外部供方质量管理品质
供应商质量评价管理规定
供应商质量评价管理规定V1.2待确定已更改1目的与适用范围本标准规定了供方评价与考核的方法，通过建立供方供货质量评价指标，对供方的供货质量进行打分评价、分级管理，并根据评价结果对供方进行奖惩考核，促进供方持续改善，同时作为供货比例制定的参考依据。
2引用标准《采购控制管理标准》3定义供货比例调整：品质部根据供应商质量评价对供应商进行等级划分。
如果供应商在供货质量方面出现较大问题或质量评价不合格，品质部将降低该供应商的等级从而丧失资格优势直至取消供应商资格。
4管理职责4.1品质部外检站负责每月对各供应商进货检验不合格率进行统计（登记用外检站现有不合格批登记表）。
4.2生产部根据每月底品质部出具的供应商月度质量评价结果和红、黄牌的措施要求及时调整相关采购份额。
4.3各车间每班按日分工序、分供应商、分型号收集物料在生产过程中的下线数（工料废分开）、使用量等数据，并在下班前报车间统计员，车间统计员根据每天的日清日结统计表进行汇总，每月29日前报品质部，由品质部统计下线率。
4.4品质部供方管理员负责对各种形式反馈的供方异常质量信息进行登记，跟踪供方异常信息处置结果，对整改有效率进行统计汇总。
4.5品质部供方管理员负责收集用户反馈和质量事故的数据。
4.6品质部供方管理员负责月度和年度供方质量评价以及评价后措施建议的传递、跟踪和验证。
5管理内容与要求5.1质量数据收集与分类、传递途径及时间要求根据公司供方质量管理过程，对各类质量评价数据由相关部门负责收集、分析和传递：序号评价项目统计格式数据提供部门送达时间1 进货检验合格率不合格批登记表外检站每月29日前2 生产过程下线率供应商物料下线率统计表生产车间每月29日前3 生产过程异常投诉异常信息卡生产车间每月29日前序号评价项目统计格式数据提供部门送达时间4 质量改进配合供方异常信息台帐外检站每月29日前5 质量事故异常信息卡/台帐生产车间每月29日前6 用户投诉外部异常信息卡/台帐品质部每月29日前7 批量退货不合格评审记录外检站每月29日前8 供方交流行动供方会谈记录品质部每月29日前5.2月度评价5.2.1评价周期：1个月5.2.2评价指标：进货检验合格率、异常反馈、生产过程下线率、改进效果、质量事故、交流与服务、交货及时性5.2.3评价基本模型质量评价得分（100分）=进货合格率（20分）+生产过程下线率（20分）+异常反馈（15分）+改进效果（15分）+质量事故（10分）+交流与服务（5分）+交货及时性（15分）5.2.4各评价指标计算方法序项目分值分值评定方案备注号进货检验合1 20分得分：25×［（合格率－60%）／（１－60%）］合格率≤60%得分为0格率①下线率≥4%，该得0机加工、工分20×［1－(下线率－0.2%）/(4%-0.2%)］艺辅料②下线率≤0.2%此项得满分①下线率≥6%得0分铸件 20×［1－下线率-0.3%/(6%-0.3%) ］②下线率≤0.3%此项得满分生产过程下电器、壳体 20×［1－(下线率－1‰）/(10‰-1‰)］20分2线率①下线率≥10‰得0分成型加工 20×［1－(下线率－1‰）/(10‰-1‰)］②下线率≤1‰此项得通用件及满分20×［1－(下线率－1‰）/(10‰-1‰)］小件1、供方同类物资按综合下线率评价，批退不纳入下线率评价，按质量事故扣分。
供应商质量管理规定
给出有效改善对策，并对之改善前风险品消耗要求供应商给予保证函。
批量性外观不良缺陷：供方必须在24H内给出初步原因分析及临时应急对策，72H内回复8D改善报告
当供方来料批量性外观缺陷或功能性缺陷连续三批在执行对策后仍无改善效果的，由采购或SQE通知供方
的产品异常。
职责/权限：
供应商：
依据双方签订的品质合约，持续稳定的向奥捷公司提供符合或超越奥捷公司要求的产品及服务。
质量部：
负责对供应商来料品质进行监控，主导来料异常的处理；
主导供应商质量月评审/季度评审/年度评审；
供应商生产品质的过程审核及供应商质量提升辅导；
供应商处罚的提出
采购课：
负责供应商来料异常的处理
供应商不良品会判的通知
供应商处罚的执行
管理规定：
供应商来料质量管理：
来料异常的处理（IQC）
当IQC对来料进行检验发现功能性缺陷和外观批量性缺陷时，IQC发出《品质异常处理单》，由SQE/PMC
/采购或其他相关部门会签评审处理意见。
