生产现场管理与改善
生产现场管理与改善
生产现场管理的重要性
未来发展趋势
生产现场管理将更加智能化
智能化
技术成为推动力量
信息化
不断学习新技术、新模式
学习与适应
维持竞争力，可持续发展
竞争力
创新
企业需要不断优化、创新
高效运作
引入新技术、培养人才持续改进生产流程
市场竞争优势
实现高效、高质量的生产运作赢得市场竞争优势
展望未来
基石
生产现场管理与改善是企业发展的基石
什么是生产现场管理与改善？
生产现场管理的重要性
直接影响企业的竞争力和盈利能力
影响企业竞争力
有效管理提高生产效率、减少浪费
提高生产效率
生产管理能改善产品质量
改善产品质量
为企业创造更大的价值
创造更大价值
生产现场管理的挑战
需要面对复杂多变的生产环境
复杂生产环境
需要有效管理人员
人员管理问题
需要维护设备保证生产正常进行
减少设备停机时间
精益生产
消除浪费
01
03
优化生产流程
02
提高价值流动
生产进度
帮助企业实现生产过程的可视化管理
库存情况
帮助企业实现生产过程的可视化管理
提高生产计划的准确性
有效减少库存积压降低生产过程中的拥挤
Kanban制度
管理生产计划
帮助企业实现生产过程的可视化管理
总结
生产现场管理方法是企业提高效率、降低成本、优化流程的重要手段。通过5S管理法、TPM全员生产维护、精益生产和Kanban制度等方法，企业可以实现生产现场的精细化管理，从而提高竞争力。
工业物联网、大数据分析和人工智能对比
工业物联网
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
工厂生产现场管理与改善
工厂生产现场管理与改善工厂生产现场管理与改善随着工业的发展和需求的增加，工厂生产现场的管理和改善变得尤为重要。
一个高效的生产现场管理可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，并保障员工的安全。
因此，工厂管理者应该积极采取措施来改善和优化生产现场的管理。
首先，要建立一个清晰的生产流程。
生产流程是工厂生产的基础，它决定了工作的顺序和流程，对于提高生产效率和产品质量至关重要。
管理者应该对生产流程进行评估和优化，找出其中的瓶颈和不必要的环节，然后进行改进。
在优化生产流程的同时，还应该提供充足的培训和指导，确保员工能够正确地执行流程，以确保产品质量和生产效率。
其次，要保持生产现场的整洁和有序。
一个整洁、有序的生产现场可以提高工作效率和安全性，并且使得问题和隐患能够及时发现和解决。
管理者应该制定整洁和有序的标准，并鼓励员工遵循这些标准。
同时，也应该定期检查现场，及时清理垃圾和杂物，并确保设备和工具的管理和维护。
第三，要加强对生产现场的监控和控制。
管理者应该安装合适的监控设备，对生产现场进行实时监控，以及时了解生产状况和发现问题。
同时，也应该建立一套合理的数据采集和分析系统，对生产数据进行监控和分析，以发现潜在的问题并进行及时的调整和改进。
通过监控和控制，可以及时发现并解决生产中的问题，从而降低风险和提高效率。
此外，定期进行现场的改善和优化也是非常重要的。
管理者应该定期对生产现场进行评估和分析，找出其中的问题和不足，并进行改进。
改善可以从多个方面入手，可以是调整生产流程、改进设备和工具、优化员工培训等。
通过持续的改善和优化，可以不断提高生产效率和产品质量，并使得工厂在市场竞争中保持竞争力。
综上所述，工厂生产现场的管理和改善是提高生产效率和产品质量的关键。
管理者应该重视生产流程的优化，保持生产现场的整洁和有序，加强对生产现场的监控和控制，并进行定期的改善和优化。
通过这些措施，可以使工厂在激烈的市场竞争中保持竞争力，并实现可持续发展。
生产现场管理与改善实务
生产现场管理与改善实务1. 简介生产现场管理是指在生产过程中对现场进行有效的管理和改善，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍几种常用的生产现场管理与改善实务方法，帮助企业提升生产效率。
2. 5S管理5S管理是一种改善生产现场管理的方法，其核心是通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来提高生产效率。
1.整理：对生产现场进行彻底整理，将多余的物品清除，保持现场整洁。
通过整理，可以减少生产过程中的遗失和浪费。
