序工艺卡片或新增的特殊工序编制确认计划，开展确认工作；b) 根据确认报告修订或编制相应的工艺卡片，用以指导车间进行生产和工序控制。
3.2 质量部负责参与过程的确认、并实施相应的产品检验； 3.3 管理者代表负责确认计划和报告的批准。
4程序4.1特殊过程的定义：a) 产品质量不能通过后续的监视和测量加以验证的过程；b) 产品质量需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的过程； c) 该过程产品仅在产品使用或服务交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。
4.2 本公司产品生产中特殊过程见各产品生产工艺流程图中的标注。
4.3 过程确认的流程文件编号：QP-JH-030-A/O 特殊过程确认控制程序修订次数/版本号：A/0 受控状态：■受控，□非受控 页码：1/3 编 制 人 编制日期 发布日期 2020.03.01 审 核 人 审核日期 生效日期2020.03.01批 准 人批准日期分发范围质量部、生产部、研发部、综合部、销售部4.4 确认计划由技术部组织相关人员编制《过程确认计划》，报由管理者代表批准后实施。
内容包括：确认的目的、适用范围、具体参与人员的职务和职责分配、确认的周期、阶段和工作内容、判定标准、理想的结果、《IQ 确认记录》、《OQ 确认记录》、《PQ 确认记录》等。
4.5设备的符合性确认（IQ）4.5.1对于所安装的设备包括附件装置要满足采购的需求，而且确认是否能够按照其声明的使用说明正常运转。
4.5.2 根据《IQ 确认记录》对设备的符合性进行逐项确认，包括：1)确认的目的；2)设备的相关信息：名称、出厂/本厂编号、型号、制造厂家、安装日期和场所等；3)确认的各项目（见下）、项目标准、确认日期和实施人员；a)配置齐全如主机、附件；b)安全性（电源、气源、水源、实际操作和紧急停止等方面）；c)基本运转包括机械和电气部分的运转性能、各传动机构；d)设备控制参数仪表的校准；e)环境的影响；f)随机资料如产品合格证、使用说明书包括维护保养的点检项目、频次的规定等；g)如有生产设备软件则需进行确认。
特殊过程控制程序
特殊过程控制程序1. 目的对特殊过程进行确认，证实这些过程有能力实现策划的结果，并按策划的要求控制，以保证持续稳定地生产符合要求的产品。
2. 范围本程序规定了特殊过程工序的标识和质量控制的方法，适用于生产过程中所确定的特殊工序的质量控制。
3. 职责3.1 工程部负责特殊工序工艺过程的策划，并编制过程所需的工艺文件；负责组织特殊工序的工艺验证；负责对特殊工序所用设备进行设备能力认可。
3.2 质量部部参与特殊工序的工艺验证，并对过程实施情况进行监督。
4.术语和解释4.1特殊过程：不易或不能经济的确认其输出是否合格的过程。
5. 特殊过程控制要求5.1 特殊工序的确定5.1.1 工程部负责确定产品实现过程中的特殊过程，并编制过程所需的工艺文件和《特殊过程明细表》。
5.1.1.2对确定的特殊工序，工程部应在工艺文件上加以标识，并将编制的《特殊过程明细表》纳入到成套的技术文件。
5.1.1.3须确认的特殊过程：1）新策划的特殊工序实施前进行确认；2）发生重大变化的特殊工序（如：材料、工艺参数、设备、环境要求等的变化）实施前的再确认；3）确认后，发现过程不能达到策划的要求须进行再确认；4）过程不稳定影响产品质量须进行再确认。
5.1.1.4确认或再确认后的后续活动1）确认中发现的工艺文件中的问题，由工程部完善工艺文件。
2）对于异常设备，由设备部按《生产设备控制程序》进行维修，使之恢复正常。
3）确认时发现的不合格品按《不合格品控制程序》处理。
4）确认时发现的其他问题，由相关部门组织纠正和采取纠正措施，确保再确认有效并执行《不合格纠正措施控制程序》。
5）确认时的记录按《记录控制程序》执行。
5.2作业人员凡从事特殊工序的操作、检验人员，必须经过岗位培训，合格后方可上岗工作，检验人员应具备本工序过程判断能力。
