风扇叶模具设计重点
下面首先介绍电脑风扇上壳模具设计,其三维模型图如图1-1 …
第三章电脑风扇叶模具设计下面首先介绍电脑风扇叶模具设计，其三维模型图如图3-1所示。
图3-1 电脑风扇叶三维模型图3.1 实力设计分析模具设计流程分析本例主要根据一般模具设计流程并结合MOLDWIZARD模块进行设计。
主要流程是：调入参考模型→创建工作→型腔布局→创建分型线和分型面→调入模架→创建标准件→创建→冷却系统→完成模具设计。
3.1.1 模具结构分析对电脑风扇叶进行模具设计时，必须先分析模具结构。
●塑料材料为ABS+PC（苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物），收缩率为0.5%。
●在保证模具强度和刚度的情况下，采用一模四腔，侧向进胶。
●采用LKM_SG类型大水口模架。
模架大小为2727，A板厚度为40mm，B板厚度为40mm。
●顶针采用直身顶针，为了有效顶出产品，且顶出产品时能够均匀受力必须在型芯四周均匀放置顶针。
●浇注系统的设计必须考虑到能够有效填充型腔，且不能够产生熔接痕。
●冷却系统的设计必须能有效冷却型芯和型腔。
在此产品模具中，因为要在型芯四周均匀放置顶针，且产品模型结构小，故在型芯中将无法创建冷却系统，因此只能在型腔创建冷却系统，冷却管道直径为 8mm。
3.1.2主要知识点本例主要包含如下知识点：●如何通过MOLDWIZARD模块调入电脑风扇叶参考模型，并创建工件及型腔布局。
●如何创建模具分型线和分型面，以及产生型芯和型腔。
●如何通过MOLDWIZARD模架功能创建LKM_SG类型大水口模架。
●如何创建模架标准件，如定位圈和唧嘴等。
●顶针如何分布才能有效顶出产品，顶针的大小如何确定。
●如何创建浇注系统和冷却系统。
3.2电脑风扇叶模具设计实操3.2.1调入参考模型（1）调入参考模型。
在【注塑模向导】工具条中单击【项目初始化】按钮，弹出【打开部件文件】对话框，然后根据图3-2所示操作过程进行操作。
图3-2【调入参考向导】操作过程（2）系统经过自动计算并调入参考模型，如图3-3所示。
图3-3 调入参考模型（3）接下来我们就来看看这套模具在GUS里的具体具体做法。
风电叶片模具制作步骤介绍
风电叶片模具制作步骤介绍风电叶片是风能发电机的核心部分，其质量和性能直接影响发电效果。
为了提高风电叶片的质量和效率，需要对其进行不断优化和改进。
而制作优质叶片的关键之一就是模具制作。
本文将介绍风电叶片模具制作的详细步骤。
一、模具设计模具设计是模具制作的第一步，决定了模具的尺寸和形状。
首先要根据风电叶片的外形和尺寸来设计出模具的形状和尺寸。
同时根据叶片材料的特性以及叶片工艺的需求，设计出合适的结构和壁厚等参数。
通常，模具设计需要结合CAD/CAM/CAE技术进行。
二、模具制造当模具设计完成后，需要进行模具的加工和制造。
制造模具的方法有很多种，包括CNC加工、电火花加工等。
在制造过程中，需要注意模具的平整度和精度，以及模具的结构和强度等方面的要求。
三、模具样品制作当模具制造完成后，需要进行模具样品的制作。
模具样品是模具制作过程中的一个关键环节，也是检验模具质量的重要环节。
根据模具的设计要求和叶片材料特性，制作出叶片模具的样品。
在制作过程中需要注意模具的温度、压力、速度等参数，以及模具与叶片材料之间的匹配度，确保样品的平整度和精度，以及模具的使用寿命和性能。
四、样品测试和调整当模具样品制作完成后，需要进行测试和调整。
测试叶片样品的强度、平整度、表面光洁度等各项参数，以及使用模具的方便程度和效率等方面。
根据测试结果进行调整和修改，提高叶片的质量和性能，并确定模具的可行性和适用性。
五、批量制造叶片当模具样品测试和调整完成后，可以进行批量制造叶片。
根据模具的设计要求和样品测试结果，制造出符合要求的叶片。
同时需要注意叶片的工艺流程和工艺参数，确保叶片的质量和性能，提高叶片的制造效率和降低成本。
六、模具维修和保养模具制作完成后，需要进行模具的维修和保养。
随着使用次数的增加，模具的磨损和损坏也会逐渐增加，需要进行定期的维修和保养。
维护模具的平整度和精度，增加模具的使用寿命和性能，提高制造效率和降低成本。
综上所述，风电叶片模具制作需要经过模具设计、模具制造、模具样品制作、样品测试和调整、批量制造叶片、模具维修和保养等多个环节。
风扇叶片注射模具设计
第1章风扇叶片注射模具设计1.1注射模设计的特点塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或者嵌件的塑料制品。
在注射模设计时。
务必充分注意下列三个特点：（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流淌性依靠于物料品种、剪切速率、温度与压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。
