涂装制程简介
典型涂装工艺简介
典型涂装工艺简介一、打磨工艺1.涂装部打磨线一般分为打磨和抛光：抛光主要对边盖、尾盖、小圆盖等小型工件以及可以大面积抛光的工件进行处理，其余件一般采取打磨的方式。
2.打磨（或抛光）前外观质量要求：坯件不允许有裂纹、欠铸、气泡和任何穿透性缺陷，坯件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净。
3.打磨（或抛光）后外观质量要求：主要表面平整、光滑，无毛刺、凸起、裂纹、拉伤、明显砂眼等缺陷；边角圆弧处必须圆滑，不允许打磨变形；不允许改变工件尺寸。
4.抛光砂轮是将涂有明胶的抛光轮在200#金刚砂中滚动后制作而成的。
二、涂装喷涂线工艺（一）涂装喷涂线工艺流程：目前，发动机公司涂装部喷涂流水线投入使用的有：涂装二线、涂装三线、涂装四线、涂装五线，这四条线的生产工艺流程为：挂件→前处理（热水洗、脱脂、水洗、化成、水洗）→吹水→水洗烘干→坯件检验→上堵具→吹灰→涂底漆（关键过程）→涂面漆（关键过程）→中烘→涂清漆（关键过程）→固化烘干→下堵具→成品检验→下件（二）各工序的主要工作要点：1.挂件（1）按喷涂计划顺序号确认状态、数量、色号与计划要求及流转卡一致后挂件，严禁非正常跳序号挂件。
（2）挂件时应按计划要求挂上打磨班组号及色号牌，色号牌应挂在最前面的一个挂具上，色号不同的工件应分段间隔2个以上挂具上挂并挂上相应的色号牌并隔离。
（3）若上挂的为返漆件，应检查返漆件是否经过满砂，箱体左右体的加工、坯件单位是否相同（有时还必须注意模号匹配），并与其他的临时要求符合。
（4）对2803#、2805#、2807#、2808、4805#、4806#、5802#、5803#、7832#、7833#等颜色不易控制的色号，当计划少于50套时，应在箱体、左右盖及尾盖到齐的情况下才允许一起挂件，并将箱体挂在前面，盖类挂在后面。
（5）上挂产品应尽量挂在挂钉上，不能有下掉现象，所有缸头在挂件时不允许将挂钩挂在气门孔内，同时也不允许挂在火花塞孔内，可挂在未机加的链条过孔内，以免伤及机加孔道。
涂装线工艺流程
涂装线工艺流程
《涂装线工艺流程》
涂装线工艺流程是指在工业生产中所使用的涂装工艺流程。
涂装线工艺流程通常包括表面处理、底漆喷涂、干燥处理以及面漆喷涂等步骤。
以下是涂装线工艺流程的一般步骤：
1. 表面处理：首先要清洁和处理待涂装表面，通常采用去污、除油、除锈和打磨等方法来达到良好的涂装效果。
2. 底漆喷涂：在表面处理完毕后，要进行底漆喷涂，底漆主要起到保护和增强涂层附着力的作用。
底漆的选择和施工质量对涂装质量有着直接影响。
3. 干燥处理：涂装完毕后，需要对涂装表面进行干燥处理，通常采用高温烘干或自然晾干等方法来使涂层固化。
4. 面漆喷涂：最后一步是面漆喷涂，面漆主要起到美化、防腐和耐候等作用。
喷涂前需要对面漆进行充分搅拌和稀释，以保证涂装均匀和质量。
以上是涂装线工艺流程的一般步骤，不同的涂装工艺流程可能会有所差异。
这些步骤的顺序和质量都会对最终的涂装效果产生重要影响。
因此，在实际生产中，需要严格按照工艺流程操作，并对涂装线进行定期检查和维护，以确保涂装效果和产品质量。
粉 体 涂 装 简 介
B.斑点、 斑点、 斑点 污点
C.生锈 生锈
4.常见问题与对策(前处理 常见问题与对策 前处理 前处理)
