轴承套圈加工工艺方法及特点
滚珠轴承的生产工艺方法
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体降低其运动过程中的摩擦系数的同时保证其回转精度。
滚珠轴承是轻工业机械行业中最为常见的轴承的一种，将球形合金钢珠安装在内钢圈和外钢圈的中间，以滚动方式来降低动力传递过程中的摩擦力和提高机械动力的传递效率。
一、轴承套圈的加工1、锻造加工锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。
（1）套圈锻造加工的主要作用是：(a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。
(b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。
（2）锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业。
2、退火套圈退火的主要作用是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。
3、车削加工车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。
（1）车削加工的主要作用是：(a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。
(b)为后面的磨削加工创造有利条件。
（2）车削加工的方法：(a)集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。
(b)分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。
4、热处理热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序（1）热处理的主要作用是：(a)通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。
(b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），从而提高轴承寿命。
（2）热处理的方法：高碳铬轴承钢热处理过程包括淬火和低温回火。
5、磨削加工磨削加工是轴承套圈和滚子加工中的最终加工，称为成品加工。
（1）磨削加工的主要作用是：(a)使套圈的尺寸精度和形状精度达到设计要求。
(b)为轴承装配提供合格的套圈。
（2）磨削加工方法：一般采用分散工序法加工，也可把多台设备通过上、下料装置连接组成生产流水线加工，提高生产效率。
轴承套圈冷辗扩加工技术
车2冷辗扩工艺不仅减少了工序, 而且设备数量 和占地面积也相应减少, 同时也节省了人力。
3. 提高工件的加工质量
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《新技术新工艺》·热加工技术 2001 年 第 5 期
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发展起来的新技术。最先采用这项技术的有德国、美 优点。
国、日本和前苏联。 在 80 年代末开始受到我国轴承
1. 提高材料利用率
行业的重视, 先后派人员出国考察和洽谈, 引进冷辗
冷辗扩加工能提高材料利用率, 主要有两个方
扩设备。 1991 年初, 广东省中山市轴承总厂首家引 进了日本的轴承套圈车2冷辗扩成套自动线。 内、外 套圈车2冷辗扩自动线各有上料机 1 台, 车床 2 台, 重量分选机 1 台和冷辗扩机 1 台。 全线平面图如图 1 所示。
冷辗扩加工提高工件质量主要表现在以下 3 个 的圆度, 以避免由于材料不均匀等因素引起的圆度
方面:
误差。 辗扩压力随辗压时间而变化。 对某种型号的
1) 经过冷辗扩加工, 使工件金属材料内部组织 套圈, 计算机根据套圈的几何尺寸及材料性能存贮
连接工件表面形成延伸, 而不像车沟道那样被切断, 其辗压力随时间变化的理论曲线。在辗压过程中, 计
位置精度主要受模具 (成形辊和心棒) 成形部分尺寸
效率, 辗压前的空行程采用
精度的影响, 因此模具加工的精密程度以及模具的
快速进给。
图 2 冷辗扩工作原理图
德国巴德杜本生产的
磨损情况就是决定因素。 模具正常磨损后可以重磨 后继续使用。
U RW A 系列冷辗扩机采用圆度控制辊来保证工件
毕业论文滚动轴承的加工工艺设计》
滚动轴承加工工艺设计摘要:滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，具有摩擦阻力小，功率消耗少，起动容易等优点。