2.整顿：对生产现场进行合理的布局和整顿，使得生产过程更加流畅。
通过整顿，可以减少物料和人员之间的移动距离，提高生产效率。
3.清扫：定期进行生产现场的清扫，保持环境的整洁和卫生。
通过清扫，可以降低事故发生的概率，并提高员工的工作积极性。
4.清洁：对生产设备和工具进行定期清洁和保养，确保其正常运转。
通过清洁，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
5.素养：培养员工的良好习惯和素质，使其能够自觉遵守管理规定，提高工作效率。
3. Kaizen活动Kaizen是一种追求持续改善的方法，其目标是通过小步骤的改进来提高生产效率。
1.PDCA循环：Kaizen活动使用PDCA循环（计划、执行、检查和行动）来进行持续改善。
首先对生产现场进行分析，确定改善的目标和计划，然后执行改善措施，检查改善效果，并根据检查结果采取行动。
2.引入改善小组：在生产现场引入改善小组，由员工自身参与改善活动。
通过改善小组的参与，可以调动员工的积极性，同时也可以减少管理层的负担。
3.持续改善文化：建立一种持续改善的文化，在组织中培养员工对于持续改善的意识和能力。
通过培养持续改善的文化，可以使得改善活动成为日常的工作习惯。
4. 产量和质量控制在生产现场管理中，产量和质量控制是非常重要的方面。
1.产量控制：通过合理的生产计划和调度，以及人力资源的合理配置，控制产量。
同时，也需要对设备进行合理的维护和保养，以确保产量的稳定。
2.质量控制：在生产过程中加强对产品质量的控制，确保产品符合质量标准。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
精益生产现场管理和改善
场
国内企业：热衷于大的系统再造，总想找到快速 秘笈。
日本企业：
案例：某集团精益现场管理模式
1 . 现场管理者的任务
现
•「最大限度地活用人‧
场
物‧设备，彻底在工程中
管 理 者
做出质量，追求效率 化」。
现场的任务
的
工
作
精益
公司 基本 方针
2.现场管理
业务目标
围绕品质、成本、货期、安全和士气等班组业务目标， 有效管理人员、设备、材料、方法、环境和测量6大要素， 运用PDCA管理循环推动业绩改善，确保各项目标的实现
1 标准作业书（分解）
标准作业书 - 分解 手顺 编程 组合 流程
双手韵律
适用于一定的周期内，重
复相同动作的作业，细致的动 作以分、秒单位来管理的作业。
改善工具：动作经济原则、
IE动作分析法
注意：细致的动作 若不能标准化，即 很难指导作业。
② 标准作业设定的种类 标准作业书 - 分解 手顺 编程 组合 流程
适用于较长的周期时间（数十分、
数小时等）用手操作细致的定型作业。
改善工具： 2 标准作业书（手顺）
② 标准作业设定的种类 标准作业书 - 分解 手顺 编程 组合 流程
适用于配合以作业编成为基础的生产过程的以手作业为主的重复作业。 改善工具：
② 标准作业设定的种类 标准作业书 - 分解 手顺 编程 组合 流程
✓最重要的是监督者必须要以热衷的心以及使用三阶段的
指导方式来指导部下习得技能。
部下培养
专题 委职 业绩
OJT
培训
锻炼
辅导
指导工作的方式
OJT——建立伙伴关系的有效途径
生产现场管理与改善
生产现场管理与改善前言如何分析和改善生产线存在的问题及平衡生产线、研究工人的操作是否合理，是每个生产管理者必须面对及掌握的技巧，而用什么办法、怎样的思维去分析和发现问题、又如何去改善？这里面就包括很多的学问。
在此摘用IE（工业工程）的部分研究方法，编写此份教材，希望能帮助到各位的工作。
编制：批核：一、如何排拉1.流水线的作用就让互不关联工序形成一个流的生产,从而减少搬运及等待的时间,而提高生产效率,所以合理排拉就是如何实现高效的一个流生产.2.要排出一条顺畅的生产线,首先必须了解所生产产品的每道工序及其操作法和技巧,然后编制出工序流程即排拉表.3.在编制流程表时,必须遵循以下原则:二、如何分析生产线存在的问题1．