问题 D.清洗药 清洗药 剂过多形 成沉淀物 E.某些部 某些部 位清洗不 足 原因 1.硬水 硬水 2.水洗不足或水污染 水洗不足或水污染 3.被涂物太脏 被涂物太脏 1.喷头阻塞 喷头阻塞 2.喷头遗失或损坏形成 喷头遗失或损坏形成 水柱 3.泵压力太低 泵压力太低 4.药剂残留 药剂残留 对策 1.考虑使用软水剂或和供货商讨论 考虑使用软水剂或和供货商讨论 2.检查各步骤 检查各步骤PH值 检查各步骤 值 3.评估被涂物储放位置 评估被涂物储放位置 1.清洗或更换 清洗或更换 2.修理或更换 修理或更换 3.调整至适当压力 调整至适当压力 4.设计被涂物悬挂方式，检查各药槽 设计被涂物悬挂方式， 设计被涂物悬挂方式 确实没被前面处理药剂污染 1.降低温度，降低浓度 降低温度， 降低温度 2.参考 项 参考A项 参考 3.检查进厂之被涂物 检查进厂之被涂物
3.1静电喷涂原理 静电喷涂原理
11
3.2“法拉第笼”效应 法拉第笼” 法拉第笼
12
3.3膜厚限制 膜厚限制
13
3.4超细粉 超细粉
“超细粉（细料）”指一批粉末中的最细小的颗粒。 超细粉（细料） 指一批粉末中的最细小的颗粒。 超细粉 如果不采取适当的预防措施， 如果不采取适当的预防措施，粉末室中的超细粉含 量就可能升高。由于其重量轻，表面积大，细料通 量就可能升高。由于其重量轻，表面积大， 常难以处理。 常难以处理。 普通的荷电颗粒易于被吸附到接地的工件上。 普通的荷电颗粒易于被吸附到接地的工件上。如果 一批粉末含有高含量的“细料” 一批粉末含有高含量的“细料”，则这批粉末就容 易沉积过薄。此外， 易沉积过薄。此外，细料可能会透过收集滤芯和和 终滤器，导致回收问题。 终滤器，导致回收问题。作为一种预防性的良好作 业方法，回收的粉末应与未使用的粉末以1： 的比 业方法，回收的粉末应与未使用的粉末以 ：1的比 例混合，以确保稳定的产品应用特性。 例混合，以确保稳定的产品应用特性。
涂装车间工艺流程简介
涂装车间工艺流程简介
涂装车间工艺流程通常包括以下步骤：
1. 表面处理：对零部件进行除油、除锈、打磨等处理，以确保表面干净、平整。
2. 底漆涂装：在准备好的零部件表面上喷涂底漆，以保护表面并提高涂装效果。
3. 中漆涂装：中漆用于增加颜色和光泽度，通常需要多次涂装和干燥。
4. 面漆涂装：涂上最终的面漆，以增加色泽、光泽。
通常需要多次涂装和干燥。
5. 干燥：使用专业的烘干设备将涂料干燥，以提高涂装效果和保持外观。
6. 抛光：对干燥的涂料进行抛光处理，以增强表面光泽和平滑度。
7. 检验：对涂装零部件进行全面的检查和测试，以确保涂装品质符合要求。
以上是涂装车间工艺流程的基本步骤，不同的产品可能会有所区别，但总体流程大致类似。
UV涂装生产工艺流程
U V涂装生产工艺流程(总1页)
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UV涂装生产工艺流程
利用自动喷涂、低温快速固化、高速运行的生产流水线操作形式，UV涂装工艺属于小规模大批量自动化生产工艺形式，生产出的漆膜干燥快、光泽高、鲜映度好，固色性能佳的聚氨脂PU涂料，大批量生产仍然具有鲜艳外观，手感佳的产品。
UV涂装生产工艺流程如下:
1. 上料
操作人员在工作台面的上料区手工将工件套在夹具上,由输送传动链依次通过生产线的各个功能部件。
2. 静电除尘
因塑料表面电荷积累和空气灰尘存在带电粒子，塑料表面会吸附大量尘埃，使用静电除尘器在工作表面形成高压负离子电场并用高压空气流吹工件表面，能够有效清除表面电荷和尘埃。
3. 底涂
经过火焰处理的基材通过输送传动链进入喷房,喷房内的喷枪向其喷射涂料.同时基材受强制回转系统的控制而产生自转,使基材表面获得均匀的涂层.
