工艺培训讲义资料
轧钢工艺基础理论培训讲义
轧钢⼯艺基础理论培训讲义轧钢基础理论培训讲义第⼀章钢材品种及其⽣产系统⼀、钢材的压⼒加⼯⽅法1、压⼒加⼯⽅法：就是⽤不同的⼯具，对⾦属施加压⼒，使之产⽣塑性变形，制成⼀定形状产品的加⼯⽅法。
除轧制外还有锻造、冲压、挤压、冷拔、热扩、爆炸成型等。
2、轧钢：在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压⼒加⼯过程并希望得到需要的形状和改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能叫做轧钢。
⽬的：得到需要的形状（精确成形）、改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能。
3、热轧：⾦属在⾼于再结晶温度以上的轧制为热轧。
4、冷轧：⾦属在低于再结晶温度的轧制称为冷轧。
钢的再结晶温度⼀般在450~600℃⼆、轧钢成品的种类1、轧钢产品品种：是指轧制产品的钢种、形状、⽣产⽅法、⽤途和规格的总和。
轧制品种的多少是衡量轧钢⽣产技术⽔平的⼀个重要标志。
2、板管⽐：按照轧制产品的断⾯形状特征和⽤途，通常热轧钢材可以分为板材、管材和型材等种类。
在热轧钢材总量中板材和管材产量所占的百分⽐称为板管⽐。
⼯业发达国家的板管⽐以达到60%以上。
我国⽬前板管⽐已接近40%。
板管⽐的⼤⼩在⼀定程度上反映了⼀个国家的钢铁⼯业发展⽔平。
三、轧钢⽣产系统1、型钢⽣产系统：是单⼀化的轧钢⽣产系统。
基本轧机是⽅坯轧机、中⼩型轧机和各类成品型轧机。
2、钢板⽣产系统：是⽣产各类钢板、带钢的轧钢⽣产系统。
⼀般⽣产规模较⼤，年产量在300万t以上。
3、钢管⽣产系统：⽣产各类钢管的轧钢⽣产系统。
4、混合⽣产系统：⽣产型钢、板带钢和钢管或其中任何两类轧制产品的轧钢⽣产系统。
5、冶⾦⽣产过程的短流程冶⾦⽣产过程⼤体可以分为三个阶段。
第⼀阶段到20世纪40年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——平炉冶炼——铸锭——初轧开坯——成品轧制；第⼆阶段到20世纪50年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——转炉冶炼——连铸——各类成品轧机轧制；第三阶段到20世纪80年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：电炉（炉外精炼）——连铸——成品连轧。
AAO及SBR工艺流程培训讲义
AAO及SBR工艺流程培训讲义一、概述AAO工艺（Anodic Aluminum Oxide）是一种通过电解氧化铝而形成的纳米孔隙结构的技术。
它被广泛应用于电子、光学、纳米领域等各种领域。
本讲义将详细介绍AAO工艺的工艺流程及其应用。
二、工艺流程1.预处理：将铝片或铝箔进行清洗，去除表面的污垢和氧化层，以保证后续工艺的效果。
2.电解腐蚀：将铝片或铝箔放入电解槽中，与电解液接触。
通过施加电流，使铝片表面形成孔洞阵列，孔洞的尺寸和密度可通过调节电流密度和时间来控制。
3.氧化：将已经蚀刻得到的孔洞加入含氧化剂的电解液中。
氧化过程中，铝表面不断形成的氧化铝填充到孔洞中并向上生长，从而形成具有规则孔洞结构的AAO膜。
4.脱膜：通过化学或物理方法将AAO膜与铝基材分离。
5.清洗与干燥：对脱膜后的AAO膜进行清洗和干燥处理，以去除残留物和水分。
三、应用领域AAO工艺的应用非常广泛，以下列举几个典型的应用领域：1.光学领域：AAO膜因其具有高透明度和高抗反射特性，常用于光学镜片、太阳能电池等领域。
