制氢装置转化工艺管理和操作规程
天然气制氢装置操作规程
天然气制氢装置操作规程一、目的和适用范围本操作规程是为了规范天然气制氢装置操作过程，确保操作的安全性和高效性。
适用于天然气制氢装置的日常操作。
二、安全注意事项1.操作人员必须熟悉操作规程，掌握天然气制氢装置的操作技能，并具备一定的安全意识。
2.操作前，应检查设备工作状态，确保设备无异常。
如有异常需及时报修。
3.操作人员需穿戴好防护装备，包括安全鞋、防护眼镜、安全帽等。
4.操作过程中严禁吸烟、使用明火或其他可能产生火花的物品。
5.操作人员需密切注意设备工作状态，如有异常情况应立即停止操作并报告相关负责人。
三、操作步骤1.开机准备（1）操作人员按照要求穿戴好防护装备，并经过安全培训后方可进行操作。
（2）检查天然气供应管道是否正常，如发现问题应及时修复。
（3）检查天然气制氢装置是否正常，确保各种仪表设备工作正常。
（4）检查制氢反应器的催化剂和催化剂床是否饱满。
（5）确认制氢装置内部没有任何残留物或杂质。
2.开启天然气供应（1）打开天然气供应阀门，并观察压力表。
（2）确认天然气供应压力稳定后，逐步调整至所需压力。
（3）确认天然气供应无异常后，进入下一步操作。
3.升温（1）启动加热系统，升温至设定温度。
（2）检查加热系统工作状态，确保其正常运行。
（3）观察温度表，确认温度达到要求后方可进行下一步操作。
4.制氢（1）确认制氢反应器的催化剂床温度稳定后，打开制氢反应器进料阀门。
（2）观察制氢反应器压力表，确认压力稳定。
（3）根据制氢需求，调整进料阀门和出料阀门的开度。
（4）根据制氢反应器做好的制氢记录表，持续监控制氢效果。
5.停机（1）停止天然气供应，关闭天然气供应阀门。
（2）关闭加热系统，待温度降至安全范围后方可停机。
（3）关闭制氢反应器进料阀门和出料阀门。
（4）检查设备状态，确保设备处于安全状态后方可结束操作。
四、工作记录1.操作人员需按照规定记录好每次操作的时间、天然气的压力、温度、制氢量等重要参数。
2.出现异常情况和处理措施也需记录，以备日后分析和改进。
天然气转化制氢装置正常操作规程
天然气转化制氢装置正常操作规程第一节装置主要动设备操作法一原料气压缩机1、压缩机的工作原理压缩机由增安型防爆一步电机通过刚性联轴节驱动，电机转子直接带动压缩机的曲轴旋转，然后由连杆和十字头将曲线的旋转运动转变为活塞的往复支线运动，压缩机气缸为双作用，即盖侧和轴侧都有相应的工作腔，以盖侧为例，当活塞由盖侧始点位置向轴侧开始运动时，盖侧容积增大，腔内残留气体膨胀，压力下降，与进气腔内气体产生压差，当压力差大于吸气阀弹簧力时，吸气阀打开，随着活塞继续向轴侧运动，将气体吸入缸内。
活塞达到内止点时，吸气完毕。
随着活塞又从轴侧位置向盖侧方向放回移动，此时吸气阀关闭，随着活塞的继续移动，缸内体积不断变小，已吸入的气体受到压缩，压力逐步升高，当缸内气体压力高于背压和配气阀弹簧力之和时，排气阀打开，缸内被压缩气体开始排除，当活塞返回外止点时，排气完毕；至此完成一个工作循环，轴侧工作腔与此相同，由于活塞不断地作往复运动，使气缸内交替发生气体的膨胀、吸入、压缩和排出的过程，从而获得连续脉冲的压缩气源。
主机气缸采用无油润滑结构，除各密封件、活塞环、支撑环采用填充四氟PTFE制成外，缸内凡与气体接触的零件均采用耐腐蚀材料并经防腐处理。
