如何才能做好生产现场管理与改善活动(精)
如何做好生产车间的现场管理
如何做好生产车间的现场管理生产车间的现场管理是一个关键的环节，直接影响到生产效率和质量。
下面将介绍一些做好生产车间现场管理的方法和技巧。
1.制定合理的生产计划：首先要制定合理的生产计划，包括生产数量、生产周期、生产工艺等内容。
通过科学的生产计划，可以合理安排生产车间的资源，提高生产效率。
2.设立标准化作业流程：制定标准化的作业流程和工艺规范，明确生产操作的每一个步骤和要求。
通过标准化作业流程，可以避免因操作不当而导致的质量问题和事故的发生。
3.安排合理的设备布局：根据生产工艺和作业流程，安排合理的设备布局。
设备之间的距离要合适，以便于物料的流动和工人的操作。
同时，要保证设备之间有足够的通道空间，方便维护和保养。
4.统一管理生产物料：生产物料的管理是生产车间现场管理的重要任务。
要做好物料的入库、出库、领用和清点工作，确保物料的充足、准确和及时供应。
5.培养高素质的生产人员：生产车间的生产人员是生产现场的关键，他们的素质和能力直接影响到生产效率和质量。
要加强对生产人员的培训和培养，提高其技术水平和操作能力。
6.实施现场管理与交班制度：建立现场管理和交班制度，定期进行现场巡查和交班记录，及时发现和解决生产过程中的问题。
通过现场管理和交班制度，可以做到事故和问题的及时发现、追溯和总结。
7.推行持续改善和5S管理：持续改善是现代生产管理的基本原则，生产车间也不例外。
要定期进行现场的改善和优化，推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养，营造一个整洁，有序，高效的生产环境。
8.加强安全生产管理：安全生产是企业的底线，也是生产车间现场管理的重要内容。
要建立健全的安全生产制度和规范，开展安全教育和培训，加强对生产场所和设备的检查和维护，预防和控制事故的发生。
总之，要做好生产车间的现场管理，需要从多个方面着手，包括制定合理的生产计划、建立标准化的作业流程、安排合理的设备布局、统一管理生产物料、培养高素质的生产人员、实施现场管理与交班制度、推行持续改善和5S管理，加强安全生产管理等。
工厂生产现场管理与改善
工厂生产现场管理与改善工厂生产现场管理与改善随着工业的发展和需求的增加，工厂生产现场的管理和改善变得尤为重要。
一个高效的生产现场管理可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，并保障员工的安全。
因此，工厂管理者应该积极采取措施来改善和优化生产现场的管理。
首先，要建立一个清晰的生产流程。
生产流程是工厂生产的基础，它决定了工作的顺序和流程，对于提高生产效率和产品质量至关重要。
管理者应该对生产流程进行评估和优化，找出其中的瓶颈和不必要的环节，然后进行改进。
在优化生产流程的同时，还应该提供充足的培训和指导，确保员工能够正确地执行流程，以确保产品质量和生产效率。
其次，要保持生产现场的整洁和有序。
一个整洁、有序的生产现场可以提高工作效率和安全性，并且使得问题和隐患能够及时发现和解决。
管理者应该制定整洁和有序的标准，并鼓励员工遵循这些标准。
同时，也应该定期检查现场，及时清理垃圾和杂物，并确保设备和工具的管理和维护。
第三，要加强对生产现场的监控和控制。
管理者应该安装合适的监控设备，对生产现场进行实时监控，以及时了解生产状况和发现问题。
同时，也应该建立一套合理的数据采集和分析系统，对生产数据进行监控和分析，以发现潜在的问题并进行及时的调整和改进。
通过监控和控制，可以及时发现并解决生产中的问题，从而降低风险和提高效率。
此外，定期进行现场的改善和优化也是非常重要的。
管理者应该定期对生产现场进行评估和分析，找出其中的问题和不足，并进行改进。