5.3设备的控制工程部设备工程师对特殊工序所用设备按设备控制的有关要求进行设备能力认可。
对特殊工序使用的设备、工艺装备、仪器、仪表及监控装置等应满足工艺要求，经鉴定合格后方可投入使用，使用过程中进行定期检查。
关键特殊过程确认控制程序
关键特殊过程确认控制程序1.0目的对于产品生产过程中的关键过程和特殊过程，为确保产品质量，需保证生产设备、生产工艺等始终处于合理的范围，从而包装持续生产符合预定规格的产品。
2.0适用范围本程序适用于公司产品生产过程中的关键过程和特殊过程的验证，目前本公司生产过程中的特殊过程为：灭菌过程、包装过程。
3.0术语和定义无4.0职责与权限研发部主导关键/特殊过程的确认；品质部负责验证过程确认方案的审核，以及确认过程中的检验工作；生产部负责日程关键/特殊过程的监控记录。
5.0程序内容5.1验证应包括验证方案、验证报告。
5.2在出现以下情况时需进行验证：5.2.1正常生产两年时间后应对关键控制点、生产设备有效性进行再验证。
5.2.2当关键/特殊过程中，影响产品质量的主要因素（如工艺、质量控制方法、主要原料、主要生产设备等）发生改变时，质检或用户反馈出现严重不合格项时，应进行相关内容的重新验证。
5.2.3当生产车间停产超过六个月的期限后又重新生产前应对生产环境、主要生产设备、关键工序进行验证。
5.2.4 新产品试生产前对设计开发进行验证。
5.2.5主要原料生产商发生变化，投料使用前需要进行验证。
5.3验证方案：验证方案应包括以下内容1）验证目的。
2）验证范围。
3）验证小组成员。
4）验证相关材料。
5）验证方法及标准。
5.4验证方法：5.4.1变换方法进行计算，用不同的计算方法都能达到同一结果，证明计算方法是可信的。
5.4.2 将新设计结果与已证实的类似设计进行比较。
5.4.3 对样品进行检验和试验。
5.4.4 对文件发放前的设计阶段文件进行评审。
5.4.5由公司在供方处对产品进行验证或对其服务能力进行评价。
5.4.6 由公司对供方的送货进行检验。
5.4.7由公司组织生产连续多批并进行检测。
5.5 验证方案及报告的批准验证方案及验证报告由管理者代表或总经理批准。
5.6验证报告：验证报告应包括以下内容a）验证目的。
特殊过程确认程序
xx公司企业标准Z/XX·C-31-2020特殊过程确认程序版本:A02020－10－10发布 2020－11－2实施x x公司发布Z/XX·C-31-2020目次前言 (Ⅱ)1 目的 (1)2 范围 (1)3 引用标准 (1)4 职责权限 (1)5 程序要求 (1)6 相关文件 (3)7 产生记录 (4)8 流程图 (4)9 附表 (4)Z/XX·C-31-2020前言本标准由xx公司标准化技术委员会提出。
本标准由xx公司标准化技术委员会归口。
本标准由xx公司品管部负责起草。
本标准主要起草人：xx。
Z/XX·C-31-2020特殊过程确认程序1目的证实“特殊过程”实现所策划结果的能力，以保证其输出的符合性，对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。
2 范围本程序适用于公司质量管理体系所覆盖产品“特殊过程”确认工作的实施。
3 引用标准无4 职责权限4.1 生产部负责本单位特殊过程确认工作。
4.2 总裁办、生产部、研发部、生产部设备处、物流部等职能部门负责对生产厂提供特殊过程确认工作中人员、生产、技术文件、设备及材料等方面的支持。
4.3 品管部负责对生产厂特殊过程确认工作的监督检查，并对特殊过程确认工作提供检验支持。
5 程序要求5.1 特殊过程的识别5.1.1 公司的特殊过程包括真空成型、焊接、热处理、涂装。
5.1.2 新产品的特殊过程的识别由研发部负责,并将需进行确认的项目报生产部 ,生产部将需“确认”的工作纳入生产技术准备。