（2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。
为保证模具的闭合、成型、开模、脱模与侧抽芯的可靠进行，模具零件与塑件的刚度与强度等力学问题务必充分考虑。
（3）在整个成型周期中，塑件—模具—环境构成了一个动态的热平衡系统。
将塑件与金属模的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量与最佳经济指标的实现。
1.2注射模构成凡是注射模，均可分为动模与定模两大部件。
注射充模时动模与定模闭合，构成型腔与浇注系统；开模时定模与动模分离，取出制件。
定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的不一致功能，可由一下个系统或者机构构成。
（1）成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。
在动模与动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部与外部轮廓尺寸。
（2）浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称之浇注系统，由主流道、分流道、浇口与冷料井构成。
（3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向与定位对中，通常分别在动模与定模上设置导柱与导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有的时候为保证脱模机构的准确运动与复位，也设置导向零件。
（4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
（5）侧向分型抽芯机构带有侧凹或者侧孔的塑件，在被脱出模具之间，务必先进行侧向分型或者拔出侧向凸模或者抽出侧型芯。
（6）温度调节系统为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或者加热额的温度调节系统。
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注射模可行性分析1.1注射模设计的特点塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。
在注射模设计时。
必须充分注意以下三个特点：（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。
（2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。
为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。
1.2注射模组成凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。
注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。
定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。
（1）成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。
在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。
（2）浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
（3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。
（4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
（5）侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。
1.3塑料风叶设计与分析风叶是利用一定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。
以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。
然后与风叶主体固定安装成风叶。
由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静、动平衡难以达到设计要求。
电风扇叶注塑模设计