改善可以从多个方面入手，可以是调整生产流程、改进设备和工具、优化员工培训等。
通过持续的改善和优化，可以不断提高生产效率和产品质量，并使得工厂在市场竞争中保持竞争力。
综上所述，工厂生产现场的管理和改善是提高生产效率和产品质量的关键。
管理者应该重视生产流程的优化，保持生产现场的整洁和有序，加强对生产现场的监控和控制，并进行定期的改善和优化。
通过这些措施，可以使工厂在激烈的市场竞争中保持竞争力，并实现可持续发展。
生产现场管理与改善实务
生产现场管理与改善实务1. 简介生产现场管理是指在生产过程中对现场进行有效的管理和改善，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍几种常用的生产现场管理与改善实务方法，帮助企业提升生产效率。
2. 5S管理5S管理是一种改善生产现场管理的方法，其核心是通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来提高生产效率。
1.整理：对生产现场进行彻底整理，将多余的物品清除，保持现场整洁。
通过整理，可以减少生产过程中的遗失和浪费。
2.整顿：对生产现场进行合理的布局和整顿，使得生产过程更加流畅。
通过整顿，可以减少物料和人员之间的移动距离，提高生产效率。
3.清扫：定期进行生产现场的清扫，保持环境的整洁和卫生。
通过清扫，可以降低事故发生的概率，并提高员工的工作积极性。
4.清洁：对生产设备和工具进行定期清洁和保养，确保其正常运转。
通过清洁，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
5.素养：培养员工的良好习惯和素质，使其能够自觉遵守管理规定，提高工作效率。
3. Kaizen活动Kaizen是一种追求持续改善的方法，其目标是通过小步骤的改进来提高生产效率。
1.PDCA循环：Kaizen活动使用PDCA循环（计划、执行、检查和行动）来进行持续改善。
首先对生产现场进行分析，确定改善的目标和计划，然后执行改善措施，检查改善效果，并根据检查结果采取行动。
2.引入改善小组：在生产现场引入改善小组，由员工自身参与改善活动。
通过改善小组的参与，可以调动员工的积极性，同时也可以减少管理层的负担。
3.持续改善文化：建立一种持续改善的文化，在组织中培养员工对于持续改善的意识和能力。
通过培养持续改善的文化，可以使得改善活动成为日常的工作习惯。
4. 产量和质量控制在生产现场管理中，产量和质量控制是非常重要的方面。
1.产量控制：通过合理的生产计划和调度，以及人力资源的合理配置，控制产量。
同时，也需要对设备进行合理的维护和保养，以确保产量的稳定。
2.质量控制：在生产过程中加强对产品质量的控制，确保产品符合质量标准。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
生产管理方法与现场改善
生产管理方法与现场改善在当今竞争激烈的市场中，为了提高效率和降低成本，企业必须实施高效的生产管理方法和现场改善。
这些方法和改善措施不仅可以提高生产效率，还可以改善产品质量，提高员工满意度，加强企业竞争力。
本文将讨论一些常见的生产管理方法和现场改善策略。
第一部分：生产管理方法1.生产计划与排程生产计划与排程是有效管理生产活动的关键。
它可以帮助企业预测市场需求，制定合理的生产计划，并确保生产资源合理利用。
一个好的生产计划与排程系统应该能够准确判断所需的原材料和人力资源，并能根据市场需求的变化做出及时调整。
2.质量管理质量管理是确保产品符合标准和客户要求的重要环节。
一种常见的质量管理方法是采用质量管理体系，如ISO 9001。
该体系可以帮助企业建立一套完整的质量管理制度，通过不断改进和监控确保产品的质量始终符合标准。
