焊接钢管防腐规范
钢管焊接后的防腐处理
钢管焊接后的防腐处理钢管焊接后的防腐处理对于保护钢管的使用寿命和质量至关重要。
随着工业化进程的推进，钢管的使用范围越来越广泛，而钢管在使用过程中往往会受到各种环境因素的影响，如氧化、腐蚀等。
因此，进行有效的防腐处理对于确保钢管的长期使用具有重要意义。
一、防腐处理的原理钢管焊接后的防腐处理主要有两个原理：物理防腐和化学防腐。
物理防腐主要通过钢管表面的涂层或包覆材料来实现，起到隔离的作用，阻止钢管与外界环境接触。
化学防腐则是通过防腐剂的使用，使其渗透到钢管表面，形成一层保护膜，阻止腐蚀物质对钢管的侵蚀。
二、防腐处理的方法1. 防腐涂层防腐涂层是最常见的一种防腐处理方法，可以通过喷涂、刷涂、浸涂等方式施工。
常用的防腐涂料有环氧涂料、聚氨酯涂料等，其具有良好的附着力和耐腐蚀性能，可以有效地阻止钢管表面的腐蚀。
2. 包覆材料包覆材料是将防腐层包裹在钢管表面，起到隔离的作用。
常用的包覆材料有聚乙烯、聚氨酯等，其具有良好的耐腐蚀性能和机械性能，可以有效保护钢管。
3. 防腐剂防腐剂是一种能够渗透到钢管表面并形成保护膜的化学物质。
常见的防腐剂有有机酸、无机酸等，其具有良好的渗透性和抗腐蚀性能，可以有效抑制钢管的腐蚀。
三、防腐处理的工艺流程1. 预处理在进行防腐处理之前，需要对钢管进行预处理，包括除锈、清洗等工序。
通过除锈可以去除钢管表面的氧化物和杂质，保证防腐层的附着力。
2. 底涂底涂是防腐涂层施工的第一道工序，其主要作用是提高防腐层的附着力和耐腐蚀性能。
常用的底涂材料有底漆，其具有良好的附着力和抗腐蚀性能。
3. 中涂中涂是防腐涂层施工的第二道工序，其主要作用是增加防腐层的厚度和耐腐蚀性能。
常用的中涂材料有间隔漆，其具有良好的耐腐蚀性能和耐磨性能。
4. 面涂面涂是防腐涂层施工的最后一道工序，其主要作用是提高防腐层的光泽度和耐候性。
常用的面涂材料有面漆，其具有良好的耐候性和耐腐蚀性能。
四、防腐处理的注意事项1. 选择合适的防腐涂料和包覆材料，根据钢管的使用环境和要求，合理选择防腐处理方法。
管道工程钢管除锈、防腐方法
管道工程钢管除锈、防腐方法1除锈根据规范，要求对管道采用人工或喷沙除锈，用砂纸、纱布完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积，在任何100×100mm面积上不得超过5%，即表面处理质量达到《涂装前钢材表面处理规范》所规定的Sa2.5级标准。
2防腐除锈后的管子，必须立即进入防腐施工，不得受潮，最好在白天进行。
防腐用原料：1)埋地钢管外壁防腐喷涂APP863防腐涂料，两底两布四面。
2)所有钢管及金属构件内壁喷涂APP864快干，管道防腐涂料两底两面。
涂料的配制：整桶漆在使用前，必须充分搅拌。
使整桶漆混合均匀。
底漆和面漆必须按厂家规定的比例配制。
应先倒底漆或面漆，后缓慢加入固化剂，边加边搅拌均匀。
稀释剂的加入重量不得超过涂料总重的5％。
配好的熟料需熟化30min后方可使用。
涂刷底漆：钢管表面处理合格后应尽快涂底漆，要求涂刷均匀，不得漏刷，每个管子两端各留裸管150mm左右，以便焊接。
涂面漆和缠玻璃丝布：底漆表干或打腻子后，即可涂面漆。
涂刷要均匀，不得漏涂。
涂刷两道底漆后，可缠玻璃丝布，玻璃丝布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓包。
压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。
玻璃丝布缠绕两遍后即涂第一道面漆，要求漆量饱满，玻璃丝布所有网眼应灌满涂料。
以此顺延喷涂四道面漆。
防腐层的质量检查：①外观：对涂敷过的管子要逐根检查。
要求防腐层表面平整，无皱折和鼓包，玻璃丝布网眼为面漆所涵满。
②厚度：用防腐层测厚仪进行检测，外防腐≥0.6mm，内防腐≥0.3mm。
每20根管抽查1根。
每根测三个相隔一定距离的截面，每截面测上、下、左、右四点，如最薄点低于规定厚度，则为不合格，再抽查2根，其中l根仍不合格时，全部不合格。
③针孔：用5000V电火花检漏仪检测，以不打火花为合格。
每20根抽查l 根。
④粘附力：防腐层固化后（一般需7天），用小刀割开长形切口，用力撕切口处的防腐层，以不易撕开及破坏处管面仍为漆膜所覆盖而不露铁为合格，每20根管抽查l根。
管道防腐标准