4 电风扇叶注塑模设计4.1 注塑模设计的基本流程传统方法的注塑模设计是在二维环境下进行，从图4.1中可以看出，传统的模具制造工艺路线只是典型的串行流程，任何其中一部分没有完成都会影响下面的工作，相互之间的制约性太大，这样的结果就是生产周期的延长，人工进行的工作量非常大，而且做工粗糙、精度不高，在CAD/CAM技术高速发展的今天，传统方法终将被取而代之。
基于UG 的注塑模具的设计是在三维环境下进行的，这用方法的采用不仅提高了生成型芯和型腔零件的速度和准确度还可以进行造型设计，还能完成模具的总装配，大大缩短了模具设计周期并及时发现模具设计中的错误，有效地避免工人重复劳动[16]。
图4.1传统方式的注塑模具设计过程图4.2 基于UG的注塑模设计工程4.2 注塑模具的基本结构设计4.2.1 扇叶材料的分析风扇为人们日常生活常用品，需大批量生产，又与人们紧密接触，所以扇叶的材料必须无毒无害，同时考虑没有很高的强度要求，收缩率方面也无特殊要求，故选择ABS材料进行注塑生产。
ABS具有良好的成型加工型，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种光泽[17]。
塑料ABS具有以下性能：（1）冲击强度极好，耐磨性优良，尺寸的稳定性好。
（2）从热学性能上来看热变形温度为85℃左右，制品经退火处理以后还可提高10℃左右。
在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40℃到85℃的温度范围内长期使用。
（3）ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响。
（4）ABS流动性好，易溢料，具有优良的化学稳定性、不吸水，是易成型加工的材料可用于注塑。
4.2.2 分型面的选择分型面是指上、下两模芯互相接触的表面，而分型面的设计在电风扇叶的注塑模设计中是非常重要的。
分型面一般是在确定浇注位置或被称为进料口的位置后再选择。
但在分析各种分型面方案的优缺点之后，也有可能需要重新调整浇注位置。
分型面选择原则有两个，首先要考虑到是塑件在开模时尽可能留在动模部分，同时由于塑件有曲面扇叶，所以也要尽可能留在动模部分。
塑料扇叶模具设计
东莞职业技术学院毕业设计塑料扇叶模具设计学生姓名：麦锐超学号：201230020122年级专业：2012级机械设计与制造指导教师：吴铁军系部：机电工程系广东·东莞提交日期：2015年5月注塑模具主要设计内容.充模顺序可以通过塑料熔体的流变行为和流道、型腔内各处的流动阻力分析得出，与此同时，还应该考虑塑料熔体在模具型腔内被分流及目录第一章1.1前言 (6)1.2模具发展现状及发展方向 (7)1.3本课题的内容和具体要求 (8)第二章零件材料分析及方案论证2.1 零件的材料及材料的特性 (9)2.2. 注射成型的原理 (10)2.3 基本组成 (10)2.4 方案的论证和初步确定 (10)第三章注射成型机的选择与成型腔数的确定3.1注射成型机的选择 (11)3.2锁模力 (11)3.3选择注射机及注射机的主要参数 (11)3.4 注塑机的校核 (11)3.5成型腔数的确定 (12)第四章浇注系统的设计4.1 浇注系统的作用 (13)4.2 浇注系统的组成 (13)4.3 主流道设计 (13)4.4 分流道设计 (13)第五章成型零件结构设计 (14)第六章导向与脱模机构的设计6.1 导向机构的作用和设计原则 (16)6.2 导柱、导套的设计 (16)6.3 脱模机构的确定 (17)6.4 复位杆的结构设计 (17)6.5推板导柱导套的结构设计 (17)第七章冷却系统7.1 温度调节对塑件质量的影响 (18)7.2 对温度调节系统的要求 (18)7.3 模具冷却装置的设计 (18)第八章其它结构零部件的设计 (19)总结 (20)参考文献 (21)第一章绪论1.1前言模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。
没有模具，就没有高质量的产品。
用模具加工的零件，具有生产率高、质量好、节约材料、成本低等一系列优点。
因此已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
风扇叶模具设计要点
11.6.2 修剪顶杆
❖ 顶杆标准件加载以后，需要将其修剪成型芯 部件上的一部分形状，使产品内部保持原有 形状。操作步骤如下：
11.6.3 创建顶杆的空腔
❖ 使用“注塑模向导”工具条上的“腔体”工 具，选择型芯、动模板和推件固定板作为目 标体，选择所有的顶杆作为工具体，创建出 顶杆的空腔。
11.7 创建冷却系统
11.5.3 创建流道与浇口空腔
❖ 使用“注塑模向导”工具条上的“腔体”工 具在模具定模部分中创建出浇注系统组件的 空腔。