本文对滚动轴承的加工工艺进行了研究和设计。
主要内容包括滚动轴承的类型、性能与特点，滚动轴承的工作情况，滚动轴承尺寸的选择，轴承零件的加工工艺特点，轴承加工的工艺过程及轴承装置的设计。
通过了解滚动轴承的主要类型、性能与特点，结合实际需要中的产品要求，选择合适的轴承及所对应的加工工艺流程。
关键词:滚动轴承；性能；工艺设计Rolling bearing processing technology design Abstract：Rolling bearing is one of the components are widely used in modern machinery, the advantages of small frictional resistance, less power consumption, easy starting, etc.This paper studied the processing technology of the rolling bearing and design.Main contents including the types, performance and characteristics of the rolling bearing and rolling bearing working condition, the choice of rolling bearing size, machining process characteristics of bearing parts, bearing machining process and the design of the bearing assembly.Through understanding the main types of rolling bearing, the performance and characteristics, combined with the actual needs of the product requirements, select the appropriate bearing and the corresponding processing technological process.Key words：Rolling bearing; Performance; Process design目录1摘要 (1)2 滚动轴承的主要类型及其代号 (2)2.1 滚动轴承的主要类型、性能与特点 (4)2.2 滚动轴承零件结构的常用术语 (5)2.3 滚动轴承的代号 (6)3 滚动轴承类型的选择 (8)3.1 选择轴承时的考虑因素 (8)3.2 具体选择 (10)4 滚动轴承产品的性能要求 (11)5 滚动轴承零件的加工工艺特点 (11)5.1 滚动轴承零件的生产特点 (11)5.2 滚动轴承零件工艺过程的特殊性 (12)6 滚动轴承生产的一般工艺过程 (13)7 滚动轴承套圈车削加工 (14)7.1 车削加工的内容和方法分类 (14)7.2 套圈车削的位置精度和定位基准选择 (15)7.3 车削套圈的尺寸公差及余量的确定 (17)7.4 套圈车削加工的切削用量 (20)7.5 套圈车削加工所用的夹具 (21)8 套圈的热处理工序 (21)9 套圈的磨削 (22)9.1 6203轴承套圈的磨削过程 (22)9.2 套圈磨削用夹具 (24)10 钢球加工 (25)10.1 钢球加工的基本工艺路线 (25)10.2 钢球加工余量的确定 (26)11 保持架加工 (27)12 轴承的装配 (28)12.1 装配的基本工艺路线 (28)12.2 轴承零件的组装方法 (28)参考文献 (30)致谢 (31)2滚动轴承的主要类型及其代号2.1滚动轴承的主要类型、性能与特点滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，它是依靠主要元件间的滚动接触来支承转动零件的。
磨削培训第二章
轴承磨削技术培训 外圆无心磨削的特点
①工件中心不固定。磨削过程中工件中心 的位置随着工件的转动，在径向平面内是 不固定的。 ②外圆自定位 ：形状误差→定位误差→ 加工误差（得不到理想的真圆，但可均匀 的去除余量，可减小加工误差）
③磨削区工件运动的稳定性主要受导轮影 响，易实现自动化。
轴承磨削技术培训
轴承磨削技术培训
内圆磨削方式
轴承磨削技术培训
1、内圆磨削方法及特点
纵磨法，无心磨削，主动测量． 磨削时，工件径向进给，砂轮除旋转外轴向往复移动， 在粗进给和精进给磨削之间，往往需要修整砂轮。修整 时，砂轮退出内孔并在修整器位置往复运动一次，修整 器就在砂轮表面去除一层磨料。每修整一次砂轮，就必 须有一补偿进给量 与外圆磨削相比其特点： ①砂轮轴刚度低：弯曲磨削﹑易振动． ②磨削接触面积大：产热多，冷却液不易进入磨削区， 排屑困难． ③砂轮直径小：转速高，易钝化，修整多．