4. 快速低温烘烤
底涂喷完后,基材即进入烘道调温至60—70℃，烘烤1—2分钟，溶剂挥发达到90%，涂料树脂产生交联反应，漆膜硬化。
5. 面漆
底涂经快速低温烘烤后，漆膜硬化,此时基材进入面漆喷房对其喷涂面漆。
喷涂的方式与底涂相同。
6. 面漆烘烤
面漆烘烤相应要求烘烤时间延长至3分钟，使漆膜有一个流平过程，而且烘道温度要均匀，使溶剂均匀挥发。
7. 冷却下线
由于面涂层烘烤时间较长，表面有一定温度，漆膜表面过软，因此设立冷却段，采用大流量通风，带走表面温度，使漆膜层尽快冷却硬化，便于下线包装。
冷却后的产品由输送链送至下料区,包装下线。
2。
涂装施工工序
涂装施工工序涂装施工工序，是指在建筑、汽车、船舶等领域进行涂装工作时所需要执行的一系列步骤。
涂装施工工序的完善和规范，直接影响到涂装效果的质量和持久性。
下面将详细介绍涂装施工工序的具体步骤。
第一步：准备工作在进行涂装施工之前，首先要进行准备工作。
这包括清洁涂装表面、修补和处理表面缺陷、保护周围环境等。
确保涂装表面干净平整，没有灰尘、油污等杂质，可以提高涂装效果。
第二步：底漆处理底漆处理是涂装施工的重要一环。
底漆的选择和施工质量直接影响到涂层的附着力和防腐性能。
在底漆处理过程中，需要注意底漆的搅拌均匀、施工厚度和干燥时间等参数。
第三步：面漆涂装面漆涂装是涂装施工的关键步骤。
根据不同材料和要求，选择合适的面漆，进行均匀施工。
在施工过程中，要注意涂层的厚度和均匀性，避免漆膜起皱、起泡等现象。
第四步：干燥和固化涂装施工完成后，需要进行干燥和固化。
根据所选用的涂料种类和厚度，确定相应的干燥时间和固化时间。
在固化过程中，要保持涂装表面的清洁，避免外界污染和损坏。
第五步：涂装表面处理涂装施工结束后，还需要进行表面处理。
表面处理包括打磨、抛光、清洁等工作，可以提高涂装表面的光洁度和光泽度，增强装饰效果。
通过以上几个步骤的详细介绍，可以看出涂装施工工序的复杂性和重要性。
只有严格按照规范操作，保证每一个环节的质量，才能确保涂装效果的优良和持久。
涂装施工工序虽然繁琐，但是对于提升产品质量和延长使用寿命具有至关重要的作用。
涂装工艺流程
涂装工艺流程涂装工艺是一种广泛应用于各行业的表面处理技术，它可以提高产品的美观度、耐用度和防腐蚀性能。
涂装工艺流程包括表面处理、底漆涂装、面漆涂装和烘干等多个环节，下面我们将详细介绍涂装工艺的流程。
一、表面处理。
表面处理是涂装工艺的第一步，其目的是清除杂质、提高表面粗糙度和增加表面附着力。
表面处理的方法包括化学处理、机械处理和物理处理。
化学处理主要是采用酸洗、碱洗和磷化等方法，机械处理则包括打磨、喷砂和抛光等，物理处理主要是采用喷涂和氧化等方法。
二、底漆涂装。
底漆涂装是涂装工艺的第二步，其主要作用是提高产品的附着力、防止锈蚀和增加表面硬度。
底漆通常采用喷涂、浸涂和刷涂等方法进行涂装，涂装后需要进行烘干处理，以保证底漆的固化和附着力。
三、面漆涂装。
面漆涂装是涂装工艺的第三步，其主要作用是提高产品的外观质量、耐候性和耐化学性能。
面漆通常采用喷涂、滚涂和喷涂等方法进行涂装，涂装后同样需要进行烘干处理，以保证面漆的固化和表面质量。
四、烘干。
烘干是涂装工艺的最后一步，其主要作用是加速涂料的固化和附着，提高产品的表面质量和耐久性。
烘干通常采用自然烘干和人工烘干两种方法，其中人工烘干主要是采用烘干室和烘干箱等设备进行烘干。
总结。
涂装工艺流程包括表面处理、底漆涂装、面漆涂装和烘干等多个环节，每个环节都有其特定的方法和要求。
只有严格按照涂装工艺流程进行操作，才能保证产品的涂装质量和使用性能。
同时，为了保护环境和人身安全，涂装工艺中还需要严格控制涂料的使用量和排放标准，以减少对环境的污染和对人体的伤害。
希望本文对涂装工艺流程有所帮助，谢谢阅读！。
【资料】涂装生产流水线的工艺流程