评审结果为拒收的材料或产品，原材料厂商或外协厂商必须在规定时间内退回；
供方发生来料品质异常问题需进行索赔及惩罚后，由质量部提交供方索赔/惩罚通知单，采购接到供方索赔
/惩罚通知单后就索赔/惩罚事宜通知财务及供方，并负责在当期货款中扣除。
参考文件：
《供应商评审管理规定》
《进料检验管理规定》
相关记录：
《品质异常处理单》
《供方索赔/处罚通知单》
附表
间内及时做出反应。
重复性问题：同样的品质问题在我司重复发生三次以上及我司发出质量处罚后仍未改善继续发生的。
外部供方验厂管理制度
第一章总则第一条为确保我司供应链的稳定性和产品质量，规范外部供方验厂工作，特制定本制度。
第二条本制度适用于所有与我司合作的外部供方，包括供应商、服务商等。
第三条本制度旨在通过严格的验厂程序，确保供方具备与我司合作的基本条件，符合我司的采购标准和法律法规要求。
第二章验厂原则第四条验厂工作应遵循以下原则：1. 公正、公平、公开原则；2. 严谨、高效、务实原则；3. 风险控制原则；4. 服务至上原则。
第三章验厂范围第五条验厂范围包括但不限于以下内容：1. 供应商资质审核；2. 生产现场管理；3. 质量管理体系；4. 环境保护与职业健康安全；5. 劳动与社会责任；6. 物流与供应链管理；7. 其他与我司合作相关的方面。
第四章验厂程序第六条验厂程序分为以下步骤：1. 预审阶段：- 供应商提交验厂申请及相关资料；- 采购部门对供应商进行初步筛选，确定是否符合验厂条件。
2. 准备阶段：- 采购部门制定验厂计划，包括验厂时间、地点、人员等；- 供应商根据验厂计划准备相关资料和现场。
3. 实施阶段：- 成立验厂小组，由采购部门、质量部门、法务部门等相关人员组成； - 验厂小组按照验厂计划对供应商进行现场检查；- 验厂过程中，对发现的问题进行记录和反馈。
4. 评估阶段：- 验厂小组对验厂结果进行综合评估；- 根据评估结果，对供应商进行分类处理。
5. 整改阶段：- 对于存在问题的供应商，要求其在规定时间内进行整改；- 验厂小组对整改情况进行跟踪和验证。
6. 总结阶段：- 对验厂过程进行总结，形成验厂报告；- 对验厂结果进行归档。
第五章验厂标准第七条验厂标准包括但不限于以下内容：1. 供应商资质：- 具有合法的经营资格；- 具有良好的商业信誉；- 具有完善的质量管理体系。
2. 生产现场管理：- 生产设备完好，符合生产要求；- 生产过程符合相关法律法规；- 生产环境安全、卫生。
3. 质量管理体系：- 建立健全的质量管理体系；- 质量管理制度执行到位；- 质量检验设备齐全、有效。
外部供方绩效评价报告
外部供方绩效评价报告一、背景外部供方绩效评价是指对公司合作的外部供应商或承包商的绩效进行评估和分析。
这个评价过程旨在衡量供方在提供产品或服务方面的表现，并为公司提供决策和改进供应链管理的参考依据。
本报告将对外部供方的绩效进行评价，并提出相应的建议。
二、评价内容1.供方合作时间：自与该供方签订合作协议至今，已有3年时间。
2.供方背景介绍：供方是一家专业生产电子产品的制造商，其产品广泛应用于各个行业。
3.供方绩效评价：(1)产品质量：通过对供方提供的产品进行抽样测试和客户反馈调查，我们发现供方的产品质量整体较为稳定，并且有较少的质量问题。
(2)交货准时率：供方在交货准时率方面表现十分出色，他们能够根据合同约定的时间准时交付产品。
(3)服务响应速度：供方在客户提出问题或需求时能够迅速回复，并积极解决问题，服务态度良好。
(4)成本控制：通过与供方的合作，我们发现供方能够有效地控制成本，提供有竞争力的价格。
4.潜在问题和改进建议：(1)供方扩大产能的能力：由于市场需求增长，我们建议供方增强生产能力，以满足客户的需求。
(2)服务质量提升：供方在服务方面表现不错，但仍有改进空间。
建议供方进一步加强与客户的沟通，提高服务响应速度和解决问题的能力。
(3)产品创新与研发能力：随着技术的不断发展，我们建议供方继续加大对产品创新和研发的投入，以提供更先进、更具竞争力的产品。
三、结论综上所述，供方在产品质量、交货准时率和成本控制方面表现良好，并且具备一定的服务响应能力。
然而，还存在一些潜在问题需要关注和改进。
通过合理的改进措施，我们相信供方能够进一步提升绩效，为公司带来更大的价值。
四、建议基于以上评价和结论，我们对供方提出以下几点建议：1.提高生产能力，以满足日益增长的市场需求。
