轴承加工工艺流程(附图)
轴承加工工艺流程(附图)
轴承加工工艺流程（附图）轴承是当代机械设备中一种重要零部件。
它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。
按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。
轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。
能在较高的转速下工作。
接触角越大，轴向承载能力越高。
那么轴承是怎么加工出来的呢？轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn）<1>滚动体（钢球）制造基本流程：原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研<2>保持架（钢板）制造基本流程：原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔<3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程：原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配汇普轴承加工流程图(1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。
套圈锻造加工的主要目的是：(a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。
(b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。
锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业(2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。
Gcr15SiMn退火基本工序：在790—810℃保温2-6h, 以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷(3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。
车削加工的主要目的是：(a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。
(b)为后面的磨削加工创造有利条件。
车削加工的方法：集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。
分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计（含全套CAD图纸）
XX大学课程设计(论文)轴承座加工工艺及镗孔夹具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师摘要本文是对轴承座零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。
选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。
此外还对轴承座零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。
而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。
本论文夹具设计的主要内容是设计轴承座镗孔夹具设计。
关键词：轴承座，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具AbstractThis article is for the bearing parts processing application and processing technology and analysis,including the parts of the plan,the choice of blank,the clamping,the craft route making,tool selection,the determination of cutting conditions,processing documents.Choose the correct processing methods,design the reasonable process.In addition to the bearing part two process designing special fixture.Machine tool fixture of many kinds,among them,the most widely used common fixture, size specifications have been standardized,and a professional production plant.While widely used in batch production,specially for a workpiece processing services for the fixture,it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture.The main contents of this thesis are boring fixture design fixture design design of bearing seat.Key Words:Bearing seat,processing technology,processing method,process documentation,fixture目录摘要 (II)Abstract (1)目录 (2)第1章序言 (4)第2章轴承座的加工工艺规程设计 (5)2.1零件的分析 (5)2.1.1零件的作用 (5)2.1.2零件的工艺分析 (5)2.2确定生产类型 (6)2.3确定毛坯 (6)2.3.1确定毛坯种类 (6)2.3.2确定铸造加工余量及形状 (6)2.3.3绘制铸造零件图 (6)2.4工艺规程设计 (7)2.4.1选择定位基准 (7)2.4.2制定工艺路线 (7)2.4.3选择加工设备和工艺设备 (8)2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9)2.5确定切削用量及基本工时 (9)2.5.1粗铣、精铣左端面 (9)2.5.2铣右侧斜面 (13)2.5.3粗镗、精镗∅47、∅40孔 (14)2.5.4钻铰∅12孔 (15)2.5.5钻3хM6螺纹孔、M4螺纹孔底孔 (16)2.5.6攻丝3хM6螺纹孔、M4螺纹孔 (17)2.6本章小结 (18)3镗孔夹具设计 (19)3.1研究原始质料 (19)3.2定位、夹紧方案的选择 (19)3.3切削力及夹紧力的计算 (19)3.4误差分析与计算 (21)3.5夹具设计及操作的简要说明 (22)结论 (23)参考文献 (24)致谢 (25)全套设计加QQ401339828第1章序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