2.电子领域：AAO膜具有良好的电氧化性能和绝缘性能，常应用于表面电极、集成电路、纳米线等电子器件的制备。
3.生物医学领域：AAO膜的孔洞结构可用于制备生物传感器、纳米载药系统等，并在生物检测、分离、药物释放等方面具有广阔的应用前景。
4.纳米领域：AAO膜的孔洞尺寸在纳米级别，可用于纳米装置的制备，如纳米模板、纳米阵列等。
四、注意事项1.蚀刻条件的选择应根据实际需求进行调整，并严格控制电流密度和时间，以免孔洞尺寸和密度不符合要求。
2.电解液的成分应该选择合适，以获得所需的AAO膜特性。
3.氧化过程中的温度和时间也需要控制，过高的温度可能导致膜的形成不均匀。
4.脱膜过程中应注意操作，避免对AAO膜造成损坏。
五、总结AAO工艺是一种非常实用的技术，在各种领域都有着广泛的应用前景。
通过掌握AAO工艺的工艺流程和注意事项，可以更好地进行工艺制备，并为各种应用提供支持。
冲压工艺基础知识培训讲义
圈与上模之间必须加导柱
导向。
•
当料厚t > 1.2mm时，可不
加导柱导向。
镶块拉延模
当料厚比较厚大于1.2，拉延 的材料为高强度板，或者客 户有特殊要求时，会考虑用 镶块拉延模。
修边冲孔模结构介绍：下模
下模仁镶块 下模仁 顶料器
工序件废料部分 废料刀 废料盒 定位具 吊耳
导柱组 停止块 绶冲器
修边冲孔模的组成部分：上模
V型中心线：对应的是模具中心。
销孔
数控加工用三销孔进行拉直分中，将机床中心，模具中心， 加工坐标三者合一。
切角拉延
定义：板料拉延成型时，因局部材料流动困 难、易破裂，需要去除局余料，为了节约一 套落料模，而把此项冲裁工序结合到拉延工 序上称切角拉延。
废料斜溜，角度≥15°
•
当料厚t ≤ 1.2mm时，压边
1、上模扣合模块
3、下模（含预弯机构+胎膜+顶 料+传送机构）
2、上模压料芯
1、上模扣合模块 2、上模压料芯 3、下模
包边形式的分类及简单介绍
压合模的简单介绍
包边机构及简单的原理介绍
1、插刀
NO1：预弯
预弯刀块 2、斜楔
NO2：压合
4、压死刀块 5、胎膜
1、插刀 2、斜楔 1、2组合使用
包边形式的分类及简单介绍
拉延模的起吊翻转及安全区
a.起吊、翻转装置：
b.安全区的设计:
一般在模座的前后方向（相 一般情况下，安全圈和上模座上，但有些时
起重棒，规格根据压边圈的重 量确定；如有特殊要求，起重
候，下安全区设计在下模座上， 分布在压边圈的四角，尺寸按 模具大小有
棒也可设计在模座的左右２端。100x100mm,120x120mm,150
水泥工艺知识培训讲义
水泥工艺知识培训讲义一、水泥生产的一般知识：1.何为熟料？它含有哪几种矿物？所谓熟料，就是以氧化钙，氧化硅为主要成分的原料为主要原料，另加部分校正原料如铁粉等，以适当比例配制成生料，经高温煅烧至部分熔融，经冷却而获得的圆形颗粒物料。
熟料中含有4种矿物：（1）硅酸三钙，分子式为3CaO.SiO2，简写为C3S；（2）硅酸二钙，分子式为2CaO.SiO2, 简写为C2S；（3）铝酸三钙，分子式为3CaO.Al2O3,简写为C3A；（4）铁铝酸四钙，分子式为4CaO.Al2O3.Fe2O3,简写为C4AF。
熟料中各种矿物含量一般为C3S: 45%--59%, C2S:17%--30% ,C3A:6%--11% ,C4AF:10%--18%。