11.6 创建顶出系统
❖ 本例产品无内、外侧凹或侧孔特征，所以顶 出系统的创建仅仅是加载并修剪顶杆。
11.6.1 加载顶杆
❖ 为使制件能平稳地推出，顶杆的分布应尽量 均匀。加载顶杆的操作步骤如下：
❖ 1. 型芯冷却管道设计 ❖ 2. 创建动模板上的冷却管道
11.3.1 模具设计准备过程
❖ 模具设计准备过程是完成模具设计的前期阶段，同时也是极为重要的设计阶段。模具设计准备过 程包括模具坐标系的设置、创建自动工件和模腔布局。
❖ 由于本章风扇叶模具为单模腔设计，也就不再进行模腔布局设计了。 ❖ 1. 设置模具坐标系 ❖ 2. 创建自动工件
11.3.2 MPV模型验证
11.4.2 调整模腔
❖ 由于“模架管理”对话框无模架的平移变换 功能，所以只能调整模腔。调整模腔过程包 括模具坐标系的重定义和工件的参数编辑。 操作步骤如下：
11.4.3 创建空腔
❖ 模架加载后，为了便于后续的设计，需先创 建出模腔在动、定模板上的空腔。操作步骤 如下：
11.5 创建浇注系统
11.1 设计任务
❖ 本章注塑模具设计实例产品为风扇叶，如图11-1所示。 ❖ 产品规格：350mm×335mm×51mm。 ❖ 产品壁厚：最大3mm，最小2mm。 ❖ 产品设计、生产任务： ❖ 材料为ABS+PC； ❖ 产品收缩率为0.0045； ❖ 单腔模布局； ❖ 产量15000个/年； ❖ 产品外部表面光滑，无明显制件缺陷，如翘曲、缩痕、凹坑等；
风扇叶片模具设计论文
风扇叶片模具设计论文1风扇叶片表面数据采集本论文所争辩的风扇叶片外形简单，主要由若干自由曲面组成，接受传统的测绘方法难以精确测量。
最终接受上海塑造机电科技有限公司所生产的3DSS-STD-I（I标准型）三维扫描仪，精确、高效地完成了风扇叶片表面的数据采集。
为防止环境光源对设备采集数据的干扰，必需保证环境光线不能太亮。
调整并开启三维扫描仪后，接受5步标定法校准设备。
扫描前，在风扇叶片表面喷涂白色的显像剂，如有必要，可以在需要的地方贴上参考点。
接受多视扫描方法，并利用扫描软件的自动拼接功能将相邻两个扫描视角的公共区域拼接起来以获得风扇叶片外形的点云数据，由于该风扇叶片具有对称性，扫描时选择其中一片扇叶进行完整的扫描和数据处理，扫描完成后得到的模型点云。
2数据处理与模型重建运用Geomagic软件处理扫描仪测得的风扇叶片表面的点云数据，将点云数据转变为曲面模型。
在扫描仪采集数据时，由于测量方法、误差处理方式及四周环境等因素的影响，采集到的点云数据不行避开地会受到噪音的干扰，所以，在反求模型之前必需对数据进行编辑处理。
删除不需要的点数据，过滤噪声。
对于采点盲区，可接受填充命令进行修补。
对原始点云进行去噪平滑处理，这样修补后的模型整体光顺性可得到进一步提高。
3风扇叶片注塑模具设计在逆向工程的基础上，在UG注塑模具设计（MoldWizard）模块中，对该风扇叶片进行了注塑模设计。
模具设计的基本流程如下：导入制件三维实体模型；对设计项目进行初始化，加载实体模型，确定材料及收缩率；分析实体模型出模斜度及分型状况；确定模具的分型面、型腔布局、推杆、浇口和冷却系统等；修补开方面，定义分型面；生成型芯、型腔等工作部件；加入标准模架、推杆、滑块等部件；设计浇注系统、冷却系统；完善设计图纸等。
依据该塑件外观质量及尺寸精度要求，选用模具为一模一腔单分型面模具。
结合分型面的选择原则，选取单分型面垂直分型。
避开了顶杆端部与叶片的接触，保证产品外观的完整性。
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11.7.1 创建定模部分冷却管道
• 定模部分冷却管道主要由型腔冷却管道和定模板 冷却管道构成。
• 1. 型腔冷却管道设计 • 2. 定模板冷却管道设计
11.2.2 初始化项目
• 产品模型加载后，即可执行初始化项目进程操作，在此进程中可进行项目 路径的更改、项目的重命名、产品材料的选择以及项目单位的设置等操作。 操作步骤如下：
• （1）在“注塑模向导”工具条上单击“初始化项目”按钮，弹出“初始 化项目”对话框。
• （2）在对话框的“材料”下拉列表中选择“”，保留对话框中其他默认 设置，单击“确定”按钮进入初始化项目进程，如图11-3所示。
• 随书光盘\\11\。 • 随书光盘\\11\\009。 • 随书光盘\\11\。
11.1 设计任务
• 本章注塑模具设计实例产品为风扇叶，如图11-1所示。 • 产品规格：350×335×51。 • 产品壁厚：最大3，最小2。 • 产品设计、生产任务： • 材料为； • 产品收缩率为0.0045； • 单腔模布局； • 产量15000个/年； • 产品外部表面光滑，无明显制件缺陷，如翘曲、缩痕、凹坑等；
11.3.3 主分型面设计