机组气体管路系统由气体过滤器、进排气缓冲器、中间冷却器、气液分离器、止回阀、安全阀等结构，为了消除进排气管内的气流脉冲机管路振动，使气阀工作稳定和输气平稳。
每个气缸的进排气口均设有缓冲器，系统进气应首先经过过滤器，气体进入系统前应先通过止回阀。
机组冷却水由水管引入并分成若干支路进入需要冷却的部位，冷却部位包括缸体、油冷却器、级间冷却器、返回冷却器、水站冷却水、填料、电机等，其中填料采用软化水冷却，各支路的回水管上装有视水镜，以便检查水流情况。
机组润滑系统包括由曲轴驱动的主轴泵（轴头泵）和电机驱动的能自启动的辅助油泵，油冷却器为列管板式换热器，油过滤器采用带四通换向阀的双联过滤器，其过滤精度为25um。
制氢操作规程
制氢操作规程
《制氢操作规程》
一、目的
为确保制氢过程安全、高效地进行，避免可能发生的事故和意外，制定本操作规程。
二、适用范围
本操作规程适用于制氢设备的操作人员和相关管理人员。
三、责任与权限
1. 设备操作人员应按照规程进行操作，严格遵守安全生产操作规定。
2. 管理人员有权对操作人员的操作进行监督、检查。
四、操作流程
1. 开始操作前，操作人员应仔细阅读操作手册，熟悉设备的操作方法和安全注意事项。
2. 检查设备是否运行正常，各项参数是否符合要求。
3. 打开制氢设备的电源开关，逐步启动设备。
4. 按照操作手册的要求操作设备，注意观察设备运行状况，及时发现并排除故障。
5. 当设备运行结束后，依次关闭设备各项开关，并进行设备的清洁和维护。
五、安全注意事项
1. 操作人员需佩戴好防护装备，如手套、护目镜等。
2. 禁止在设备运行时进行非相关操作。
3. 禁止随意调整设备参数。
4. 在操作中如发现异常情况，应立即停止设备运行，并报告相关管理人员。
六、紧急事件处理
1. 如果发生设备故障或事故，应立即停止设备运行，并及时向相关管理人员报告。
2. 在紧急情况下，可根据设备紧急停止程序进行操作。
3. 如有人员受伤或生命危险，应立即拨打急救电话，并进行相应的急救措施。
七、培训教育
1. 对新入职的操作人员进行必要的安全培训和操作技能培训。
2. 对现有操作人员进行定期的安全教育和技能培训。
以上就是《制氢操作规程》的相关内容，希望各位操作人员严格执行规程，保障生产安全，确保设备和人员的安全。
制氢装置工艺流程说明
制氢装置工艺流程说明1.1 膜分离系统膜分离单元主要由原料气预处理和膜分离两部分组成。
混合加氢干气经干气压缩机升压至 3.4MPa，升温至110℃，首先进入冷却器（E-102）冷却至45℃左右，然后进入预处理系统，预处理系统由旋风分离器（V-101）、前置过滤器(F-101AB)、精密过滤器(F-102AB)和加热器（E-101）组成。
预处理的目的是除去原料气中可能含有的液态烃和水，以及固体颗粒，从而得到清洁的饱和气体，为防止饱和气体在膜表面凝结，在进入膜分离器前，先进入加热器（E-101）加热到80℃左右，使其远离露点。
经过预处理的气体直接进入膜分离器（M-101），膜分离器将氢气与其他气体分离，从而实现提纯氢气的目的。
每个膜分离器外形类似一管壳式热交换器，膜分离器壳内由数千根中空纤维膜丝填充，类似于管束。
原料气从上端侧面进入膜分离器。