5.2 人员资格的确认5.2.1 从事“特殊过程”操作的人员由总裁办按《人力资源控制程序》组织和有关各类人员上岗资格的有关要求组织考试、考核，合格者发给上岗证，方可从事相应过程的操作。
5.2.2 对经过评定认为能力不足时，生产部和公司总裁办要采取相应培训或其他措施，然后进行重新评定和确认。
5.2.3 生产部和总裁办要对特殊过程操作人员的能力进行跟踪管理，定期进行抽查、考核，发现能力下降和不能胜任工作的情况，要采取培训或调换工作岗位等措施，确保其能够胜任所从事的工作。
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特殊过程确认控制程序
1范围
本程序规定了特殊过程的确认与控制要求及其工作程序。
本程序适用于公司航空产品生产中，特殊过程的质量控制。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本程序。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GJB9001A-2001 质量管理体系要求
Q/1DZG2.3 记录控制程序
Q/1DZG2.7 人力资源管理程序
Q/1DZG2.8 基础设施管理程序
Q/1DZG2.13 采购控制程序
Q/1DZG2.16 关键过程控制程序
Q/1DZG2.18 监视和测量装置的控制程序
Q/1DZG2.22 产品的监视和测量程序
Q/1DZG2.23 不合格品控制程序
3术语和定义
本程序采用GJB9001A给出的术语和定义。
4管理职责
4.1 冶金管理部门负责特殊过程的确认及其控制。
4.2 检验部门参与特殊过程的确认及其控制工作，并对加工产品或零件(毛坯)检查验收的质量负责。
4.3 设备部门负责对特殊过程所用的设备进行最初鉴定和定期检定。
4.4 计量部门负责对特殊过程所用的仪器、仪表、量具等进行定期校验。
4.5 各生产单位负责做好特殊过程的确认及其控制的具体工作并按要求填写操作记录。
5工作程序
特殊过程确认控制流程图
5.1 特殊过程的识别
锻造、铸造、焊接、热处理、表面处理、橡胶、塑料、涂覆、粘接等专业的工艺过程，均为特殊过程。
5.2 特殊过程确认的程序
特殊过程经确认后，采用该过程加工的产品方可投入生产，需确认的具体项目、内容和要求按以下程序进行:
5.2.1 按特殊过程的工艺类别，生产单位选取有代表性的典型零件或试样(涉及特殊过程关、重特性的关键件、重要件均应选取)，申请对工艺过程进行特殊过程确认，经冶金管理部门认可后，工艺员填写“特殊过程确认表”(冶表122，见附录A )。
需要时，冶金管理部门可下达特殊过程确认项目的技术通知。
生产单位技术负责人组织工艺室、检验室及其过程操作人员、设备管理人员共同参加对过程的确认。
5.2.2 按照工艺文件确定的设备、工艺参数、步骤及检验项目，逐项进行验证。
操作人员对零件加工的过程要详细、如实进行记录, 检验人员应对检验项目逐项进行检验。
5.2.3 工艺员、操作人员、检验人员按实际验证过程填写“特殊过程确认表”，提供过程记录，逐级签字，对该过程能够达到目的及结果的能力给出结论性意见，最终经总冶金师批准，即完成该项过程的确认。
5.3 特殊过程确认的主要工艺参数和检验项目 5.3.1 锻造
a) 主要工艺参数:始锻温度、终锻温度、锻后冷却方式、模具温度等;
b) 主要检验项目:表面质量、锻造尺寸、机械性能、断口、低(高)倍等。
5.3.2 铸造
a) 主要工艺参数:炉料成分、预热温度、熔炼时间、模具温度、熔剂用量、出炉温
度及浇铸温度等;
b) 主要检验项目:表面质量、铸造尺寸、化学成分、机械性能、针孔等级、荧光检
查或磁粉探伤、X 射线检查等。
5.3.3 焊接
a) 主要工艺参数:电流、电压、真空度、温度、时间等;
b) 主要检验项目:表面质量、气密性检查、无损探伤等。
5.3.4 热处理
a) 主要工艺参数:温度、时间、真空炉真空度、各种槽液成分、氨分解率等; ) 主要检验项目:表面质量、金相组织、机械性能、渗层深度、脆性等。