2．熟料中含有哪些氧化物？含量各是多少？熟料中所含氧化物有：氧化钙（CaO）,二氧化硅（SO3）,三氧化二铁（Fe2O3）及少量氧化镁（MgO）,三氧化硫（SO3）,氧化钾（K2O）,其含量一般为：CaO; 64%--68% ; SiO2: 20%--24%;Al2O3: 4%--7%; Fe2O3: 3%--5.5%;MgO:＜4.5%；SO3＜1%；K2O+Na2O＜1%3．熟料中各氧化物的来源及对煅烧的影响？熟料中的CaO 主要来源于石灰质原料，SiO2 主要来源于粘土，砂岩，Al2O3 主要来源于粘土或矾土；Fe2O3主要来源于铁粉，铁矿渣；MgO主要来源于石灰质原料，SO3主要来源于煤，石膏等；K2O+Na2O主要来源于粘土，煤灰。
CaO是熟料中的主要碱性氧化物，是生成C3S, C2S, C3A, C4AF等矿物不可少的成分，保持合适的CaO含量是提高熟料标号的必要措施之一，但含量过高或过低，将直接影响煅烧的难易程度。
SiO2是熟料中的酸性氧化物，经高温煅烧后可与CaO化合生成C3S, C2S, 其含量直接影响到C3S和C2S的生成，影响到熟料质量。
但其含量高时，烧成困难，不易结块，粘性低，不易挂窑皮，易产生“飞砂”现象。
《沉铜和板电工艺培训讲义》
五、沉铜常见问题
产生原因及解决方法
❖ 孔无铜 ❖ 产生原因： ❖ 1、钻孔钻屑塞孔引起的孔无铜. ❖ 2、沉铜拉各缸本身杂质塞孔引起的孔无铜. ❖ 3、摇摆、气震异常等机器故障产生的. ❖ 4、员工操作引起的. ❖ 解决方法： ❖ 1、知会钻孔工序及时作出改善. ❖ 2、按MEI做好保养. ❖ 3、生产时多巡拉发现异常及时知会维修人员处理. ❖ 4、上板时做不叠板,保证板与板之间分开并在存板车 ❖ 内不存气泡,存板时间不能过长〔4小时内板电完.
二、板电药水 缸成份及其作用
❖ 〔3镀铜缸
❖ 药水成份：CuSO4.5H2O：60-80g/L<最佳值70g/L>
❖
H2SO4 ：170-220g/L〔200g/L>
❖
CL-
：40-80ppm〔60ppm>
❖
CB-203B 酸性铜光光泽剂：3ml/L
❖ 温 度：18-30℃<控制值24 ℃>
❖ 处理时间：根据客户实际需要决定.
❖作
用：利用高锰酸钾的强氧化性,使板在此
碱性槽中
❖
将已被软化的胶渣及其局部的树脂
进行氧化反
❖
应,分解溶去 ；电
❖ 反应方程式: 4MnO4-+有机树脂+4OH-→4MnO42+CO2↑+2H2O
❖
2MnO4-+2OH-
2MnO42-+[1/2O2]+H2O
❖ 药 水 成 份： NaOH,开缸量为30-50g/L,最佳值
二、沉铜流程
❖ 上板→膨松→水洗→水洗→除胶→水洗→回 收水洗→预中和→水洗→中和→水洗→水洗 →除油→水洗→水洗→微蚀→水洗→酸洗→ 水洗→水洗→预浸→活化→水洗→水洗→加 速→水洗→沉铜→水洗→水洗→下板
装配工艺培训讲义
在大批大量生产中应用较广，装配那些组成环数较少或组成环 数虽多但装配精度要求不高的机器结构。
修配法
定义
将装配尺寸链中各组成环按经济 加工精度制造，装配时通过修配 其中某一预先确定的组成环尺寸
装配前准备工作
02
零件清洗与检查
清洗零件
去除零件表面的油污、锈 蚀和其他杂质，保证零件 的清洁度。
检查零件
检查零件的尺寸、形状和 表面质量，确保零件符合 设计要求，没有缺陷和损 坏。
分类和标识
对清洗和检查后的零件进 行分类和标识，以便于后 续的装配工作。
工具设备准备
装配工具
辅助设备
准备适当的装配工具，如扳手、螺丝 刀、锤子等，确保工具的质量和适用 性。
缺点
装配精度低，装配时零件不能随意互换，需要按一定方式分类或选配。
应用范围
适用于高精度、少品种、大批量生产中使用，对工人的技术水平要求 不高。
分组选配法
定义 优点 缺点 应用范围
将组成环的公差相对完全互换法所求之值放大数倍，零件按实 际尺寸测量分组，按组进行装配的一种方法。
零件制造公差放大，成本降低；挑选分组后，组内零件装配互 换性提高。
标识与隔离
对不合格品进行明显标识，并将其与合格品 隔离存放。