汽车轴承加工工艺流程
汽车轴承加工工艺流程
1. 原材料准备
- 选择合适的钢材或其他金属材料作为轴承材料。
- 检查材料质量,确保无缺陷。
2. 锻造或铸造
- 根据轴承的设计要求,采用锻造或铸造工艺将原材料加工成粗坯。
- 锻造可提高材料的致密度和力学性能。
3. 热处理
- 对粗坯进行适当的热处理,如淬火、回火等,以获得所需的硬度和强度。
- 热处理可改善材料的组织结构和力学性能。
4. 粗加工
- 使用车床、铣床等机床对粗坯进行粗加工,去除多余材料,获得接近最终尺寸的半成品。
- 粗加工可提高后续精加工的效率。
5. 精加工
- 采用精密加工设备,如精密车床、磨床等,对半成品进行精加工。
- 确保轴承表面光洁度、几何精度和尺寸公差符合要求。
6. 超精加工(可选)
- 对于一些高精度轴承,可进行超精加工,如滚动磨床加工、抛光等,
以获得更高的表面质量。
7. 装配
- 将加工完成的轴承内、外圈、滚动体等部件进行清洗和装配。
- 注意保持装配过程的清洁度,避免污染。
8. 检测
- 对装配后的轴承进行全面检测,包括尺寸、运动精度、噪音、振动等,确保满足质量标准。
9. 包装和入库
- 对合格的轴承进行标识、包装,防止在运输和存储过程中受损。
- 将轴承入库,待后续装配到汽车上。
以上是汽车轴承加工的一般工艺流程,具体流程可能因轴承类型、材料和要求而有所调整。
在整个加工过程中,需要严格控制质量,确保轴承的可靠性和使用寿命。
轴承加工工艺流程
轴承加工中常见形位公差分类及表示符号
形位公差分为形状公差和位置公差 注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的 变动量
形状公差：平面度用符号“ ”表示； 圆度用符号“ ”表示； 锥度用符号“ ”表示。
位置公差：侧摆用符号“ ”表示； 对称用符号“ ”表示； 垂直度用符号“ ”表示； 壁厚差用符号“ ”表示。
注释：形状公差是指实际单一的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的变动量
各工序检查部位及项目
序号 检验部位
检查项目
1
外 径 外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度
2
内 径 内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度
3
宽 度 宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度
4
沟 道 沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差
沟道刀具的安装
车刀不能伸出刀具太长，防止振纹产生或者崩刀 车刀刀尖与工件中心等高，或者车外圈时，允许
车刀稍微高于工件中心，允许量为工件直径的1% ，车内圈时，允许车刀稍低于工件中心，允许量 为工件直径的1% 车刀轴线尽量与工件轴线平行 装刀时用的垫片要平整，并且尽量减少实用的片 数 车刀要紧固牢靠
5、密封槽
测量内容：口径、底径、中宽、槽形、 圆度、壁厚差、平行差
测量工具：自制表座、标准件、千分尺、 百分表、形状测量仪
测量方法：（见下图）
测量圆度示意图
密封槽宽度的测量方法
密封槽宽度测量方法有测量中宽和测量单边两种 方式，无优劣之分，只是根据情况采用不同的测 量途径
不合格分析： 1、中宽、单边过大，说明密封槽宽度偏窄，应增 加大拖板的轴向进给量以增加槽宽 2、中宽、单边过小，说明密封槽宽度偏宽，应减 小大拖板的轴向进给量以增加槽宽
轴承制造工艺流程
刘冬 张岩
轴承的组成元素
轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保 持架组成------通常称为四大件
对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈 （或防尘盖）------又称为六大件
成品轴承
轴承结构
(深沟球轴承)
密封件 外圈
滚动元件 保持架
内圈 密封件
轴承加工中常见形位公差分类及表示符号
粗糙度
▪ 测量工具：G903、标准件、百分表、刀口尺 ▪ 测量方法：（见下图）
测量宽度示意图
软磨端面
▪ 加工设备：MZ7650双端面磨床 ▪ 产生报废主要原因： 1、宽度变动量过大 2、平面度不好，表面有凹凸现象 3、产品烧伤 （前两项指标是磨削加工中常见报废产生的
主要因素，也是后序加工中定位不好的主 要原因，因此必须严格控制）
沟曲率用刮色球刮色判定，当小范刮色时 沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红 两边白。则判定为沟曲率合格，反之就判 定为不合格。 若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率 过大； 若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率 偏小。
沟道加工中易出现的废品及解决方法
沟曲率过大或者过小，主要是由刀具原因， 应采取重磨或修磨加以调整 沟径超差，可调整进刀量加以解决 沟位不好，可调整拖板以达到加工要求 侧摆超差，可采取调整工装夹具加以解决 圆度、壁厚差不好，可调整工装夹具、主轴 精度予以解决
备注
练习
1、外径
定义：包含外表面的圆柱体的理论直径 测量内容：外径尺寸、圆度、锥度、垂直
差、壁厚差、表面粗糙度。 测量工具：D913意图
软磨外径
▪ 加工设备：M1083外圆磨床 ▪ 对于软磨外径，尺寸公差及公称尺寸易于
控制，形位公差不易控制，常见的形位公 差超差主要原因有：
深沟球轴承工艺流程图
原材料购买、接受
切管
软磨两端面
软磨外径
外圈车削加工
倒两侧外R角、 内倒角
车沟道
车两侧密封槽
防锈、储存
原材料购买、接受
切管
软磨两端面
软磨外径
内圈车削加工
倒两侧内R角 、外倒角 车加工后的 内外套圈
热处理
车沟道
车两侧密封槽
防锈、储存
预加热
加热
油冷却
清洗
回火
Take Cleaning Packing Take Material Material Finisbed Polishing Raceway Demagnetizing Inspection Plane Product Inner Outer Super Ring Ring Inspection Raceway Demagnetizing Storage Raceway Cleaning Bore Raceway Super Grinding Take Inspection Super Material Material Semi Outer Delivery Grease Finished Inspection Diameter Inspection Take Inspection Inspection Filling Raceway Product Material and Inspection Take Super Assembly Delivery Vibration Outer Outer Cage Raceway Diameter Test Polishing Finishing Diameter Inspection Pressing Grinding Outer D D ≧ ≦Ф Ф 2 1 2 6 8mm 4 mm mm Final d ≦Inspection Ф 8mm d ≦Ф ≧ 9 8mm mm