管道防腐标准管道防腐是指在使用过程中，为了延长管道的使用寿命和保证管道的安全性，对管道进行防腐处理的一种工艺。
管道防腐标准是指对管道防腐工艺、材料、设备等方面的要求和规定，是保证管道防腐质量的重要依据。
下面将从管道防腐的标准要求、常见的防腐工艺和材料等方面进行详细介绍。
首先，管道防腐的标准要求是非常严格的，一般包括以下几个方面，首先是防腐材料的选择，防腐材料必须符合国家相关标准，并且具有良好的耐腐蚀性能和粘附性能；其次是防腐工艺的要求，包括表面处理、涂覆工艺、固化工艺等，要求工艺规范、操作简便、效果稳定；最后是防腐质量的检测和评定，对防腐层的厚度、附着力、耐腐蚀性能等进行严格的检测和评定。
其次，常见的管道防腐工艺主要包括喷涂法、涂覆法和包覆法。
喷涂法是将防腐材料通过高压喷枪喷涂到管道表面，适用于较小直径的管道；涂覆法是将防腐材料涂刷到管道表面，适用于各种形状的管道；包覆法是将预制的防腐材料套在管道表面，适用于埋地管道和地下管道。
这些工艺各有优缺点，选择时需要根据具体情况进行合理的选择。
此外，管道防腐材料主要包括沥青涂料、环氧涂料、聚乙烯薄膜等。
沥青涂料具有良好的耐腐蚀性能和耐磨性能，适用于地下管道的防腐；环氧涂料具有优异的耐化学药品腐蚀性能和耐高温性能，适用于化工管道的防腐；聚乙烯薄膜具有良好的绝缘性能和耐水性能，适用于地下埋设管道的防腐。
选择合适的防腐材料能够有效提高管道的使用寿命和安全性。
综上所述，管道防腐标准是保证管道防腐质量的重要依据，严格的标准要求、合理的防腐工艺和优质的防腐材料是保证管道防腐质量的关键。
只有严格按照标准要求进行防腐处理，才能够保证管道的安全运行和延长管道的使用寿命。
希望本文能够对大家了解管道防腐标准有所帮助。
无缝钢管防腐技术要求
钢管防腐技术要求一、管道防腐钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆；内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆1、管道除锈涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。
采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。
2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。
底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。
3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。
4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。
面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。
玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。
5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。
6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400µm。
7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300µm。
8、外防腐施工完毕后按设计要求或«给水排水管道工程施工及验收规范»中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。
9、二、管道防腐检测1、涂层检查与验收：①表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
②涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮，起泡，流挂，漏涂等缺陷。
③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
钢管的防腐施工方案
钢管的防腐施工方案1防腐工艺流程2防腐工艺(1)进厂的涂装材料应按我厂的质量体系文件进行检验，其质量应符合标书和有关的国家标准，采用国内一流企业的产品。