3.供应链管理供应链管理是将原材料供应商、制造商、分销商和零售商连接在一起的管理方式。
通过有效的供应链管理，企业可以实现物料的及时供应、库存的精确管理、运输的高效组织等，从而提高产品的交付速度和客户满意度。
4.人力资源管理人力资源是任何企业的核心资产，因此有效的人力资源管理对于企业的成功至关重要。
这包括招聘、培训、激励和绩效评估等方面。
通过合理的人力资源管理，企业可以确保拥有高素质的员工团队，并提高员工的工作满意度和忠诚度。
第二部分：现场改善1.5S方法5S方法是一种用于改善工作环境和生产效率的管理工具。
它包括整理、整顿、清洁、清除和纪律五个阶段。
通过实施5S，企业可以改善工作场所的组织和卫生，避免物料和设备的浪费，提高工作效率。
2.精益生产精益生产是一种致力于减少浪费和提高生产效率的管理方法。
它强调通过减少库存、缩短生产周期、降低成本和改进产品质量来提高效率。
通过精益生产的实施，企业可以更好地满足客户需求，并在竞争激烈的市场中取得优势。
3.持续改进持续改进是一种追求卓越和追求卓越的文化。
生产现场管理与改善
生产现场管理与改善前言如何分析和改善生产线存在的问题及平衡生产线、研究工人的操作是否合理，是每个生产管理者必须面对及掌握的技巧，而用什么办法、怎样的思维去分析和发现问题、又如何去改善？这里面就包括很多的学问。
在此摘用IE（工业工程）的部分研究方法，编写此份教材，希望能帮助到各位的工作。
编制：批核：一、如何排拉1.流水线的作用就让互不关联工序形成一个流的生产,从而减少搬运及等待的时间,而提高生产效率,所以合理排拉就是如何实现高效的一个流生产.2.要排出一条顺畅的生产线,首先必须了解所生产产品的每道工序及其操作法和技巧,然后编制出工序流程即排拉表.3.在编制流程表时,必须遵循以下原则:二、如何分析生产线存在的问题1．流程分析法：1.1流程分析法的主要目的是希望在制造过程中,利用人/机/物/法/环分析原则来发现下列问题,并将其剔除后设法改善的一种方法,利用人/机/物/法/环具体问题及项目见下表:1.2流程分析法的一般分析步骤1.2.1分析前之准备1.2.1.1先确定分析的目的.1.2.1.2先了解现有的资料,如(产品图、材料表、作业标准书、检验标准书).1.2.1.3将产品所需的配件,找齐从头到尾自己组装一次.1.2.1.4依据自己组装的顺序编制流程表.1.2.2做调查及分析1.2.2.1针对各工程详细加以调查,发现及分析存在的不良.1.2.2.2分析作业顺序及作业方法是否合理正确,(如工序的前后顺序、工作时间、工人的动作、作业距离、瓶颈工序、出现的问题).1.2.3抓出不合理项目将不合理的不妥当的项目抓出来,并加以整理成表.1.2.4进行改善对改善的方法应先做评估,是否有价值.1.2.5制作新的流程图将改善获得实效的新流程绘制成流程图,并付于实施.1.2.6流程分析法在实施过程中,还应用的手法有:工作简化法、动作研究法、时间研究、动作分析、动作经济等方法的配合.三、如何判断工人的动作是否合理及布置生产线1.动作经济原则:1.1所谓的动作经济原则,即人在操作时,能以最少的劳力达到最大的工作效果的经济原则,动作经济原则的基本原则如下:1.1.1动作能量活动原则在人的身体各部位,凡是能具有进行动作能力的部份,都希望全部活用,具体总结如下:1.1.1.1脚部或左手能操作的事,不使用右手.1.1.1.2尽量使两手同时作业,也同时结束动作.1.1.1.3双手不要使其同时静止,手空闲时,可用脑想另一个动作.1.1.2动作量节约原则多余的运动量,不但浪费时间及空间,更会消耗体力,所以应采用以下原则节约动作量.1.1.2.1尽量使用小运动来操作工作,小单元的动作次数,应尽量减少.1.1.2.2材料及器具应放置于伸手能及的范围内,并使用易拿取的容器,工作物长、重或体积大时应利用保持的工具,且工具应简单,易用.1.1.3动作法改善原则1.1.3.1动作应该规律化,不可随意更改.1.1.3.2利用惯性、重力、自然力或动力装置来节约人体能量。