轴承组装加工工艺流程
轴承组装加工工艺流程
轴承组装加工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 配件准备：提前将需要的轴承配件准备好，包括内圈、外圈、滚子等。
2. 清洁处理：对配件进行清洁处理，确保表面无尘和油渍。
3. 润滑处理：根据轴承要求，在配件表面涂抹适量的润滑剂，以减少摩擦和磨损。
4. 轴承装配：将内圈、外圈和滚子依次组装在一起，确保各配件的准确定位和与配件之间的配合。
5. 清洁检查：对组装好的轴承进行清洁检查，排除可能存在的污染物或其他不良情况。
6. 检测测量：使用相应的仪器和设备对轴承的尺寸和形状进行检测测量，以确保其满足设计要求。
7. 动平衡：对轴承进行动平衡处理，以减少运转时的振动和噪音。
8. 温度调节：根据轴承要求，在装配过程中对轴承进行温度调节，以增加装配的准确性和稳定性。
9. 终检包装：对符合要求的轴承进行终检，并按照要求进行包
装，确保轴承在运输过程中不受损坏。
以上是一般的轴承组装加工工艺流程，具体的步骤和要求可能会因不同轴承类型和生产流程而有所差异。
轴承加工工艺流程图
08 精磨内径
Precision grinding bore of inner ring
内圈 Inner ring
16
保持架进厂 Cages incoming ispection
16a 超声波清洗 Ultrasonic Cleaning 17 装保持架 Fill-in cage 17a 检查 Inspection
06a 检查 Inspection
主要特性：圆度误差 Main character:deviation of roundness
Incoming ring ispection
14
钢球进厂 Steel balls incoming ispection
11a 检查 Inspection 15 套圈分选合套 13 退磁超声波清洗 Demagnetization and ultrasonic rinse
深沟球轴承 DEEP GROOVE BALL BEARING 版本：第二版 Edition ：second
Drawn by Proofread Check by
黄伦忠 朱文琴
Standard Approver Date 张玉环 2007.1.20
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1
01 车削套圈进厂 检查 Inspection
02 套圈热处理 Heat treament of ring
02a 检查 Inspection
主要特性：硬度 Main character: hardness
03 磨削套圈双端面 Double face grinding of ring
03a 检查 Inspection
21 注润滑油 Fill-in oil lubricating 27 防锈 Spray rustprevention oil 28
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轴承加工工艺流程（附图）
轴承是当代机械设备中一种重要零部件。
它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。
按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。
轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。
能在较高的转速下工作。
接触角越大，轴向承载能力越高。
那么轴承是怎么加工出来的呢？
轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn）
<1>滚动体（钢球）制造基本流程：
原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研
<2>保持架（钢板）制造基本流程：
原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔
<3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程：
原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配
汇普轴承加工流程图
(1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。
套圈锻造加工的主要目的是：
(a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。
(b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。
锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业
(2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。
Gcr15SiMn退火基本工序：
在790—810℃保温2-6h, 以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷
(3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。
车削加工的主要目的是：
(a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。
(b)为后面的磨削加工创造有利条件。
车削加工的方法：
集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。
分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。
(4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。
热处理的主要目的是：
(a)通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。
(b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），从而提高轴承寿命。
对于高碳铬轴承钢Gcr15SiMn，热处理包括淬火和低温回火淬火：
加热温度：820—840(℃) 保温时间: 1-2h 冷却介质：油低温回火：
加热温度：150—180(℃) 保温时间：2-5h 冷却方式：空冷
（5）磨削加工：磨削加工是轴承套圈和滚子加工中的最终加工，称为成品加工。
磨削加工的主要目的是：
(a)使套圈的尺寸精度和形状精度达到设计要求。
(b)为轴承装配提供合格的套圈和。
磨削加工方法：一般采用分散工序法加工，也可把多台设备通过上、下料装置连接组成生产流水线加工，提高生产效率。
(6)轴承装配：轴承装配是轴承生产过程中的最后工序，对轴承性能具有重要的影响。
轴承装配的主要目的是：
(a)把经过多种工序加工的零件（外圈、内圈、滚子和保持架）装配成轴承产品。
(b)按不同的技术要求，装配成各种精度、各种游隙和其他特殊要求的轴承产品。
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