(2)钢管制作完成并检测合格后，将其吊运至防腐车间的喷丸防腐区，检查钢管内外表面受污情况。
(3)喷射处理之前，先进行脱脂净化处理，再采用喷射方法进行表面处理，为增强涂膜的附着力，要求采用棱角状钢丸。
(4)用喷丸机对钢管内外壁进行喷丸除锈施工。
表面清洁度等级应不底于Sa21∕2级，表面粗糙度RZ应在60-IooUnl范围内，钢管外壁表面除锈等级应达到Sal级。
对每一工件应按施工记录表作好记录。
(5)钢管表面预处理喷射用的压缩空气设备应设置油水分离器，以保证喷射用的铁砂干燥、洁净、无尘。
当钢材表面温度低于露点以上3℃、环境相对湿度高于85%,严禁进行表面预处理。
(6)钢管表面预处理合格后，使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物，然后复测其清洁度和粗糙度，合格后在上、下管口200毫米范围内涂刷一道不影响焊接性能的车间底漆。
(7)用挡板将不需要喷涂油漆的部位盖住，然后开始进行钢管的涂漆施工。
(8)涂漆施工用高压无气喷涂机进行，涂料的配制、喷涂层数、层厚、层间喷涂时间间隔应按涂料的使用说明书进行施工。
(9)表面预处理、喷漆施工时严格在规范规定的环境条件下施工。
(10)每层涂装前应对上一层涂层进行外观进行检查。
涂装后进行外观检查,表面应光滑、颜色一致、无流挂、皱皮、针孔、裂纹、鼓泡等缺陷。
涂层厚度、致密性、粘附力应用专门仪器进行检测。
(11)涂层缺陷部位的补涂应将原表面打毛且周边打磨成45°斜面、清理干净后按正常喷涂工艺进行补涂施工。
(12)钢管内壁喷涂施工完成后，采用水泥浆喷涂器进行钢管外壁苛性钠水泥浆的喷涂，水泥浆的喷涂应力求稠度适中，厚度均匀，干膜不起粉状。
管道及管件外防腐施工技术要求
管道及管件外防腐施工技术要求（1）除锈应严格按照GB8923-88《涂装前钢材表面处理规范》中的规定，对钢管表面进行机械抛丸除锈，处理后的钢管表面最低要求应达到Sa2.5级，表面粗糙度宜在40-50 。
钢管表面处理后，其表面的灰尘应清除干净，焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。
（2）涂底漆不锈钢管除锈合格后，应尽快涂刷底漆，间隔时间不得超过8小时，大气环境恶劣时间隔应进一步缩短。
底漆涂料干膜厚度应不小于25um。
每根管两端各预留裸管150mm左右，只涂底漆，不刷面漆，以便焊接。
（3）打腻子钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊接两侧，应抹腻子使其形成平滑过度面。
腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完。
（4）涂面漆和缠玻璃布底漆或腻子表干后，固化前涂第一道面漆，要求涂刷均匀，不得漏涂。
对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数。
对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。
玻璃布要接紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为20-25mm，布头搭接长P为100-150mm。
玻璃布缠绕后即涂第三道面漆实干后（也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆、玻璃布和第三道面漆），待其实干后，涂最后一道面漆。
（5）养护及注意事项①环氧煤沥青玻璃布涂料的养护时间为10℃以下养护7-10天，10℃-30℃养护5-7天，30℃以上养护3-5天。
未达到养护时间要求的管道不得提前使用②除非采取特殊措施外，严禁在雨、雾、雪和大风中进行露天作业③已涂抹环氧煤沥青的管道在炎热天气应防止阳光直接照射。
雨天予以遮护,不锈钢法兰。
④防腐层所有缺陷和在检查中破坏的部位在管道被运至埋设现场前应彻底修补好并经过重新检查。
2.7.4.2 管道接口处的外防腐施工技术要求（1）管子接口处的外防腐应在回填土前和焊缝试验后迅速进行。
管道及管道附件的防腐说明
管道及管道附件的防腐说明（1）管道涂刷油漆前必须对管道表面进行除锈，焊接钢管、管件应进行防腐处理。