流程分析法：1.1流程分析法的主要目的是希望在制造过程中,利用人/机/物/法/环分析原则来发现下列问题,并将其剔除后设法改善的一种方法,利用人/机/物/法/环具体问题及项目见下表:1.2流程分析法的一般分析步骤1.2.1分析前之准备1.2.1.1先确定分析的目的.1.2.1.2先了解现有的资料,如(产品图、材料表、作业标准书、检验标准书).1.2.1.3将产品所需的配件,找齐从头到尾自己组装一次.1.2.1.4依据自己组装的顺序编制流程表.1.2.2做调查及分析1.2.2.1针对各工程详细加以调查,发现及分析存在的不良.1.2.2.2分析作业顺序及作业方法是否合理正确,(如工序的前后顺序、工作时间、工人的动作、作业距离、瓶颈工序、出现的问题).1.2.3抓出不合理项目将不合理的不妥当的项目抓出来,并加以整理成表.1.2.4进行改善对改善的方法应先做评估,是否有价值.1.2.5制作新的流程图将改善获得实效的新流程绘制成流程图,并付于实施.1.2.6流程分析法在实施过程中,还应用的手法有:工作简化法、动作研究法、时间研究、动作分析、动作经济等方法的配合.三、如何判断工人的动作是否合理及布置生产线1.动作经济原则:1.1所谓的动作经济原则,即人在操作时,能以最少的劳力达到最大的工作效果的经济原则,动作经济原则的基本原则如下:1.1.1动作能量活动原则在人的身体各部位,凡是能具有进行动作能力的部份,都希望全部活用,具体总结如下:1.1.1.1脚部或左手能操作的事,不使用右手.1.1.1.2尽量使两手同时作业,也同时结束动作.1.1.1.3双手不要使其同时静止,手空闲时,可用脑想另一个动作.1.1.2动作量节约原则多余的运动量,不但浪费时间及空间,更会消耗体力,所以应采用以下原则节约动作量.1.1.2.1尽量使用小运动来操作工作,小单元的动作次数,应尽量减少.1.1.2.2材料及器具应放置于伸手能及的范围内,并使用易拿取的容器,工作物长、重或体积大时应利用保持的工具,且工具应简单,易用.1.1.3动作法改善原则1.1.3.1动作应该规律化,不可随意更改.1.1.3.2利用惯性、重力、自然力或动力装置来节约人体能量。
精益生产现场管理和改善方案
精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。
减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。
精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。
那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：精益生产建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。
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生产运作不平衡 生产场地和设备布局不合理 生产换型时间长 人员和设备效率不匹配 设备维护不到位
工作现场缺少规范 没有考虑人机工程学
换型时间长 生产计划不协调 生产系统不稳定 生产运作不平衡
5
一线生产主管的角色定位
紧急性
靠后支持
教练角色 表面危 递交考勤记机录
管理危 关键设备故机障
靠前指挥
领导角色
授权处 理
某日，该部叶经理将蓝小姐找来说：“今天早上开会，老总交代我们部门要将 所有客户资料转入新数据库内，同时还要趁此稽查并更新客户资料，而且必须在 一个月完成，这项工作按理应该由董小姐来做，但你也知道她对系统没有你熟悉， 对软件的运用也不如你熟练，更别提打字的速度了，因此我想还是请你负责。反 正这项工作一个月就可以全部完成，对你现在的工作影响也应该不大，你就辛苦 多加点班，我会额外特别为你申请一笔奖金的，拜托你了。”蓝小姐欲言又止， 只有点头同意。
该车间有一关键操作岗位，全厂仅有张三、李四两名员工可以胜任，该操作岗位薪酬构 成如下：基本工资（800元）+岗位津贴（400元）+岗位绩效（400元）；
某日，该岗位员工张三突然辞职，仅余李四一人，由于人手不足，该岗位生产效率急剧 下滑，影响全车间生产任务完成；
由于车间一时没有其他人员可以胜任该岗位，王主任急忙请示刘厂长； 厂长立即指示人力资源部抓紧时间从人才市场招聘一名熟练工，但招聘期间由李四通过 加班暂时保证产量不下滑； 王主任将厂长指示告诉李四，李四认为暂时加班可以，但期间需要给予双份岗位津贴与绩 效奖金； 王主任请示厂长，厂长认为并没有一人多岗，而是通过加班完成的工作，只能支付一份岗 位津贴，但可以给予双份绩效奖金； 当王主任将厂长的意见转达给李四后，李四则表达自己还是愿意干一半的事情，另外一半 事情请王主任找其他人干。 一边是刘厂长对岗位津贴的吝啬，一边是李四的不理解不配合，王主任一时左右为难，不 知如何抉择？