2.加强与客户的沟通，提高服务响应速度和解决问题的能力。
3.继续加大对产品创新和研发的投入，以提供更具竞争力的产品。
4.定期进行绩效评估和反馈，以及合作关系的改进和进一步完善。
外部供方管理制度
外部供方管理制度一、引言外部供方管理制度是指企业对于与之合作的外部供应商进行管理和监督的一套规定和流程。
外部供方管理制度的建立和执行对于企业的运作和发展具有重要意义，可以帮助企业更好地控制供应链，降低风险，提高效率，确保产品和服务质量，提升客户满意度，增强竞争力。
本文将从外部供方管理的背景、目的、内容、流程等多个方面进行详细阐述，希望能为企业建立和完善外部供方管理制度提供参考。
二、外部供方管理的背景随着全球化经济的发展和供应链的日益复杂化，在现代企业的经营活动中，往往需要依赖大量的外部供应商来提供原材料、零部件、设备、服务等。
外部供应商与企业之间的合作关系不仅仅是一种商业交易，更是一种战略合作关系。
外部供应商的质量、服务和交付能力直接影响到企业的产品质量、客户满意度和市场竞争力。
另一方面，外部供应商管理的难度也在不断增加。
由于供应链的延伸和分散，外部供应商数量庞大，类型繁多，地域分布广泛，往往涉及不同国家的法律法规、文化习俗等差异。
此外，外部供应商自身的管理体系、质量控制、交付能力等也参差不齐，给企业带来了许多潜在的风险和挑战。
因此，建立完善的外部供方管理制度，对于企业来说是至关重要的。
只有通过有效的管理和监督，企业才能更好地把握外部供方的质量状况，及时发现和解决问题，确保生产稳定、交货准时、服务优质，从而提高企业的运营效率和市场竞争力。
三、外部供方管理的目的外部供方管理的目的是帮助企业更有效地管理和监督与外部供应商的合作关系，从而降低风险、提高效率、确保品质、实现可持续发展。
具体来说，外部供方管理的主要目标包括：1. 降低风险。
通过建立严格的外部供方审核、评估和监督机制，及时发现和解决潜在问题，减少因外部供应商引起的产品质量问题、供货延误、合规风险等，降低企业的经营风险。
2. 提高效率。
建立标准的合作流程、规范的管理制度，优化外部供方管理流程，简化操作步骤，减少人为错误，提高供应链的运作效率。
外部供方质量管理品质
今年公司确立品保部安排我负责外面供方质量管理质量助成，个人认识是：生产优异的产品需要优良的原资料和外购件，优良的原资料和外购件需要优异的供方来供给。
供方产质量量提高、成本降落及最后我公司产质量量提高、成本降落是供给商管理出发点；坚持 3 月 22 日供给商大会上李总、蒋部的报告精神，和睦促发展合作求双赢，不动用供方的盈余，和供方一起提高产质量量、降低成本是供给商管理的基本思路。
1、因为此刻供方都不进行质量控制更不做出厂检查，这个其实不是因为他们技术和管理不好，而是他们的质量意识过于单薄。
甚至能够说老板的质量意识存在问题（一定让其及其团队潜意识及实质动作明确：质量对一个公司的重要性及质量对产品成本的影响等内容，要让供给商老板理解不是质量提高产品成本就必定提高，生产效率提高，不良率降落，好的产品成本同样能够降落，产质量量提高自己就是对公司的一个提高）。
着重供方管理者的思想模式和质量意向作为改良要点，建立供方全员参加、全过程控制理念；坚持“预防为主”、“下道工序是用户”、“全部为用户”的管理思想和管理理念。
在指导前需要内部交流，确立项目。
2、做好供方的管理，特别是新开发的供方，严格依照合格供方评定程序操作。
大家获得一致标准后（外观一类，能够做限度样品），需要严格样品、小批的质量管理，严格合格供方管理标准制度并彻实履行。
3、因为我们的供方根本不进行过程质量控制，造成好多在到货时发现质量问题，不单对内部质量、生产造成影响，并且也给供方自己带来经济损失，所以应要求供给商制作《 QC工程图》，并由我司进行评审供方的《QC工程图》能有效的控制产质量量，工序流程、设施及工装模具能否合理，丈量检具、控制方法；必须介入供方重要产品的工艺过程管控。
4、做好供给商现场管理工作，帮助展开和培训工作，保证基础的管理实行，进而来提高供方质量管理，保证产质量量。
（保证在 1 个样板改造项目）5、介入供方的计量用具管理，与供方商定按期校准制度，现场监察计量用具使用状况。
供应商(外协厂)及外部供方管理制度
供应商（外协厂）及外部供方管理制度第一节总则第1条为了有效地对供应商（外协厂）及外部供方实施管理，使公司原材料、外协件在质量、交期、价格、服务等方面最优，本着与供应商（外协厂）及外部供方互惠互利、共同发展的原则，特制订本制度。