防腐前应除去油污、灰渣、氧化铁皮等杂物，采用人工除锈时，其质量标准应达到《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407—1997中的相关要求。
（2）管道油漆应在水压试验合格后进行，并按设计要求刷油漆。
在涂刷底漆前，应清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物，涂刷油漆厚度应均匀。
不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂现象。
（3）埋地钢管外防腐∶采用环氧煤沥青缠带加强级防腐做法，干膜厚度≥0.4mm。
（4）钢管内防腐和浸入水中的钢管、管件、支架的外防腐∶采用厚浆型环氧煤沥青底漆一道，面漆三道，干膜厚度≥0.28mm。
（5）明敷钢管外防腐∶采用环氧红底漆一道，环氧云铁中层漆一道，面漆采用环氧彩漆一道（室内）或氯化橡胶漆两道（室外），干膜厚度≥0.16mm，而且不同用途管道应用不同颜色加以区分。
（6）管道支、吊架应在安装前完成除锈和刷涂防锈漆工作，最后一道面漆在安装完成后涂刷。
（7）明露管道上应涂刷表明介质流向的箭头。
sc焊接钢管防腐要求
sc焊接钢管防腐要求SC焊接钢管防腐要求一、引言SC焊接钢管是一种常用的管道材料，用于输送液体或气体。
为了保护钢管不受腐蚀的影响，需要对其进行防腐处理。
本文将介绍SC 焊接钢管防腐的要求和方法。
二、防腐要求1. 耐腐蚀性能：SC焊接钢管防腐层应具有良好的耐腐蚀性能，能够抵御外界环境中的化学物质和电化学腐蚀。
2. 耐磨性能：防腐层应具有一定的耐磨性能，以防止在使用过程中因摩擦而导致防腐层破损。
3. 耐高温性能：SC焊接钢管在高温环境下也需要具备良好的防腐性能，以确保其在高温条件下不受腐蚀影响。
4. 耐候性能：防腐层应具有良好的耐候性能，能够经受住日晒、雨淋、风蚀等自然环境的侵蚀。
5. 兼容性：防腐层应与SC焊接钢管本身具有良好的兼容性，以确保二者之间的结合牢固、不易剥离。
6. 施工便利性：防腐层的施工应方便快捷，能够适应不同形状和尺寸的钢管，且不易出现质量问题。
三、防腐方法1. 喷涂法：喷涂是常用的SC焊接钢管防腐方法之一。
先对钢管表面进行除锈处理，然后使用喷涂设备将防腐涂料均匀喷涂在钢管表面，形成一层保护层。
喷涂法施工简便，适用于各种形状和尺寸的钢管。
2. 涂刷法：涂刷法是将防腐涂料用刷子均匀地涂刷在钢管表面，形成一层防护层的方法。
涂刷法施工简单，适用于小型和特殊形状的钢管。
3. 包覆法：包覆法是将防腐材料包覆在SC焊接钢管的表面，形成一层外包层。
包覆法施工复杂，适用于大型和长距离输送的管道。
4. 粘贴法：粘贴法是将预制的防腐材料粘贴在钢管表面，形成一层防护层的方法。
粘贴法施工方便，适用于各种形状和尺寸的钢管。
5. 浸渍法：浸渍法是将SC焊接钢管浸泡在防腐涂料中，使其充分吸附防腐涂料，形成一层防护层。
浸渍法施工复杂，适用于特殊场合和特殊要求的钢管。
四、常用防腐涂料1. 高分子涂料：如环氧树脂涂料、聚氨酯涂料等。
2. 阻隔涂料：如阻隔膜涂料、聚酯树脂涂料等。
3. 无机涂料：如锌粉涂料、铝粉涂料等。
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焊接钢管防腐规范篇一：钢管管道外防腐层施工质量验收标准钢管管道外防腐层施工质量验收标准（GB 50268-2008）5.10.4钢管外防腐层应符合下列规定：主控项目1 外防腐层材料(包括补口、修补材料)、结构等应符合国家相关标准的规定和设计要求；检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记。
2 外防腐层的的厚度、电火花检漏、粘结力应符合表5．10．4的规定。
注：按组抽检时，若被检测点不合格，则该组应加倍抽检；若加倍抽检仍不合格则该组为不合格。
一般项目3 钢管表面除锈质量等级应符合设计要求；检查方法：观察；检查防腐管生产厂提供的除锈等级报告，对照典型样板照片检查每个补口处的除锈质量，检查补口处除锈施工方案。
4 管道外防腐层(包括补口、补伤)的外观质量应符合本规范第5．4．9条的相关规定；检查方法：观察；检查施工记录。
5 管体外防腐材料搭接、补口搭接、补伤搭接应符合要求；检查方法：观察；检查施工记录。
5.4.9 外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.4.9的规定。