由于各种气体组分在透过中空纤维膜时的溶解度和扩散系数不同，导致不同气体在膜中的相对渗透速率不同，在原料气的各组分中氢气的相对渗透速率最快，从而可将氢气分离提纯。
在原料气沿膜分离器长度方向流动时，更多的氢气进入中空纤维。
在中空纤维芯侧得到94％的富氢产品，称为渗透气，压力为1.3 MPa（G），该气体经产品冷却器（E-103）冷却到40℃后进入氢气管网。
没有透过中空纤维膜的贫氢气体在壳侧富集，称为尾气，尾气进入制氢下工序。
本单元设有联锁导流阀（HV-103）和联锁放空阀（HV-104），当紧急停车时，膜前切断阀（HV-101）关闭，保护膜分离器，同时HV-103和HV-104自动打开，保证原料气通过HV-103直接进入制氢装置，确保制氢装置连续生产；通过HV-104的分流，可以保证通过HV-103进入制氢装置的气体流量不至于波动过大，使制氢装置平稳运行。
1.2 脱硫系统本制氢装置原料共有三种：轻石脑油、焦化干气、加氢干气（渣油加氢干气、柴油加氢脱硫净化气、加氢裂化干气）。
制氢工艺转化炉操作法
制氢工艺转化炉操作法2.5.1 燃料系统操作法2.5.1.1 燃料系统概述制氢装置正常生产时只有转化炉为燃料消耗设备。
正常生产状态下，转化炉的燃料来源主要为中变气PSA提浓尾气，不足部分补充炼厂瓦斯。
2.5.1.2 燃料系统的气密与置换1）气密流程F-2101顶中心火嘴各小阀GN-2109→GF-2101 GF-2103→ GF-2201→气密至炉顶各火嘴小阀→GF-2205→PSA解吸气缓冲罐出口→ RV-2210→火炬线本部分气密最终压力为0.4 MPa，采用工业风气密，对炉顶的每一个入火嘴的小阀都要详细检查，防止出现瓦斯泄露。
进行气密前要仔细检查以下项目：（1）燃料系统各管线连接是否正确，有无漏接、多接；（2）各仪表是否好用；2）置换气密检查合格后，直接用氮气进行置换。
开F-2101炉顶燃料气放空，吹扫2分钟左右，采样分析含氧量小于0.5%为合格，停止吹扫，保压气密。
2.5.1.3开工1）装置开工期间，联系调度，引进管网高压瓦斯；2）关闭F-2101的燃料气总阀及放空阀，关闭与其它容器、管线相连接的阀门，防止跑串。
引瓦斯入D-1305，充压至0.4MPa后，关进装置瓦斯总阀。
开F-2101上的燃料气放空阀，如此置换2～3次后可认为置换合格。
确认E-1301已正确投用。
开工初期燃料气消耗全部为瓦斯，注意控制好D-1305的液面，TV-2117（炉出口温度调节器）改手动控制，根据需要适当调节FIC-2205，确保中心火嘴燃烧良好。
4）正常运行后，逐步投用PSA解吸气，注意操作的平稳，避免造成炉温大幅度波动，并及时调整火嘴的燃烧状态。
2.5.2 转化炉操作法2.5.2.1 点火前的准备工作1）检查炉体结构是否完好，衬里有无脱落，其它附件完好，确认关闭各瓦斯火嘴和长明灯的炉前手阀。
2）检查炉膛及对流室，应无施工杂物，各火嘴已安装好并已吹扫干净。
3）燃料气管线已吹扫干净，置换完毕，火嘴畅通，压力表完好，准备好点火枪及点火用具4）各火嘴阀关好，防爆门、看火口关好，炉膛扫干净，人孔全部封好。
制氢操作规程(终稿)
第一章概述1.1主题内容本规程介绍了焦化干气(轻油)制氢装置的工艺原理、工艺流程、化工原材料及耗量指标、装置开停工操作法、岗位操作法、主要仪表及性能、事故及处理、安全环保规程等。
1.2适用范围本规程适用于焦化干气(轻油)制氢装置操作及相关管理依据。