资料】涂装生产流水线的工艺流程一、涂装线是指: 经过下面一系列的操作过程进行生产的生产线二、具体操作过程如下: 1、投入产品：把被涂物放到插件上开始工作2、静电除尘：把注塑时带来的油质，灰尘除掉3、预热：为了更好的上色给被涂物一点温度 4 、底漆喷涂：把塑料本身的颜色覆盖，为生产要求颜色先底色喷涂 5 、烘干：通过隧道里的IR 区的温度，进行半干状态，为下一道喷涂作准备6、表面喷涂：喷要求上色的颜色7、溜平干燥：通过隧道进行溜平，烘干8、UV 喷涂固化：和UV 涂料搭配利用UV365nm 光线中涂料要求的照色量(800~1200mj )进行瞬间固化9 、出货并检查包装涂装生产线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。
涂装生产线前处理工段的生产前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。
工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。
在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。
在涂装生产线前处理工段或车间，第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。
其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。
前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。
处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。
小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。
而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。
喷粉涂装的组织生产对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。
无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量关是非常重要的。
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VENTURI SPRAY BOOTH
一、 原理：
洗淨機能說明
1 〃高速氣流通過液體表面時，因摩擦力作用使得液體表面加速， 當此加速度持續升高到形成剪力效應時，該液體的表層將被帶 離水面，形成 AIRBORNE 現象。 此速率約為 25 ～ 30 M/SEC 2 〃一道含有漆塵的氣流，如果改變其行進方向，因為離心力作用 ，質量較大的漆塵將被切線的拋出，其速率與該氣流的速度平 方成正比。 二、 功能： 1‧水溓板：在塗裝噴塗方向的對面牆壁，設置一均一水膜，可將 過量噴塗的漆塵洗下，防止漆塵附著於壁下，造成污 染。 2‧鋸齒板：當高速氣流以 25 ～ 30 M/SEC 的速度通過鋸齒板與水 面的空間時，因鋸齒板造成的波浪效應，破壞水面的 安定性，使 AIRBORNE 更易形成。 3 〃渦旋板：渦旋板前緣延伸於鋸齒板前方的水表層下，當含有漆 150 ° 塵的氣高速通過時，帶引水流順著渦旋板大於 的弧面高速射出，激 成水霧，漆塵同 時亦 被射向水霧中，然後 充份的洗落水面。 4 ‧袪水板：排氣進入排風機前， 在通過袪水板時因急 劇的方向變更，將氣 流中的水霧遮下，只 有乾淨的氣體排出。 三、 集塵功能：粒徑 5 μ 以上的粉塵補捉率 99.5 % 以上。
塗裝制程簡介
產能與品質
高涂裝產能 5905 pcs/hr
輸送鏈線速 2.50m/min
治具間距
每個治具掛工件
0.152m
6pcs/jig 3000萬pcs
年產能
良好的涂裝品質
良品率 95%以上
烤漆設備LAYOUT圖
工件運輸→上治具→人工靜電除塵→上挂→自動靜電除塵→NO.1噴房塗裝→靜置 室→NO.1預烤爐→NO.2噴房塗裝→靜置室→NO.2預烤爐→NO.3噴房塗裝→靜置室 →NO.3預烤爐→UV爐→乾燥爐→冷卻段→下挂→下治具→外觀檢驗及包裝.