轴承磨削技术培训
试磨时产生问题及解决方法 ：
① 工件在砂轮前部或后部被磨的过多或过少，这是由于砂轮有锥度的 缘故 ，这时可用调整修整器角度后重新修整砂轮的方法来消除。对有 些无心磨床来讲，也可以通过调整导轮架下滑板尾部的两个螺钉，使 导轮架偏转一适当角度来解决。 ② 如果发现工件在磨削轮前部与后部火花变化不均匀，如前部很多， 后部很少，或前部少后部多， 这时可以在水平面内微量转动导轮架回 转座，加以调整，直到火花均匀为止。如果发现工件在磨削轮中部火 花多，而前后火花少，或中部火花少，而前后火花多，这时应重新调 整导轮修整器的水平偏角，并重新修整导轮。 ③ 工件时停时转，这时磨出的工件圆度有误差。其原因可能是导轮没 修圆，或导轮旋转偏摆过大所造成。应及时修整导轮或检修导轮主轴， 调整后再试磨。 当确认为被磨削的工件完全达到技术要求后，才能成批投入生产。 并按各工序所分配的余量、进行粗精磨。
【精品】滚动轴承套圈加工工艺
滚动轴承（深沟球轴承）套圈的热处理工艺一．选择零件二．三．零件的服役条件及性能要求滚动轴承的机械及工作环境千差万别，套圈要在拉伸、冲击、压缩、剪切、弯曲等交变复杂应力状态下长期工作。
一般情况下，套圈的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落以及摩擦磨损，裂纹压痕锈蚀。
所以，这就要求套圈具有高的抗塑性变形的能力，较少的摩擦磨损，良好的尺寸精度及稳定性和较长的接触疲劳寿命。
综上所诉，要求套圈要有1）高的接触疲劳强度2）高的耐磨性3）高的弹性极限4）适宜的硬度5）一定的韧性6）良好的尺寸稳定性7）良好的防锈能力8）良好的工艺性能四．材料选择套圈的材料选择一般有6种GCr4,GCr15,GCr15SiMn,GCr15SiMo,GCr18Mo在这里我们选用的是GCr15，因为我们此次制造的是小尺寸套圈，GCr15SiMn和℃℃GCr15SiMo一般是用来制造壁厚的大轴承的套圈。
GCr15SiMn一般用来制造壁厚在15mm~35mm的轴承的套圈。
GCr15SiMo一般用来制造壁厚大于35mm的大型和特大型轴承的套圈。
GCr4是限制淬透性轴承钢，各方面性能较好。
GCr18Mo的淬透性比较高五．，性能优越，但价格较高。
GCr15是高碳铬轴承钢的代表钢种，综合性能良好，淬火和回火后具有高而均匀的硬度，良好的耐磨性能和高的接触疲劳寿命，热加工变形性能和削切加工性能均良好，但焊接性差，对白点形成较敏感，有回火脆性倾向，价格相对便宜。
六．加工工艺1.棒料→锻制→正火→球化退火→车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品2.正火正火的目的（1）消除网状碳化物及线条状组织（2）返修退火的不合格品（3）为满足特殊性能的需要为退火做组织准备加热温度正火加热温度主要依据正火目的和正火前组织状态来决定。
此处正火主要是为了消除或减少粗大网状碳化物，所以正火温度选在930~950℃之间。
如果一次正火不能消除粗大网状碳化物，可以以相同温度二次正火。
轴承套圈生产工艺
轴承套圈生产工艺轴承套圈是用于支撑轴承内部机械装置的关键零部件，生产工艺的优劣直接影响到轴承套圈的质量和使用寿命。
下面将介绍一种常见的轴承套圈生产工艺。
该生产工艺包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选取合格的轴承套圈材料，通常采用高硬度、高强度的金属材料，如碳钢或不锈钢。
原材料经过检验合格后，按照规定的尺寸和重量进行切割，准备用于下一步的冲压。
2. 冲压成型：使用冲床将切割好的原材料进行冲压成型，根据轴承套圈的外形和尺寸要求，通过冲模将金属材料冲压成圆形或其他形状。
冲床具有较大的压力，能够使原材料迅速变形，得到所需的形状。
3. 精密加工：冲压成型后的轴承套圈仍然存在一些不规则形状或粗糙表面，需要进行进一步的精密加工。
通常使用车床、铣床等机床进行切削、磨削等加工工艺，使轴承套圈表面光滑、尺寸精确。
4. 热处理：为了提高轴承套圈的机械性能，通常会进行热处理。
热处理包括淬火和回火两个步骤。
淬火可以增加轴承套圈的硬度和强度，回火可以减少内部应力，提高韧性和耐磨性。
5. 表面处理：轴承套圈的表面一般需要进行镀铬或镀锌等处理，以提高其耐腐蚀性能和光洁度。
镀铬或镀锌可以形成一层保护膜，防止轴承套圈与外界环境接触，延长其使用寿命。
6. 检验和包装：经过上述工艺后，轴承套圈需要进行质量检验。
检验包括尺寸、外观、硬度等方面的测试，只有合格的轴承套圈才能被包装和出厂销售。