1.3引用标准Q/JSH G1102.01-2003《工艺技术操作规程管理标准》1.4工艺原理概述焦化脱后干气经碱、水洗使气体中硫含量≤300 ug/g后与氢气（开工时用系统氢气，开工正常后用自产氢气）混合（混合比例为干气中氢浓度不低于10%），经干气压缩机升压至2.7Mpa(g)，经开工加热炉加热至180～280℃（视反-101床层温升情况而定）进入绝热加氢反应器（催化剂：JT-4/JT-1G）进行烯烃饱和和有机硫转化，将原料气中烯烃含量降至1.0%（V）以下，进入ZnO反应器（脱硫剂：T-305；脱氯剂JX-5A）进行脱硫脱氯，将原料气中硫含量、氯含量均降至0.5 ug/g以下。
脱硫脱氯后的原料气与水蒸气按水碳比（mol/mol）不低于5：1进行混合，将原料预热至500℃后进入转化工序。
原料气与水蒸气混合物在转化催化剂（Z417/418，T:800℃，P:2.0MPa）的作用下发生转化反应，生成H2、CO、CO２及部分残余CH4的转化气，经中压蒸汽发生器换热产生2.5MPa水蒸汽,温度降至360℃后进入中温变换工序。
转化气中的CO在中变催化剂（催化剂B110-2，T≯440℃，P:1.8MPa）的作用下与水蒸汽发生变换反应生成H2、CO2，将中变气中的CO降至3.0%（V）以下，再在低变催化剂（催化剂B202, T≯230℃，P:1.6MPa）的作用下发生同上反应，将低变气中的CO降至0.3%（V）以内，低变气经过一系列的换热分水后进入脱碳工序。
在脱碳塔内，低变气先与再生度较差的脱碳半贫液逆向接触，脱去大部分CO2，然后再与再生度较好的贫液接触将CO2含量降至1.0%（V）以下进入甲烷化工序。
制氢装置转化工艺管理和操作规程
制氢装置转化工艺管理和操作规程1.1 转化部分的任务及主要工艺指标1.1.1 转化部分的任务及主要工艺指标转化部分的任务是将合格的脱硫气在催化剂存在条件下与水蒸汽发生复杂的强吸热氢解反应，生成含H2、CO、CO2和未反应的水蒸汽、CH4的转化气。
1.1.2 转化部分的主要工艺指标入口温度480～520℃出口温度≯820℃炉膛最高温度≯1020℃炉膛温差≯100℃入口压力 3.1MPa出口压力 1.85MPa炉管压差≯0.38MPa碳空速1000h-1水碳比 3.3～5.0转化气中CH4≯10%1.2 转化入口温度与转化率操作转化温度是烃类－水蒸汽转化法制H2的重要影响因素。
提高温度，甲烷转化率提高，转化气CH4含量降低。
但考虑到设备的承受能力，转化炉的炉膛温度最高不能超过1020℃。
转化炉温度根据转化炉对流段入口温度TI7208的变化情况进行控制。
对流段入口温度信号通过切换开关，同时进入TCA7201A及TCA7201B，使燃料系统在不同的情况下，可采用不同的控制回路。
（1）开停工期间装置开停工时转化炉使用高压瓦斯（副燃料）燃料，采用燃料气流量FC7201与转化炉对流段入口温度TCA7201A的串级控制回路控制转化炉炉温。
（2）变换气作燃料当装置生产出变换气后，根据需要可投用变换气。
变换气通过PC7501控制阀后压力为0.05MPa，送入燃料气混合器MI2001，然后进入转化炉作为燃料使用，其燃料热值不够部分由副燃料提供。