5.3.5 表面处理
a)主要工艺参数:槽液成分、零件镀覆面积、电流强度、电压、温度、时间等;
b)主要检验项目:表面质量、厚度、结合力、硬度、耐蚀性等。
5.3.6 橡胶
a)主要工艺参数:成型温度、压力、硫化时间、模具温度等;
b)主要检验项目:表面质量、橡胶件尺寸、X射线检查(活塞件)等。
5.3.7 塑料
a)主要工艺参数:成型温度、压力、注塑时间、模具温度等;
b)主要检验项目:表面质量、塑料件尺寸等。
5.3.8 涂覆
a)主要工艺参数:干燥温度、时间等;
b)主要检验项目:表面质量、涂层厚度、结合力等。
5.3.9 粘接
a)主要工艺参数:固化温度、时间等;
b)主要检验项目:表面质量、粘结强度等。
5.3.10 确认的工艺参数与检验、试验项目应视具体零件而定。
5.4 特殊过程控制
5.4.1 人员资格
从事特殊过程的各类人员应按Q/1DZG2.7的要求从教肓、培训、技能和经验等方面进行资格鉴定，合格者授予资格证书，持有岗位职务培训合格证者允许在有效期内担任资格证规定项目的工作。
5.4.2 设备、仪器、仪表和工装
特殊过程生产使用的设备、仪器、仪表和各类工装，分别按Q/1DZG2.8、Q/1DZG2.18等规定要求，经鉴定合格后，方可使用，不合格和存在隐患的设备应挂“禁用”牌。
5.4.3 材料
特殊过程所使用的各类原材料及辅助材料应按Q/1DZG2.13的规定要求，合格方可使用。
工作介质要按工艺文件规定进行配制，并做好原始记录，符合规定方可使用,不符合规定的由检验人员挂“禁用”牌，严禁使用。
5.4.4 工艺文件
生产现场的工艺规程、生产说明书(通用工艺规程)等工艺文件应为晒蓝或复印的正式文件，如有更改应按ZGS10.1的规定办理相关手续。
5.5 生产过程与质量检验
5.5.1 生产现场使用的工艺文件应齐全，现行有效，且文实相符。
5.5.2 生产使用的设备、仪器、仪表、工装、工作介质和各类材
料等均要按相关文件控制合格。
5.5.3 在生产中对特殊过程应按工艺规程和通用工艺规程的规定进行操作、检查,并按Q/1DZG2.3的规定做好记录。
5.5.4 对涉及特殊过程的关键工序，除按本程序控制外，还应按Q/1DZG2.16的规定进行控制。
5.5.5 检验人员依据工艺文件和技术条件，按Q/1DZG2.22的规定对经特殊过程加工的零件质量进行检验，并按Q/1DZG2.3的规定记录质量情况，保证可追溯性。
5.5.6 检验人员应随时注意检查工艺纪律和产品零件质量，出现不合格品时，应按Q/1DZG2.23的规定处理。
5.6 再确认
对已确认的特殊过程当出现下列情况时，需进行再确认。
再确认仍按本程序第5条的要求进行。
5.6.1 该过程已停止生产一年以上。
5.6.2 原定的人员、设备发生变化。
5.6.3 过程的方法、参数和接收准则发生变更。
5.6.4 连续生产五年以上。
5.7 顾客代表要求参与确认的特殊过程，在确认时应邀请顾客代表参加。
6支持性文件
ZGS10.1 冶金系统技术文件编制与管理规定
7质量记录目录
人员资格鉴定记录
设备认可记录
特殊过程的确认记录
特殊过程的控制记录
附录A
(规范性附录)
特殊过程确认表
表A.1 特殊过程确认表冶表122 单位:编号:QR
(注:内容填写不下可附页)
填表说明:
该表由生产单位工艺员负责填写，工艺员应将已经确认固定的参数值、设备名称和操作人员名字资格填写在表格内，操作人员对零件加工的过程要详细、如实进行记录，工艺员先将需检验的项目列出，
由检验员填写实测值，工艺员负责送生产单位技术负责人、主管工艺员等审核人员签字，最终报总冶金师批准。
本表由冶金处统一编号，编号为QRX----xxx----XXXX，
QR----确认
X----特殊过程代号:
1----焊接 2----铸造
3----锻造 4----热处理
5----橡胶、塑料、涂覆、粘接 6----表面处理
xxx----过程确认顺序号
XXXX----年代号
该表一式两份，一份交冶金处，一份确认单位自存。