处置措施
根据不合格品的性质和严重程度，采取相应 的处置措施，如返工、返修、报废等。
原因分析
对不合格品进行原因分析，找出根本原因。
预防措施
针对不合格品产生的原因，制定相应的预防 措施，避免类似问题再次发生。
现场管理与安全注意
06
事项
MBR工艺简介培训讲义(2024)
缺点剖析
2024/1/30
投资及运行费用较高
01
MBR工艺需要采用高性能的膜组件和相应的膜清洗设备，使得
投资及运行费用相对较高。
膜污染问题
02
膜污染是MBR工艺中不可避免的问题，膜污染会导致膜通量下
降，需要定期进行清洗和更换。
能耗较大
03
MBR工艺需要消耗大量的能源来维持膜组件的运行和清洗，使
发展历程
MBR工艺自20世纪60年代问世以来， 经历了实验室研究、中试规模验证和 大规模应用等阶段，现已成为污水处 理领域的重要技术之一。
2024/1/30
4
原理及特点分析
原理
MBR工艺通过膜的高效分离作用，将污水中的悬浮物、胶体、细菌等有害物质 截留，同时利用生物处理技术降解污水中的有机污染物，从而达到净化水质的 目的。
与SBR工艺比较
MBR工艺与SBR工艺都是序批 式处理工艺，但是MBR工艺通 过膜的高效分离作用实现了连 续进水、连续出水的运行模式 ，使得处理效率更高。同时， MBR工艺的出水水质更加稳定 。
2024/1/30
19
05
MBR工艺设计要点与 案例分析
2024/1/30
20
设计原则和方法论述
2024/1/30
通过曝气装置提供氧气，使微生物降 解有机物，同时硝化作用将氨氮转化 为硝态氮。
2024/1/30
9
膜分离单元
膜组件
采用微滤或超滤膜，具有 优异的截留性能和通量稳 定性。
2024/1/30
产水泵
将经过膜过滤的清水抽出 ，实现产水与污泥的分离 。
清洗系统
定期对膜组件进行清洗， 以恢复膜通量和截留性能 。
根据处理水量和曝气需求选择 合适的曝气设备类型和数量。
玻璃深加工工艺培训讲义课件
4 4000*2600 300*200 2-30 180
1800 1.2
0.8
卓大直线机 1套
2
东一双边磨 2套 XMLM-400 2
异形机 2套
2
钻孔机
2 XMZK-011 2
洗片机
3
XMQX-
2
010/012/016
2 2000*2500 100*100 3-30 24
19
工 段
设备名称
设备 台数
设备编号
开机 人员配置 最大尺寸 班次 （每班） （㎜）
最小尺寸 （㎜）
加工厚 装机功 额定平均产能（8H/台）
度范围 率 面积 片数 米 面积S （单位㎡）
（㎜） （KW ㎡
pcs
m S≧0.5 S﹤0.5
韩国双边磨 1 XM-200 2
5 4000*2600 300*300 3-30 88.5 /
3 6000*3000 40*40 2-22 22.4 250
1.1 0.75 0.8 1.2
3 6000*300 40*40 2-22 22.4 250
1.1 0.75 0.8 1.2
4 3300*2440 40*40 2-6
200
1.5 0.75
1.2
1
1.2 0.8 奥地利LISEC 1.2 0.8 奥地利LISEC 1.2 0.8 奥地利LISEC 1.2
/
1
0.8
2 2000*2500 100*100 3-30 24
500 1.2
0.8
卓大圆边机 磨 边 卓大斜边机
3 XMZM-002- 2 003
1 XMZM-001 2
晶华星异形机 17 XMYM006- 2 022
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
保证悬浮效果的几项措施： （1）选择合理的喂料位置：