（3）PSA脱附气作燃料PSA运行以后，转化炉燃料投用脱附气作主燃料，脱附气流量可通过FC7503投自动进行控制，其燃料热值不够部分可通过FC7502补充高压瓦斯来提供。
转化炉出口温度采用瓦斯流量FC7502与转化炉对流段入口温度TCA7201B的串级控制。
以上转化炉温度的主副燃料气两种不同控制回路之间的切换，可将一个控制回路由串级控制切换至副表单控，再切换至另一个控制回路的副表单控，然后由另一个控制回路的副表单控切换至串级控制。
制氢装置操作规定1
制氢装置操作规定1 停泵维修操作1)停泵后，如果泵需要修理，要将泵出入口阀全部关闭，站在上风向将泵出口倒淋打开，对泵体进行泄压。
2)对粘度较大、易燃易爆的、毒性较大的介质，停泵后要进行密闭吹扫。
3)对高温油泵，待泵体温度降到40℃后，方可打开泵体倒淋和低点排液阀将泵体介质排放干净。
4)联系电工，填写停电票，将电机停电。
5)通知室内主操及设备技术员。
6)做好记录。
2 控制阀与副线切换操作2.1 控制阀改副线操作7)接到内操指令控制阀改副线。
8)现场与室内联系好准备改副线。
9)缓慢关小控制阀的上游阀，直至室内流量指示有下降趋势。
10)缓慢开控制阀的副线阀，同时按内操指令缓慢关控制阀的上游阀，直至控制阀上游阀全关。
11)按内操指令微调控制阀副线阀，稳定流量。
12)联系仪表维修工处理。
2.2 如果调节阀需要解体则：13)关闭调节阀的下游阀。
14)打开调节阀的排凝阀，排净管线内的介质，同时做好防护工作。
15)如果是有毒有害介质，应佩戴好气防用具进行操作，并做好监护工作。
2.3 副线改控制阀操作16)接到内操指令副线改控制阀。
17)现场与室内联系对照控制阀的开度，确认行程正常后内操全关控制阀。
18)外操缓慢将控制阀的上游阀全开，室内确认流量无变化。
19)现场与室内联系好准备改副线。
20)外操缓慢关控制阀的副线阀，同时内操根据流量的变化缓慢打开控制阀，保持流量的稳定，直至副线阀全关。
21)内操调整流量正常后控制阀投自动。
2.4 如果控制阀维修后改回：22)先确认控制阀排凝阀关闭。
23)现场与室内联系对照控制阀的开度，确认行程正常，内操将控制阀保留少许开度。
24)外操稍开控制阀的上游阀，对控制阀各密封部位进行气密，确认无漏点后内操关闭控制阀。
25)外操缓慢将控制阀的上游阀全开，室内确认流量无变化。
26)现场与室内联系好准备改副线。
27)外操缓慢关控制阀的副线阀，同时内操根据流量的变化缓慢打开控制阀，保持流量的稳定，直至副线阀全关。
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制氢装置转化工艺管理和操作规程
1.1 转化部分的任务及主要工艺指标
1.1.1 转化部分的任务及主要工艺指标
转化部分的任务是将合格的脱硫气在催化剂存在条件下与水蒸汽发生复杂的强吸热氢解反应，生成含H2、CO、CO2和未反应的水蒸汽、CH4的转化气。
1.1.2 转化部分的主要工艺指标
入口温度480～520℃
出口温度≯820℃
炉膛最高温度≯1020℃
炉膛温差≯100℃
入口压力 3.1MPa
出口压力 1.85MPa
炉管压差≯0.38MPa
碳空速1000h-1
水碳比 3.3～5.0
转化气中CH4≯10%
1.2 转化入口温度与转化率操作
转化温度是烃类－水蒸汽转化法制H2的重要影响因素。
提高温度，甲烷转化率提高，转化气CH4含量降低。