生产现场管理与优化
生产现场管理与优化生产现场管理与优化是指对生产现场进行科学合理的组织、协调和管理，以提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量、增强企业竞争力的目标。
生产现场是企业的核心部门，直接关系到企业的生产能力和效益。
因此，要进行生产现场管理与优化，需要做好以下几个方面的工作。
首先，要合理规划生产现场布局。
生产现场布局的合理与否直接影响到生产流程是否顺畅、生产效率是否高效。
合理规划生产现场布局需要考虑生产设备的摆放位置、生产线的搭建、物料的流动以及人员的工作流程等因素。
通过科学规划生产现场布局，可以减少物料和人员流程的交叉，提高生产效率。
同时，合理规划的生产现场布局还能确保生产过程中的安全、环保等因素。
其次，要建立科学的生产计划和调度系统。
生产计划和调度是生产现场管理的核心环节，也是优化生产效率的关键。
合理的生产计划和调度可以使生产现场的各项资源得到充分利用，避免生产过程中的资源浪费和闲置现象。
建立科学的生产计划和调度系统需要考虑到生产能力、订单需求、原材料供应等因素，以实现生产计划的准时、准确完成。
再次，要加强生产现场的质量管理。
生产现场的质量管理是保证产品质量的重要环节。
要加强生产现场的质量管理，首先要对生产过程中的关键环节进行控制，确保产品符合质量标准。
其次，要进行全员质量意识的培养，通过培训、考核等方式提高员工的质量意识和技能水平，确保产品质量的可控性。
此外，要建立健全的质量管理体系，通过标准化的工作流程、质量检测设备等手段，对产品质量进行监控和控制。
最后，要进行现场的持续改进和优化。
生产现场管理与优化是一个持续的过程，需要不断地进行改进和优化。
可以通过引入先进的生产技术、设备和管理方法，提高生产效率和产品质量。
同时，要开展现场绩效评估，及时发现和解决生产现场存在的问题，不断提高生产效益。
此外，要加强与供应商和客户的沟通和合作，提高供应链的效率和稳定性，以满足客户的需求。
综上所述，生产现场管理与优化是企业提高生产效率和竞争力的重要举措。
如何做好车间生产的现场管理
如何做好车间生产的现场管理车间生产现场管理是企业生产运营中非常重要的一环，直接关系到生产效率和质量。
下面将从人员管理、设备管理、质量管理和安全管理四个方面介绍如何做好车间生产现场管理。
一、人员管理1.明确生产目标：制定明确的生产计划和目标，并将其通知到车间员工，让每个人都清楚自己的工作任务和要求。
2.设立责任岗位：根据车间各个环节的工作特点和职责，合理设立责任岗位，并明确每个岗位的职责和工作内容。
3.培训和教育：定期进行技术培训和操作规程的教育，提高员工的技能水平和工作素质，确保生产操作的规范性。
4.激励机制：建立激励机制，根据员工的工作表现给予奖励，激发员工的工作积极性和主动性。
二、设备管理1.定期检查和维护：定期对设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和使用寿命，减少因设备故障造成的生产停顿。
2.设备管理标准化：建立设备管理标准和流程，对设备进行标准化管理，包括设备信息的录入、维修记录的跟踪等，提高设备管理的效率和质量。
3.资产管理：统一管理设备的投资和出售，将设备资产纳入总体资产管理，合理分配资源，最大程度地发挥设备的效益。
三、质量管理1.质量控制点：在生产过程中设定关键的质量控制点，对产品进行抽检和质量检测，及时发现和纠正问题，确保产品质量。
2.完善质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量标准、质量流程和质量记录等，提高质量管理的规范性和效率。