一般情况下，喂料点距出风管起始端应有 大于1m多的距离，此距离还与来料落差、来 料均匀程度、内筒插入深度以及管内气体
的流速有关。
(2)选择适当的管道风速
一般要求粉料悬浮区内的风速 在10—25m/s之间，通常要求大 于15m／s以上
碳酸钙分解的任务； 2）热工特点：
窑尾增加“第二热源”，大部分燃料从分解炉内加入，改
善了回转窑系统内的热力分布格局，大大地减轻了回转窑内耐 火衬料的热负荷，延长了回转窑的寿命。 3）工艺特点：
将水泥熟料煅烧工艺过程中耗热量最大的碳酸钙分解过程
移至窑外进行，燃料与生料粉处于同一空间且高度分散，燃料 燃烧所产生的热量能及时高效地传递给预热后的生料，使燃烧、 换热及碳酸钙分解过程都得以优化，使水泥熟料煅烧工艺更完 善。
在其他条件相同时，筒径越小，分离效率越高 （2）旋风筒进风口的类型与尺寸： 进风口结构应以保证能沿切向入筒，减小涡流干扰为佳。
进风口的形状现多采用多边形。
进风口的尺寸应保证进口处工况风速在15～25m/s范围为宜 (3)出风管(内筒)的尺寸和插人深度:
一般来说，出风管(内筒)的直径越小，插入深度越深，旋风 筒的气固分离效率越高。
气、固相的分离的效果直接影响到换热效率。 提高分离效率的措施： （1）开发新型高效、低阻的旋风筒 （2）开发新型换热管道 （3）开发新型锁风阀 （4）开发新型撒料装置
2 . 分解炉
窑外分解技术
2.1预分解窑的特点(与其它窑相比）
1）结构特点： 窑尾增设了一个分解炉，承担了原来在回转窑内进行的大量
1.悬浮预热器
基本流动方式：旋转流和喷射流 功能：分散、换热、分离。
2. 1旋风预热器的工作原理
(1)生料粉在废气中分散与悬浮 (2)气、固之间换热
（在联结管道内完成） (3)气、固相的分离，生料粉的收集
（在旋风筒内完成）
影响旋风筒气固分离效率的主要因素： （1）旋风筒的直径：
水泥熟料的热工设备，是水泥生产中的一个极为重要的关键环
节。
干法中空回转窑
水 回转窑 泥 窑
湿法回转窑 立波尔窑(半干法生产) 悬浮预热器窑(SP窑) 窑外分解窑(NSP窑)
新型干法水泥 回转窑系统。
Hale Waihona Puke 立窑 1.原料配料： 我公司现在采用的是4组份配料，分别是：
石灰石、砂岩、粉煤灰、铁渣。提供熟料 中的 CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3。
气流的冲击悬浮能力，可在悬浮 区局部缩小管径，使气体局部加 速以增大冲击力。
(3)在喂料口加装撒料装置
-------目的是促使物料分散
（4）来料均匀性
因素之二：
气、固相的传热
换热方式已对流换热为主 悬浮换热效果取决于生料 在气流中的分散程度。
用多个旋风换热单元相串 联组成旋风预热系统。
因素之三：气、固相的分离
谢谢大家！
工艺基础知识培训
新型干法水泥回转窑系统
水泥是一种细磨材料，它加入适量水后，成为塑性浆体，这种浆体是既能 在空气中硬化，又能在水中硬化(硬化后要达到一定的强度)，并能把砂、石 等材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料。
水泥生产的过程是要经过“二磨一烧”：即生料磨，水泥
窑 和水泥磨。其中水泥窑系统是将水泥生料在高温下烧成为
(4)旋风筒的高度： 一般地：增加旋风筒的高度有利于气固分离效率的提高
影响旋风筒气固分离效率的其他因素： 粉料颗粒的大小、气流中的粉料浓度、锁风阀的严密程度。
注意：分离效率的提高会影响到流动阻力损失的增大。在具
体生产和设计过程中一定注意综合考虑这两项指标，旋风筒即 要高分离效率有要地阻力损失。
影响旋风预热器预热效率的因素