但考虑到设备的承受能力，转化炉的炉膛温度最高不能超过1020℃。
转化炉温度根据转化炉对流段入口温度TI7208的变化情况进行控制。
对流段入口温度信号通过切换开关，同时进入TCA7201A及TCA7201B，使燃料系统在不同的情况下，可采用不同的控制回路。
（1）开停工期间
装置开停工时转化炉使用高压瓦斯（副燃料）燃料，采用燃料气流量FC7201与转化炉对流段入口温度TCA7201A的串级控制回路控制转化炉炉温。
（2）变换气作燃料
当装置生产出变换气后，根据需要可投用变换气。
变换气通过PC7501控制阀后压力为0.05MPa，送入燃料气混合器MI2001，然后进入转化炉作为燃料使用，其燃料热值不够部分由副燃料提供。
（3）PSA脱附气作燃料
PSA运行以后，转化炉燃料投用脱附气作主燃料，脱附气流量可通过FC7503投自动进行控制，其燃料热值不够部分可通过FC7502补充高压瓦斯来提供。
转化炉出口温度采用瓦斯流量FC7502与转化炉对流段入口温度TCA7201B的串级控制。
以上转化炉温度的主副燃料气两种不同控制回路之间的切换，可将一个控制回路由串级控制切换至副表单控，再切换至另一个控制回路的副表单控，然后由另一个控制回路的副表单控切换至串级控制。
在正常生产过程，认真检查转化炉的运行情况，仔细调节火嘴，防止火焰大小不一造成偏烧。
尤其火苗不能扑烧炉管，务必使炉膛各点温度均匀，炉管颜色一致，发现问题及时正确处理、汇报。
在正常生产中，为了避免对流段末端发生硫酸露点腐蚀，转化炉的排烟温度不能小于150℃。
另外，还要加强转化炉负压操作，防止回火。
转化炉温度控制主要手段：
（1）提降整个炉膛温度，即改变瓦斯流量由FC7502完成。
（2）调整烟道挡板开度，即调节炉膛负压，由烟道气引风机C2002A.B入口调节风门HC7202A.B来完成。
（3）根据转化炉对流段入口温度变化情况来提降燃烧空气量，可通过调整鼓风机C2003A.B入口调节风门HC7203A.B来完成。
（4）调整转化炉火嘴开度。
（5）火嘴燃烧情况的好坏可通过调整火嘴的一、二次风门的开度来完成。
甲烷转化率是考验转化催化剂活性的重要指标之一，提高转化炉入口温度可以提高转化炉的甲烷转化率。
同样，提高转化炉的水碳比，也一样可以提高转化炉的甲烷转化率。
转化炉的甲烷转化率可通过以下公式计算：
上式中：x——甲烷转化率
CO%——炉出口转化气中CO百分数含量
CO2%——炉出口转化气中CO2百分数含量
CH4%——炉出口转化气中CH4百分数含量
1.3 转化炉膛温度及炉管出口温度的监控
转化炉炉膛温度是考察转化炉燃烧情况好坏及炉管运行情况的重要指标，它由以下十
六点温度组成：
下十八点温度组成：
1.4 转化炉管压差的监控
转化炉管压差是考察转化催化剂使用情况及装置处理量大小的重要指标之一，转化炉压差越小，说明转化催化剂性能良好或装置处理量较低；转化炉管压差变大，说明转化催化剂结炭、中毒、老化或装置处理量增大。
在操作过程中，内操人员应注意对转化炉管压差进行监控。
装置设计炉管压差控制不大于250kPa。
1.5 水碳比的调节
水碳比是烃类-水蒸汽转化法制氢的一个重要影响因素，提高水碳比，能提高烃类的转化率，使转化气甲烷含量降低，而且，可以避免催化剂结焦。