你认为造成这种局面的主要责任人是谁？如果你是王主任该如何解决此 问题？
7
角色错位案例二
蓝月英小姐在客服部工作已有三年，刚进公司时只是负责行政管理、文件管理 及会议资料准备等工作的基层文员，她个性内向、不擅言辞，但工作认真积极主 动，配合度高，尤其计算机操作能力更是公司的佼佼者，而且不断进修取得学位， 又因为表现优异，因此在最近获得职务提升，担任大客户客服专员，其原有职务 由董玉淇小姐接任。
经济形态与管理理念的历史变迁
作坊生产
质量检验 管分理工阶化生段产
人类社会诞生~16世纪 末工业革命
16世纪末工业革命~20 世纪初
经济效率： 技术熟练度
经济效率： 劳动分工
管理理念： 朦胧经验
管理理念： 监工式机制
20世纪初~八十年代
1
古典管理理论
泰勒科学管理： 观点： 1、管理的根本目的是提高生产效率； 2、提高效率的有效手段是科学方法； 原则： A、劳动方法标准化 B、培训员工科学化 C、实施奖励工资制度化 D、管理职能专业化
按一次合格率90%计算，共0.52小时
浪费48%
4.68小时/9小
时=52%
生产的有 效利用率
实际有价值的工作时间为：
9-1-1.5-1.3-0.52=4.68小时
生产综合效率为工作时间中为产出良品消耗的时 间比率，即
=有效工作时间上班时间×100% 或者： =负荷比率×设备运转率×实际运转率×良品率
设
维持活动
备
保
养
体
改善活动
系
日常保养 定期保养 预知保养 事后保养
可靠性改善 管理活动优化
正确操作 调整制程
清扫,寻找潜在缺陷并改善
加油\紧固
定期点检
倾向检查 不定期整备
定期检查 定期整备
状况的早期发现与修理
突发性修理
增加强度
减轻负荷
优化检查作业
提高精度
优化整备作业
12
一线生产主管的职责定位
管理理念： 科学化绩效定位
上班时间
负荷时间
计划损失
设备运转时间
准备损失
实际运转时间
作业损失
有效时间
不良损失
从早上8：30~下午17：30，按9小时计 计划停机时间1小时
作业准备、产品切换、故障维修共1.5小时 按停工等待、物料搬运占作业时间20%计，共1.3小时
三周后，工作虽然完成，但叶经理也发现蓝小姐的工作效率明显降低，经常看 到她总是无精打采，表现更不如以往的积极认真。
你认为可能是什么原因导致了蓝小姐工作状态下滑？如果你遇到类似问 题，应该如何安排工作？
8
角色错位案例三 在日常管理工作中，你可能会遇上如下问题：
“班长，连续加班半个月了，太累了，再不安 排换休我可不干了!” “主管,房价一直涨个不停,物价也在涨,老人要赡 养,小孩子上学还要一大笔择校费;就是工资不涨, 再不加工资我只有辞职了!”
2
经济形态与管理理念的历史变迁
作坊生产
质量检验 管分理工阶化生段产
统计质量 管连理续阶生产段
现代质量 小管批理量阶多段
品种生产
人类社会诞生~16世纪 末工业革命
16世纪末工业革命~20 世纪初
20世纪初~八十年代
经济效率： 技术熟练度
经济效率： 劳动分工
经济效率： 装备自动化
管理理念： 朦胧经验
管理理念： 监工式机制
作为主管的你,遇上员工抱怨,你将如何应对?
9
一线生产主管的职责定位
精益
10
现场设备规范化管理
故障特征起因
重复 性故
障
多发 性故
障
周期 性故
障
损耗 性故
障
失误 性故
障
修理 性故
障
项修 局部 改造
大修 或报
废
例行 维护 保养
点检 纠正 恢复
防错 标准
化
信息 化经 验共
享
11
现场设备规范化管理
正常运转
4
生产绩效的解析
生产场地和设备布局不合理 工作场地缺乏组织 工艺设计不合理 生产系统不稳定
过度依靠人力来发现错误 缺少合理的过程监控
工艺设计与产品设计不协调 没有正确了解客户要求
生产场地和设备布局不合理
市场反应迟钝 生产运作不平衡
等待浪费
搬运浪费
不良浪费
动作浪费 过度加工 浪费 库存浪费 非准时制 造浪费
劳紧动法急宣不贯重会要
借周转车给别人
重重大要安全而隐紧患急
批量质量事故
优先处理
重要性
既不重要又 不紧急
精益生产推进
现重场要5S宣不导紧急
员工技能培训
专门处 理
潜在危
靠中策应
成员角色
机
6
角色错位案例一
王主任是某机械制造厂的车间主任，工作向来循规蹈矩，对领导的指令安排也是言听计 从，从不会拒绝与推诿，服从性很高；