人工除塵室
人工利用手持靜電除塵槍對工件除塵
99.97%精密過濾器 (季保養)
85%袋式過濾袋 (季保養)
70%初效率網 (週保養)
自動除靜電除塵室
利用自動靜電除塵噴嘴對工件除塵
85%袋式過濾袋 (季保養)
99.97%精密過濾器 (季保養) 70%初效率網 (週保養) 靜電發生器
高壓靜電噴嘴
自動除靜電除塵裝置
塗裝室給氣採用全面HEPA
預熱爐
位於各塗裝靜置段後,主要針對工件做塗裝後表面乾燥用 遠紅外線燈管
烘烤時間 : 一般塗料 10 MIN UV塗料 5 MIN (依塗料性質而定) 烘烤溫度 : 設計為 60 ° C (依塗料性質而定)
பைடு நூலகம்
爐內治具採全線 旋 轉以達均溫效果
UV 爐
利用UV燈管對UV塗料噴塗表乾後之工件進行照射,力求塗膜層表面硬化
工件輸送系統
輸送高密度導輪設計,加強穩定性,提高噴塗良率
輸送鏈型式 (RF-2080型)
治具上防塵板
治具下防塵板
涂膜檢測項目
1.顏色(Color)和光澤度(Gloss); 2.外觀(Appearance); 3.膜厚測試(Film thickness test); 4.附著力測拭(Adhesion test); 5.鉛筆硬度(Pencil hardness test); 6.紙帶測試(Paper tape test);
* * 採MASAC LVLP噴槍塗著效率可提高20%以上。 * 採用MASAC LVLP噴槍，可節省塗料達20%以上。 採人機介面，針對不同產品或塗料可預先設定空氣壓力、 * 塗料吐出量、噴幅壓力等參 數，節省更換產品或塗料之
停機時間。
採MASAC LVLP噴槍，空氣使用量可降低 50%以上。
* 採用MASAC LVLP噴槍可減少漆霧2次附著之不良率。
塗裝室
利用固定式 LVLP 噴槍對工件進行底、面、UV漆等噴塗工序
99.97%精密過濾器 (季保養)
85%袋式過濾袋 (季保養)
LVLP 噴槍 (低壓低霧化)
LVLP低壓噴槍
塗著效率比較表
LVLP低壓噴槍特性 1) 2) 3)
傳統噴槍
LVLP 噴槍
以低壓力、低風量來霧化塗料，所以 塗料的損耗較少， 塗著的效率較高。 霧化噴嘴是經過特別的超硬精密加工 ，塗料的微粒化 良好，可噴出如鏡面 般的平滑塗膜。 塗料噴嘴是經過特殊形狀加工，可防止垂流的發生。
照射時間依照塗料要求之焦耳數而定
爐內治具採全線 旋 轉以達工件表面照 射均勻效果 UV 燈管
＊ UV 光對人之眼睛有害
UV 反射罩採平行光行
IR CUT 過濾鏡片
過濾非需要光源減少工件加溫
乾燥爐
位於面塗靜置後, 針對披附於工件之塗料做乾燥用
烘烤時間 : 30 MIN (依塗料性質而定) 烘烤溫度 : 設計為 80 ° C (依塗料性質而定)
結束語
謝 謝 各 位
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7.酒精測試(Alcohol test);
涂裝制程良率影響因素
影響涂裝制程良率的因素很多,大致可分為人.設備.材料.方法.環境等, 以下表烤漆雜質不良之魚骨分析為例:
涂裝與環保之關系
1.廢氣:經活性碳過濾裝置處理后排放.
2.廢渣: a.一般廢棄物由總務委托專業處理單位處理. b.危險廢棄物(如漆渣.化學藥品等)依據國家規定,交由國 家許可的危險廢棄物處理單位杭州大地環保有限公司處理. 3.廢液:烤漆噴房廢水經由泵浦打至循環水池,經過加藥處理 后,再循環至生產中作回收利用.循環水池內的廢液約半年 處理一次,由杭州大地環保有限公司抽走並作專業處理.
近赤外線燈管
爐內治具採全線 旋 轉以達工件表面照 射均勻效果
供氣裝置
對塗裝室,靜置室及作業區供給新鮮空氣 採溫濕度控制
使給氣溫度維持在 : 冬季 22℃,70%±10 夏季 28℃,70%± 10 使膜厚及色差容易管理
供氣流程 : 新鮮空氣→吸入口百葉→防蟲網→第一道過濾網→水洗裝置→ 卻水器→冷卻盤管 →電熱加熱器→加濕器→送風機