篇二：管道防腐标准管道及设备防腐工艺标准实施日期：2000年1月1日１范围本工艺标准适用于室内外管道、设备和容器的防腐工程。
２施工准备2.1 材料要求：2.1.1 防锈漆、面漆、沥青等应有出厂合格证。
2.1.2 稀释剂：汽油、煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等。
2.1.3 其它材料：高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉、玻璃丝布、矿棉纸、油毪、牛皮纸、塑料布等。
2.2 主要机具：2.2.1 机具：喷枪、空压机、金钢砂轮、除锈机等。
2.2.2 工具：刮刀、锉刀、钢丝刷、砂布、砂纸、刷子、棉丝、沥青锅等。
2.3 作业条件：2.3.1 有码放管材、设备、容器及进行防腐操作的场地。
2.3.2 施工环境温度在5℃以上，且通风良好，无煤烟、灰尘及火汽等。
气温在5 ℃以下施工要采取冬季施工措施。
３操作工艺3.1 工艺流程：3.2 管道、设备及容器清理、除锈：3.2.1 人工除锈：用刮刀、锉刀将管道、设备及容器表面的氧化皮、铸砂除掉，再用钢丝刷将管道、设备及容器表面的浮锈除去，然后用砂纸磨光，最后用棉丝将其擦净。
3.2.2 机械除锈：先用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮、铸砂去掉。
然后一人在除锈机前，一人在除锈机后，将管道放在除锈机内反复除锈，直至露出金属本色为止。
在刷油前，用棉丝再擦一遍，将其表面的浮灰等去掉。
3.3 管道、设备及容器防腐刷油：3.3.1 管道、设备及容器防腐刷油，一般按设计要求进行防腐刷油，当设计无要求时，应按下列规定进行：3.3.1.1 明装管道、设备及容器必须先刷一道防锈漆，待交工前再刷两道面漆。
如有保温和防结露要求应刷两道防锈漆。
3.3.1.2 暗装管道、设备及容器刷两道防锈漆，第二道防锈漆必须待第一道漆干透后再刷。
且防锈漆稠度要适宜。
3.3.1.3 埋地管道做防腐层时，其外壁防腐层的做法可按表１－３９的规定进行。
当冬季施工时，宜用橡胶溶剂油或航空汽油溶化30甲或30乙石油沥青。
其重量比：沥青:汽油＝1:2。
3.3.2 防腐涂漆的方法有两种：3.3.2.1 手工涂刷：手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。
3.3.2.2 机械喷涂：喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250～350mm，喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。
喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10～18m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.2～0.4MPa。
3.3.3 埋地管道的防腐：埋地管道的防腐层主要由冷底子油、石油沥青玛帝脂、防水卷材及牛皮纸等组成。
3.3.3.1 冷底子油的成分见表１－４０。
调制冷底子油的沥青，是牌号为30号甲建筑石油沥青。
熬制前，将沥青打成1.5kg 以下的小块，放入干净的沥青锅中，逐步升温和搅拌，并使温度保持在180～200℃范围内（最高不超过220℃），一般应在这种温度下熬制1.5～2.5小时，直到不产生汽泡，即表示脱水完毕。
按配合比将冷却至100～120℃的脱水沥青缓缓倒入计量好的无铅汽油中，并不断搅拌至完全均匀混合为止。
在清理管道表面后24小时内刷冷底子油，涂层应均匀，厚度为0.1～0.15mm。
3.3.3.2 沥青玛碲脂的配合比：沥青：高岭土＝3:1。
沥青应采用30号甲建筑石油沥青或30号甲与10 号建筑石油沥青的混合物。
将温度180～200℃的脱水沥青逐渐加入干燥并预热到120～140℃的高岭土中，不断搅拌，使其混合均匀。
然后测定沥青玛帝脂的软化点、延伸度、针入度等三项技术指标，达到表１－４１中的规定时为合格。
沥青玛王帝脂技术指标表1-41涂抹沥青玛帝脂时，其温度应保持在160～180℃，施工气温高于30℃时，温度可降低到150℃。
热沥青玛帝脂应涂在干燥清洁的冷底子油层上，涂层要均匀。