3.持续改进：根据产品质量反馈和市场需求，进行持续改进，不断提高产品的质量水平和竞争力。
四、安全管理1.设立安全规章制度：制定车间安全规章制度，明确员工和管理者在生产过程中的安全责任和义务，提高员工的安全意识。
2.安全培训：定期进行安全培训，教育员工正确使用设备和工具，提高安全防范意识和应急处理能力。
3.安全检查和整改：定期对车间进行安全检查，发现隐患和问题及时整改，确保车间的生产环境安全和人身安全。
综上所述，车间生产现场管理需要从人员管理、设备管理、质量管理和安全管理四个方面进行全面管理，通过合理的规划、标准化管理和持续改进，提高生产效率和产品质量，确保车间生产的顺利进行。
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如何才能做好生产现场管理与改善活动随着我国经济的持续发展，家具制造业也得到了迅猛的发展。
，我国家具制造业在继承和发扬了几千年的家具文化的同时，也引进西方现代的家具生产方式和设计风格，丰富了我国家具文化。
近年来，中国逐渐成为世界家具出口大国，国际市场成为中国家具制造业的重要市场之一。
但随着2008年10月开始的美国次贷危机引发的世界金融危机的影响，对于我国家具制造业也遇到了前所未有的发展难题。
2008年，国内一线城市的楼市持续调整，造成家具、木门等行业重新整合，其中部分企业被市场淘汰。
国家出台的4万亿救市资金主要集中在基础建设，对我们大中小木业企业来说，能分一杯羹的机率比较小；同时，木材等资源性原材料价格的上扬和人工成本的增长仍然是不变的趋势；国外家具品牌和外资家具企业进军中国大陆，原先以出口为主的企业由于国外需求大量减少开始拓展国内市场，这些更增加了大中小家具企业生存的危机。
所以我们应尽快采取各种有效措施，积极化解金融危机对我国家具行业的冲击。
目前我国大多数家具制造企业订单稀少，生产不能正常进行，尤其对于那些设备简单、主要依靠人工的劳动密集型工厂如实木家具、木门制造等生产企业，生存状况十分艰难。
几乎所有的企业都选择了量入为出，减产、裁员等一系列措施，准备以蛰伏、冬眠来面对这次金融危机。
这些对策本无可厚非，但笔者想提醒大家的是，此次危机对我们影响确实很大，同时我们也要认识到，此次危机也孕育着机会，市场的严冬本身就是机会，什么机会？调整我们企业自身的机会，大练内功的机会。
我们相信，严冬过后，市场依然是繁荣而复杂的，激烈的竞争依然存在；以新设备、新技术武装的全新企业不断的出现，对原有的市场格局将形成新一轮的冲击，所以我们不应忙于蛰伏，不应忙于减员，不应忙于想法设法减少开支，如果真是这样，当市场的列车一旦启动并加速，我们还将手忙脚乱，疲于应付。
生产管理方面存在的问题照旧复发，管理问题依然重重。
员工很快会忘记金融危机时找工作的困难，随着市场的活跃而不安定起来。
与其这样，不如现在让我们静下心来，认真思索以前的问题，乘机解决，让企业摆脱不安定的因素的困扰，步入到健康正常发展的轨道上来。
目前家具制造企业普遍存在的问题也许大家都有这样的感觉，企业的问题想起来的时候没时间解决，有时间的时候，又想不起来该解决什么问题，这是普遍存在的现象。
我国的大多数家具制造企业为了减少管理成本，往往一人身兼数职，好多管理环节、管理机构形同虚设，一旦有问题，管理者忙于就事论事地处理，根本没有时间和精力来进行系统地分析、梳理，从源头上、从根本上进行改进和解决，这种现象是大多数企业都存在的。
我根据企业的特点，将其分为两大类，并对这两类企业存在的问题大致做些探讨。
目前家具企业分为以下两大类：一是以人为主，以设备为辅进行生产的传统生产方式的企业；二是引进了国外的先进设备及技术从事家具生产的现代生产方式的企业，这两类企业，各有不同的问题。