检验合格的轴承套圈装入合适的包装箱中，以防止在运输过程中损坏。
上述工艺是一种常见的轴承套圈生产工艺，不同厂家和不同轴承套圈类型可能会有一些差异。
通过严格控制每个生产步骤的质量和工艺参数，可以保证轴承套圈的质量和性能，满足用户需求。
轴承套圈冷处理工艺
轴承零件的热处理质量控制在整个机械行业是最为严格的。
轴承热处理在过去的20来年里取得了很大的进步，主要表现在以下几个方面：热处理基础理论的研究；热处理工艺及应用技术的研究；新型热处理装备及相关技术的开发。
1.高碳铬轴承钢的退火:高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。
传统的球化退火工艺是在略高于Ac1的温度（如GCr15为780~810℃）保温后随炉缓慢冷却（25℃/h）至650℃以下出炉空冷。
该工艺热处理时间长（20h以上），且退火后碳化物的颗粒不均匀，影响以后的冷加工及最终的淬回火组织和性能。
之后，根据过冷奥氏体的转变特点，开发等温球化退火工艺：在加热后快冷至Ar1以下某一温度范围内（690~720℃）进行等温，在等温过程中完成奥氏体向铁素体和碳化物的转变，转变完成后可直接出炉空冷。
该工艺的优点是节省热处理时间（整个工艺约12~18h）,；处理后的组织中碳化物细小均匀。
另一种节省时间的工艺是重复球化退火：第一次加热到810℃后冷却至650℃，再加热到790℃后冷却到650℃出炉空冷。
该工艺虽可节省一定的时间，但工艺操作较繁。
2.高碳铬轴承钢的马氏体淬回火:2.1常规马氏体淬回火的组织与性能.近20年来，常规的高碳铬轴承钢的马氏体淬回火工艺的发展主要分两个方面：一方面是开展淬回火工艺参数对组织和性能的影响，如淬回火过程中的组织转变、残余奥氏体的分解、淬回火后的韧性与疲劳性能等；另一方面是淬回火的工艺性能，如淬火条件对尺寸和变形的影响、尺寸稳定性等。
常规马氏体淬火后的组织为马氏体、残余奥氏体和未溶（残留）碳化物组成。
其中，马氏体的组织形态又可分为两类：在金相显微镜下（放大倍数一般低于1000倍），马氏体可分为板条状马氏体和片状马氏体两类典型组织，一般淬火后为板条和片状马氏体的混合组织，或称介于二者之间的中间形态—枣核状马氏体（轴承行业上所谓的隐晶马氏体、结晶马氏体）；在高倍电镜下，其亚结构可分为位错缠结和孪晶。
轴承套圈锻件加工工艺
轴承套圈锻件加工工艺轴承套圈锻件是一种常见的机械零件，通常用于支撑或引导旋转轴，起到支撑，定位和传递运动的作用。
在轴承套圈锻件加工工艺中，一些关键的工艺流程必须被重视和掌握。
以下是关于轴承套圈锻件加工的详细流程，以便更好地理解。
第一步，材料选择。
轴承套圈锻件通常由大量的金属材料制成。
常见的材料类型包括钢、铜、铝和钛等。
选择合适的材料可以大大提高轴承套圈锻件的机械强度和耐用性。
第二步，坯料的制备。
在轴承套圈锻件的制造过程中，坯料的制备非常重要。
其一种常见的方法是通过热镦，先制造出一根粗坯。
然后再通过热成形将其加工成所需的轴承套圈锻件。
第三步，火焰切割。
一旦坯料经过镦粗后，需要进行火焰切割。
这项工艺可以将较大的坯料切割成所需的形状和大小，为下一步的冷成形做好准备。
第四步，冷锻成形。
在这个阶段，坯料被夹在工艺模具中进行成型。
轴承套圈锻件的形状和尺寸可通过调整模具的设计来获得。
活塞冷锻机或连续式冷锻机都可以用于这一步骤。
第五步，热处理。
热处理是将铸件或锻件施加热力，使其加热到一个特定温度下，然后在适当的温度保温一段时间并于冷却，目的是通过改变其结构来提高其物理性质和力学性质的过程。
由于轴承套圈锻件的应用场景要求其具备相当的机械强度，因此对于这一步骤需要格外重视。
第六步，机械加工。
热处理后的轴承套圈锻件需要进行机械加工，以获得更高的精度和表面光滑度。
常用的机械加工设备包括车床、铣床、钻床和磨床等。
第七步，质量检测。
为了保证轴承套圈锻件的质量和安全性，必须对其进行质量检测。
这些包括尺寸检查、表面瑕疵的检查、硬度测试和耐蚀性测试等。
总之，轴承套圈锻件加工工艺复杂，需要经验丰富的专业技术人员才能操作，勤奋的工人和高性能的机械设备。
通过严格的质量控制，可确保轴承套圈锻件具有良好的耐用性和长期的稳定性。
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轴承套圈加工工艺方法及特点
对于轴承套的加工工序来说，我们常见的就有两种方法：一种是集中工序，另一种是分散工序。
一、轴承套圈加工的集中工序
轴承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一个或几个套圈的车削加工。
集中工序的特点：
（1）一次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。