最内层沥青玛帝脂如用人工或半机械化涂抹时，应分成二层，每层各厚1.5～2mm。
3.3.3.3 防水卷材一般采用矿棉纸油毪或浸有冷底子油的玻璃风布，呈螺旋形缠包在热沥青玛帝脂层上，每圈之间允许有不大于5mm的缝隙或搭边，前后两卷材的搭接长度为80～100mm，并用热沥青玛帝脂将接头粘合。
3.3.3.4 缠包牛皮纸时，每圈之间应有15～20mm搭边，前后两卷的搭接长度不得小于100mm，接头用热沥青玛帝脂或冷底子油粘合。
牛皮纸也可用聚氯乙烯塑料布或没有冷底子油的玻璃网布带代替。
3.3.3.5 制作特强防腐层时，两道防水卷材的缠绕方向宜相反。
3.3.3.6 已做了防腐层的管子在吊运时，应采用软吊带或不损坏防腐层的绳索，以免损坏防腐层。
管子下沟前，要清理管沟，使沟底平整，无石块、砖瓦或其它杂物。
上层如很硬时，应先在沟底铺垫100mm松软细土，管子下沟后，不许用撬杠移管，更不得直接推管下沟。
3.3.3.7 防腐层土的一切缺陷，不合格处以及检查和下沟时弄坏的部位，都应在管沟回填前修补好，回填时，宜先用人工回填一层细土，埋过管顶，然后再用人工或机械回填。
４质量标准4.1 基本项目：4.1.1 埋地管道的防腐层应符合以下规定：材质和结构符合设计要求和施工规范规定。
卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固，表面平整，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。
检验方法：观察或切开防腐层检查。
4.1.2 管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流坠及污染现象。
检验方法：观察检查。
５成品保护5.1 已做好防腐层的管道及设备之间要隔开，不得粘连，以免破坏防腐层。
5.2 刷油前先清理好周围环境，防止尘土飞扬，保持清洁，如遇大风、雨、雾、雪不得露天作业。
5.3 涂漆的管道、设备及容器，漆层在干燥过程中应防止冻结、撞击、震动和温度剧烈变化。
６应注意的质量问题6.1 管材表面脱皮、返锈。
主要原因是管材除锈不净。
6.2 管材、设备及容器表面油漆不均匀，有流坠或有漏涂现象，主要是刷子沾油漆太多和刷油不认真。
７应具备的质量记录7.1 防锈漆、面漆、沥青及稀释剂等材料应有出厂合格证。
7.2 应有进场的验收记录。
7.3 管道及设备防腐前的预检记录。
7.4 完工后的验收记录篇三：管焊接规范1 编制依据：《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2002《92DQ—建筑电气通用图集》《北京市开创与评审建筑（竣工）长城杯工程实施指南》 1钢管施工工艺强制性条文规定：金属导管严禁对口熔焊连接；镀锌和壁厚小于等于2mm 的钢导管不得套管熔焊连接。
1.1 材料要求：1.1.1 镀锌钢管壁厚均匀，焊缝均匀；除镀锌管外其它管材需预先除锈刷防腐漆（埋入现浇混凝土时，可不刷防腐漆，但应除锈），镀锌管或刷过防腐漆的钢管外表层完整，无剥落现象，应具有产品材质单和合格证。
1.1.2 接线盒壁厚不应小于1.0mm，承耳厚度不得小于1.5mm，镀锌层完整，敲落孔齐全，有接地柱，并应有产品合格证。
钢管的内外壁均应做防腐处理；钢管在混凝土中敷设时，外壁不做防腐处理：焊接钢管内壁应采取防锈措施并且在刷防锈漆之前，应先检查及清理钢管内的毛刺；镀锌钢管的镀锌层剥落部位应做防腐处理。
室外埋地敷设的导管，埋深不应小于0.7m;金属导管的外壁应防腐处理。
壁厚小于等于2mm 的钢导管不应埋于室外土壤中。
1.2 钢管连接方式：1.2.1 丝扣连接1.2.2 套管连接注：镀锌和壁厚小于等于2mm 的钢导管不得套管熔焊连接1.3 丝扣连接1.3.1 钢管采用丝扣连接时，钢管套丝应清晰，相邻两扣丝的同一部位不能缺损，丝扣长度不能超长，根据管箍的尺寸确定套丝长度，施工可参照表1。
钢管套完丝后要注意保护，要采取防止丝扣缺损及生锈的措施。
1.3.2 钢管采用管箍连接：1）管箍必须采用通丝管箍；（2）连接管的对口应处于管箍的中心位置；64（3）外露丝扣应不多于2-4 扣；（4）焊接钢管的跨接地线的规格、焊接长度应符合表2 规定，焊接应饱满，药皮清除干净；（5）镀锌钢管接地线不得小于4mm2，以专用接地卡跨接的两卡间连线为铜芯软导线。