一、以人为主的生产企业所遇到的问题有以下几点：1、员工管理的问题员工管理是生产管理中最为复杂，最容易出问题的环节，且原因是多方面的，我们只就普遍问题做些论述。
中国是劳动力资源丰富的国家，家具制造业的繁荣也为解决劳动就业做出了巨大贡献。
但是中国的劳动力绝大多数来自农村，劳动力市场处于人多技术少的局面。
企业面对这样的人力资源市场，前期培训是必不可少，而且由于多种原因，好多企业变成了员工培训和实习场地，成熟一批走一批，让老板头疼不已，诸如此类的问题经常困扰企业发展。
而且由于家具制造行业的发展较快，技术型员工需求较大，所以企业在招聘员工时，多看工作经验而不注重其他，再加上企业自身的文化单调，员工与企业之间只是简单的雇佣关系，员工的工作积极性和创造性无法发挥出来，员工在思想上与企业形成潜在的不信任甚至对立，这一点是员工管理工作的基础，而企业往往忽视。
以下列举的几种问题无不与此有关系。
第一，员工工作积极性不高，生产效率低下。
一般企业通常采用计件制考核，但生产中制作零散单时数据统计难度加大，计件行不通，这时，当然只有计时，这样就出现计件和计时考核同时出现，同时运用，员工在计时考核时肯定会出现磨洋工现象。
第二，员工拉帮结派。
这种情况往往使得公司的一些规章制度无法彻底执行；车间基层管理者工作难度大；员工之间容易产生矛盾；很多企业都有面临员工一走一大帮的情况，造成生产在短时期受到严重影响。
通常很多员工来自同一地方，同一省市，同一县乡，地域关系很容易使员工形成小团体，继而发展成利益小团体。
实际上这种现象还是管理不善造成的。
第三，营盘铁打兵流水。
在人力资源部的办公室里，天天有报到的，天天有辞职的。
员工队伍不稳定，管理人员工作头绪繁多，生产管理难免出错。
第四，员工不团结。
现在以销定产的情况下，很难做到人员定岗定位．加之又全是零散单，所以没有好的生产预测和计划，是没有办法定位的，造成员工的工作量不均匀，好多情况下出现部分工段堵车严重，而其他工段工作量不足，人员闲散。
更重要的是车间与车间的主管都在看对方笑话，生产会议上，大家各自为自己找客观理由开脱，不解决实际问题。
2、管理人员的问题生产管理，也需要层次分明，家具制造的环节越多，管理要越细致，目前的家具企业往往是生产管理不受重视，线条简单粗犷，造成生产厂长既要对人员、生产计划、物料库存、进度情况等多方面进行管理，甚至出现只要是生产的问题就找他，这种扁平化的管理肯定会出问题的。
管理人员的问题主要表现在以下几方面：第一，生产无计划，现场混乱。
当订单传到生产一线，各环节各自忙乎起来，不管先后顺序，甚至每一订单之间的工件没有明确标识，现场一片混乱。
第二，各工序衔接混乱、半成品交接混乱。
当本环节的工序完成后，工件将流向何方不明确，或者与下一工序的交接混乱。
有些生产企业虽有生产传单，但疏于管理，几乎不起作用。
传单到最后张冠李戴的情况屡见不鲜。
第三，生产效率过低，产能低下，出现生产瓶颈，交货期拖延。
如果生产经常无计划，就会出现生产效率低下、生产瓶颈等问题，比如说，因为生产安排得不合理，会出现喷漆工序因频繁更换漆而导致生产效率极低，上午刚刚从苹果绿的颜色换到粉红2号，下午的订单又有一批苹果绿的工件需要加工。
第四，生产不配套。
生产中往往发现，订单在检验入库时发现还有一些工件在下单，或是忘记下了。
重复下的，只好暂停。
还没有下的，厂长命令，零时加塞，这样就会打乱生产线现有计划和生产秩序，甚至会因为一两个小工件而调整设备、更换材料，造成原材料和设备加工时间的浪费，又使得其他后续环节不得不停下来，甚至延迟交货，客户索赔。
第五，物料供应不配套。
生产中常会出现因原材料缺项或量不够，造成生产线停产，或一个订单分开做，影响进度、影响管理。
如果是采购环节出现意外，造成了生产过程长时间的拖延，这种情况表面上是因客观原因造成的，但实质上还是管理不到位造成的。