若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上一次可车出2~3个。
（2）缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理;减少了机床设备和工具量。
（3）有利于实现自动化和大批量生产，缩短了生产周期，降低了生产成本。
但同时对车床、刀具、夹具和辅助工具等工艺装备和工件毛坯均有较高的要求。
例如要求毛坯留量少且尺寸有较高精度，对金相组织和硬度等表面质量也要求较严格；要求车床有较大的功率、刚性和较高的加工精度及自动化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多轴半自动机和自动机床，一般对大批量生产宜采用多轴自动机床，对中、小批量和加工型号多变的宜采用多刀半自动车床；工艺装备的种类和数量多，专用性强、更换型号麻烦，调整困难且费时，工人的技术水平要求较高，需要合理的生产组织管理。
二、轴承套圈加工的分散工序
轴承套圈分散工序要分几次装夹才能完成-一个套圈的车削加工。
分散工序的特点：
（1）适合于中、大型电机SKF轴承座的安装小批及单件生产。
容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型号，成本低。
若单机连成自动线, 亦适合大批量生产。
（2）可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。
（3）对单机可以实现自动上下料、自动走刀和自动测量，机床容易操作，对工人要求技术不高。
（4）对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能适应。
但“分散工序"工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，-个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。
增加了人、财、物和能源的消耗。
轴承磨削设备类型和工艺特点
轴承是机械设备中重要的零部件，而轴承进行生产加工过程中，磨削工艺是最为复杂的，对轴承及磨削设备的了解，分享有关轴承磨削设备类型和工艺特点，希望对大家进行轴承生产加工时有所帮助。
轴承磨削设备
（1）卧轴矩台平面磨床
工件由矩形电磁操作台吸住或夹持并作纵向往复运动，砂轮架可沿滑座的燕尾导轨作横向间歇进给运动。
滑座可沿立柱的导轨作垂直间歇进给运动，用砂轮周边磨削工件磨削精度较高。
（2）立轴圆台平面磨床
竖直安置的砂轮主轴以砂轮端面磨削工件，砂轮架可沿立柱的导轨作间歇的垂直进给运动。
工件装在旋转的圆操作台上可连续磨削。
为了便于装卸工件，圆操作台还能沿床身导轨作纵向移动。
（3）卧轴圆台平面磨床
用于磨削圆形薄片工件，并可利用操作台倾斜磨出厚薄不等的环形工件。
（4）立轴矩台平面磨床
由于砂轮直径大于操作台宽度，磨削面积较大，适用于高效磨削。
轴承磨削工艺
（1）按砂轮磨削面分类
周磨采用的是砂轮的圆周面进行磨削加工，工件与砂轮的接触面少、磨削力小、磨削热少，且冷却和排屑条件好，工件表面加工质量好。
端磨采用的是砂轮的端面进行磨削加工，工件与砂轮的接触面大、磨削力大、磨削热多，且冷却和排屑条件较差，工件变形大，工件表面加工质量差。
（2）按工艺精度分类
粗磨经铣、电火花工艺后的表面可以选择旋转表面抛光机或磨床进行磨削，然后是手工油石研磨。
半精磨主要适于淬硬的模具钢而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤
精磨主要使用专用研磨油进行，用来去除前工序留下的发状磨痕。
磨削油品选用
高速磨削油在轴承磨削制造工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于砂轮的使用寿命和轴承精度的提升有了质的飞跃。
（1）磨削油的极压性能
专用的磨削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护磨具，提高工艺精度。
（2）磨削油的化学性能
专用的磨削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的化学稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
（3）磨削油的其他性能
专用的磨削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种工艺需求。
以上就是轴承磨削设备和工艺类型，优质的原材料是获得良好研磨质量的前提条件，另外磨削工艺精度与工件表面状况、热处理工艺等密不可分。