保护好催化剂的性能，但是过高的水碳比会造成能耗增大，冷却系统负荷增大，因此，在正常生产过程中要控制一定的水碳比，根据原料组分的变化可作适当的调整。
工艺上要求控制在3.3～5.0之间，蒸汽量由蒸汽进入转化炉流控阀FC7203来完成，通过对原料和配汽的调节可以控制水碳比。
1.6 防止转化催化剂硫中毒
为了防止转化催化剂发生硫中毒，必须严格控制转化进料的含硫量＜0.5ppm。
转化催化剂发生硫中毒的原因、现象及处理如下：
⑴原因：
①原料含硫超标、加氢催化剂或脱硫剂失效使脱硫气含硫超标。
②原料含氯超标或脱氯剂失效使脱硫气含氯超标。
⑵现象：
①转化出口残余CH4超标。
②炉管上部温度升高。
③脱硫气含硫分析超标。
④转化炉管压差增大。
⑶处理：
①若用干气做原料时，首先切开干气。
②降低进料量，提高水碳比。
③适当提高炉管床层温度。
④适当维持高温，高水碳比24小时。
⑤若采取以上措施无明显效果时，则要停止进油，切除脱硫系统，转化系统单独循环水蒸汽消炭。
⑥更换加氢催化剂及脱氯剂。
⑦更换脱硫剂。
⑧更换转化催化剂。
1.7 防止转化催化剂结焦
为了防止转化催化剂发生结焦，必须控制好转化炉的水碳比，避免转化炉出现水碳比失调现象，而在进行干气压缩机的开停机及切换机操作时，必须严格控制转化炉进料量，避免系统流量、压力出现大幅波动。
转化催化剂结焦的原因、现象及处理如下：
⑴原因：
①水碳比过低。
②催化剂中毒后失去活性。
③催化剂装填不好，气体偏流。
④催化剂水解，引起粉碎、堵塞炉管。
⑤仪表故障造成配汽阀失控。
⑵现象：
①炉管压差增大。
②炉出口CH4含量超标。
③炉管局部过热。
⑶处理：
①轻微结碳，可降低进油量，加大水碳比，维持低负荷生产。
②严重结碳时，应联系上级，切除脱硫系统，转化系统建立单独循环，通入过量蒸汽进行水蒸汽消炭操作，使催化剂氧化成NiO，再通过配氢配汽还原成Ni。
1.8 转化炉的日常检查维护
转化炉是在高温高压下操作，苛刻的操作条件要求使用者十分小心。
1.8.1转化炉管是最易损坏的薄弱环节，有如下原因往往会造成炉管的破裂，必须尽力避免。
（1）炉管内部超温，对于顶烧炉，在满负荷情况下，火焰的前锋区温度很高，往往造成局部高温，必须控制燃料、空气、炉膛的正常压力。
催化剂的局部结碳、粉碎、“架桥”、沟流、中毒、结盐都会使炉管局部过热。
（2）炉管会因骤热骤冷，膨胀不均，热疲劳，蒸汽带水，冷凝而爆裂。
（3）蒸汽质量不好，在下集合管或分集气管中结盐堵塞，造成“死气”管而被烧坏。
1.8.2在正常生产过程中，应作如下检查：
（1）每班应检查“猪尾”管，对燃烧不佳的烧咀及时调整并作好记录。
（2）每班检查每个炉管，在开车初期更应加强巡视。
尤其要注意炉管的“花斑”和“亮点”。
（3）每天检查下集气管壁变色漆是否正常。
（4）每天检查引风机及送风机的运转情况，无噪声，润滑情况良好。
（5）定期检查炉体外壁，炉管弹簧吊架伸缩情况是否正常。
（6）每班现场检查汽包的压力表，蒸汽温度表，玻璃液位计是否工作正常。
（7）在正常生产过程，认真检查转化炉的运行情况，仔细调节火嘴，防止火焰大小不一造成偏烧。
尤其火苗不能扑烧炉管，务必使炉膛各点温度均匀，炉管颜色一致，发现问题及时正确处理、汇报。
（8）在正常生产中，为了避免对流段末端发生硫酸露点腐蚀，转化炉的排烟温度不能小于150℃。
另外，还要加强转化炉负压操作，防止回火。