• 风扇叶的主分型面最好作成碰穿形式，可进行模具精确定位，并有助于减 少开模动作部件之间的摩擦。
• 1. 创建条带曲面 • 2. 创建拉伸曲面 • 3. 拉伸曲面拔模处理 • 4. 创建延伸曲面 • 5. 创建另外两片风扇叶的碰穿面 • 6. 完成主分型面的创建 • 7. 完成模型验证
• 模具设计准备过程是完成模具设计的前期阶段，同时也是极为重要的设计阶段。 模具设计准备过程包括模具坐标系的设置、创建自动工件和模腔布局。
• 由于本章风扇叶模具为单模腔设计，也就不再进行模腔布局设计了。 • 1. 设置模具坐标系 • 2. 创建自动工件
11.3.2 模型验证
• 模型验证是自动分模设计必须经过的一个过程。 否则，后续的分模设计将无法进行，操作步骤如 下：
第11章 风扇叶模具设计
• 本章将以塑胶制品—风扇叶为例，将塑料注塑模 具的整个设计流程作详细的介绍，其中包括有产 品设计任务、项目初始化、分模设计、模架加载、 浇注系统设计、顶出系统设计和冷却系统设计。
• 通过本章的风扇叶注塑模设计实例，能使读者对 前面所学内容有更充分的理解和掌握。下面将风 扇叶注塑模设计的整个设计流程介绍如下。
11.2 初始化项目
• 初始化项目过程是克隆模具装配体结构的复制过 程。在6.0中，产品的初始化项目过程包括加载产 品和初始化项目。
11.2.1 加载产品
• 在产品模型进行初始化项目时，6.0与旧版本有所区别的是，必须在打开 的模型文件中显示实体模型。因此，产品的加载是初始化项目过程中不可 缺少的重要步骤。其操作步骤如下：
• 1. 创建默认的分型面 • 2. 创建型腔和型芯
11.4 加载模架
• 由于产品并无复杂的侧凹、侧孔、倒扣等复杂特 征，因此，模架结构可采用简单的二板模，即不 要支承板、卸料板。
11.4.1 加载模架
• 通常，模架的选用是根据具有国家标准的龙记模 架系列来确定的。鉴于本章产品模型较大，所以 选用的是龙记大水口模架。操作步骤如下：
• 使用“注塑模向导”工具条上的“腔体”工具在 模具定模部分中创建出浇注系统组件的空腔。
11.6 创建顶出系统
• 本例产品无内、外侧凹或侧孔特征，所以顶出系 统的创建仅仅是加载并修剪顶杆。
11.6.1 加载顶杆
• 为使制件能平稳地推出，顶杆的分布应尽量均匀。 加载顶杆的操作步骤如下：
11.6.2 修剪顶杆
• 顶杆标准件加载以后，需要将其修剪成型芯部件 上的一部分形状，使产品内部保持原有形状。操 作步骤如下：
11.6.3 创建顶杆的空腔
• 使用“注塑模向导”工具条上的“腔体”工具， 选择型芯、动模板和推件固定板作为目标体，选 择所有的顶杆作为工具体，创建出顶杆的空腔。
11.7 创建冷却系统
• 本例注塑模具的冷却系统分别创建在模具的定模 部分和动模部分。
• （3）经过一段时间的初始化项目过程后，完成了模具总装配体的克隆装 配，在装配导航器中可看见模具总装配体结构，如图11-4所示。
11.3 分模设计
• 产品的分模设计过程包括模具设计准备过程、模 型验证、主分型面设计、抽取区域和自动补孔、 创建型芯与型腔5个设计过程。
11.3.1 模具设计准备过程
• （1）启动 6.0，进入基本环境界面中。 • （2）在“标准”工具条上执行“开始＞所有应用模块＞建模”命令，载
入建模模块，接着调入“特征”工具条、“曲面”工具条、“曲线”工具 条等。 • （3）在“标准”工具条上执行“开始＞所有应用模块＞注塑模向导”命 令，载入模块。 • （4）单击“标准”工具条上的“打开”按钮，弹出“打开”对话框。进 入随书光盘中打开\11\产品模型文件，如图11-2所示。
11.3.4 抽取区域面及自动补孔
• 产品的模型验证完成后，接着就可以抽取型芯、型腔区域 面和自动修补模型的破孔了。
• 1. 抽取型芯、型腔区域面 • 2. 自动修补破孔
11.3.5 创建型腔和型芯
• 虽然前面创建了主分型面，但它并不是默认的分型面，因此还要 进行分型面的创建，然后才能自动分割出型腔和型芯。
11.4.2 调整模腔
• 由于“模架管理”对话框无模架的平移变换功能， 所以只能调整模腔。调整模腔过程包括模具坐标 系的重定义和工件的参数编辑。操作步骤如下：
11.4.3 创建空腔
• 模架加载后，为了便于后续的设计，需先创建出 模腔在动、定模板上的空腔。操作步骤如下：
11.5 创建浇注系统
• 风扇叶模具的浇注系统组件包括主流道、分流道 和浇口。但由于模具采用的是单点浇口进料，因 此不设分流道。
11.5.1 创建主流道
• 模具的主流道主要为标准件浇口衬套，同时加载 用于定位注射机机嘴的定位环标准件。
• 1. 加载定位环 • 2. 加载浇口衬套
11.5.2 创建浇口
• 单腔模的浇口多数情况下采用单点浇口或潜浇口， 本例模具采用单点浇口形式。其操作步骤如下：
11.5.3 创建流道与浇口空腔