第六，生产统计环节有问题。
好多生产厂家没有统计，或是统计很粗略，生产数据的统计经常出现差错或不真实，这样造成生产进度不清楚，生产成本核算不准确，更不要说对工期的预判了。
第七，计件工资管理存在漏洞。
实际记件工资管理对于激发员工积极性、方便管理等方面的益处是不言而喻的，但如何记件？以及计件与工资核算如何挂钩|？依据是什么？科学客观的计算是很重要。
第八，物料核算混乱，各类原材料的存储数量不清楚、没有物料定额，各种材料的浪费较大。
第九，仓库管理混乱，账目不清楚。
原材料统计不准确，物料供应不配套，物料发放不规范。
第十，产品质量的控制没有尺度、标准。
近几年一些家具企业打出了“不满意就退货”的销售承诺，更有一些商场是“先行赔付”，加大了企业的生产管理难度，企业靠什么竞争？当然是靠良好的服务及过硬的合格的产品质量，但什么是合格产品？你觉得合格了，也按标准、要求去控制了，但产品到客户家不是退货就是赔偿。
这些问题还是出在我们的基础管理中，出在我们的生产管理的过程控制没有控制好。
也有很多企业实行外加工，当时是交付了，验收了，但过后还是带来了严重的售后问题等等，这些都涉及到产品质量控制问题。
3、福利待遇员工福利待遇问题，也是比较复杂的问题，目前诸多企业只是对员工进行简单的资薪管理。
还没有按照国家法律要求对员工的各项收入、福利以及缴税等进行管理。
员工工资的计算和发放，以及福利、劳动保护是体现一个企业对员工能否全面保护和管理的重要方面。
科学的薪酬管理、福利管理会得到合理的岗位和稳定的员工，使员工的效能发挥到最大，同时企业的投入、支出也最经济，如果我们一味通过频繁的人员流动，一味地逃避应支付的福利，或是只是单纯地提高员工工资待遇，这不仅会加重企业负担，资金的投入和浪费也大。
企业员工不稳定，企业生产就不稳定，企业就不可能长期发展。
4、培训困难人员流动频繁，企业培训投入无形中增大，往往刚培训好员工就又跳槽了。
一般的家具企业对技术员工、生产员工的培训组织不力，再加上技术人员流失，培训工作困难重重。
二、以设备为主的生产企业存在的问题。
从上世纪九十年代初期开始许多家具人走出国门，出国考察、学习，很多家具企业老板把国外的生产技术、生产设备引进到国内，使我国的家具制造业进入了工业化生产的时期，这样的生产方式要求家具企业的管理从手工业作坊式管理要向到机械化、自动化管理，以及计算机信息化管理转变，使它们相互匹配。
国外先进生产线的引入，使我国家具生产不论从规模、产值、数量多方面有很大的提升，但也带来了相关技术人员缺乏，对工艺技术消化能力较差的问题。
好多企业出现生产工艺别扭、设备产能不匹配等水土不服的症状，大致有以下问题：第一，企业信息化管理不流畅。
企业信息化是现代化家具生产企业先进的管理思想、管理方法、管理流程、管理工具的集合。
企业信息化管理的引入，打破原有的管理模式，也可能与原有的人事体制、管理办法、工作方式不一致，很多部门的工作长期在重复和混乱中进行，各部门配合常出问题，另一方面，我们的实际情况、条件与先进设备、技术管理的要求不大符合，造成先进的设备或者是管理工具无法发挥作用，就像买回来一双高档皮鞋，穿着却不合脚，反而夹脚。
第二，设备买回来了，利用率却不高。
有些大的设备买回来之后，发现其产能太高，利用率很低；或者有些设备是适合批量化生产，结果到国内的生产订单数量不大，或者是数量很多但是十分零散，导致设备不断的调整，有时候设备调整的时间是工作时间的好几倍，导致利用率很低。
第三，国外的工艺到国内执行中出问题。
按照国外工艺，有些产品的生产成本过高，而且不符合国内生产实际。
这主要是因为在国外，员工高工资高待遇，与设备的投资和原材料的消耗相比更为划算，而我国劳动力资源丰富，劳动力成本相对较低，人机使用比例的经济核算会同国外的经济核算出现不同的结果，所以在我们的生产企业中会出现工艺不符合实际的问题。