第2条物料分类本公司的所有物料分为两类，即：直接物料与辅助物料。
直接物料：是指对产品性能、结构、形状、外观等构成直接影响的物料。
如产品的各种组装件等。
辅助物料：是指对产品本身性能、结构没有直接影响的物料。
如：产品包装材料、标签、标贴等。
第二节适用范围第3条本制度适用于为公司提供物料的所有供应商（外协厂）及外部供方。
第三节职责第4条计划物料科是供应商（外协厂）及外部供方的直接联络单位。
负责：1、与外协厂的沟通联系；2、对供应商（外协厂）及外部供方的前期调查及资料收集；3、组织公司开发科、品管科等对供应商（外协厂）及外部供方实施调查与评选；4、实施物料采购；5、与供应商（外协厂）及外部供方之间进行询价、比价、议价及采购合同的签订；6、对供应商（外协厂）及外部供方进行业绩评定；7、对供应商（外协厂）及外部供方采购物料的跟催；7、对外协用技术资料/文件的发放登记等。
第5条车间负责对供应商（外协厂）及外部供方提供物料的使用，并有责任挑出过程中的不合格品及提出改善建议。
第6条开发科负责：1、提供外协用技术资料/文件（包括具体的技术要求、图纸、样品等）；2、对供应商（外协厂）及外部供方的技术开发能力进行调查，取证；3、参与对供应商（外协厂）及外部供方的评选；4、对供应商（外协厂）及外部供方的技术指导、培训工作；第7条品管科负责1、供应商（外协厂）及外部供方提供物料的质量检验；2、对供应商（外协厂）及外部供方质量体系运行情况进行调查与取证；3、参与供应商（外协厂）及外部供方的评选；4、对供应商（外协厂）及外部供方提供物料质量情况的监控与统计分析；第8条财务部负责供应商（外协厂）及外部供方之间的财务结算与财务监控；第四节供应商（外协厂）及外部供方的选择第9条供应商（外协厂）及外部供方基本情况调查如被调查对象是与公司保持合作关系的供应商（外协厂）及外部供方，现需发展新业务，则可查询该供应商（外协厂）及外部供方以往的评定资料和供货业绩。
供应商(外协厂)及外部供方管理制度
供应商（外协厂）及外部供方管理制度
第一节总则
第1条为了有效地对供应商（外协厂）及外部供方实施管理，使公司原材料、外协件在质量、交期、价格、服务等方面最优，本着与供应商（外协厂）及外部供方互惠互利、共同发展的原则，特制订本制度。
第2条物料分类
本公司的所有物料分为两类，即：直接物料与辅助物料。
直接物料：是指对产品性能、结构、形状、外观等构成直接影响的物料。
如产品的各种组装件等。
辅助物料：是指对产品本身性能、结构没有直接影响的物料。
如：产品包装材料、标签、标贴等。
第二节适用范围
第3条本制度适用于为公司提供物料的所有供应商（外协厂）及外部供方。
第三节职责
第4条计划物料科是供应商（外协厂）及外部供方的直接联络单位。
负责：1、与外协厂的沟通联系；2、对供应商（外协厂）及外部供方的前期调查及资料收集；3、组织公司开发科、品管科等对供应商（外协厂）及外部供方实施调查与评选；4、实施物料采购；5、与供应商（外协厂）及外部供方之间进行询价、比价、议价及采购合同的签订；6、对供应商（外协厂）及外部供方进行业绩评定；7、对供应商（外协厂）及外部供方采购物料的跟催；7、对外协用技术资料/文件的发放登记等。
第5条车间负责对供应商（外协厂）及外部供方提供物料的使用，并有责任挑出过程中的不合格品及提出改善建议。
第6条开发科负责：1、提供外协用技术资料/文件（包括具体的技术要求、图纸、样品等）；2、对供应商（外协厂）及外部供方的技术开发能力进行调查，取证；3、参与对供应商（外协厂）及外部供方的评选；4、对供应商（外协厂）及外部供方的技术指导、培训工作；。
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今年公司确定品保部安排我负责外部供方质量管理品质助成，个人认识是：生产优秀的产品需要优质的原材料和外购件，优质的原材料和外购件需要优秀的供方来提供。
供方产品质量提高、成本下降及最终我公司产品质量提高、成本下降是供应商管理出发点；坚持3月22日供应商大会上李总、蒋部的报告精神，和谐促发展合作求共赢，不动用供方的盈利，和供方一起提高产品质量、降低成本是供应商管理的基本思路。
1、由于现在供方都不进行质量控制更不做出厂检查，这个并不是因为他们技术和管理不好，而是他们的质量意识过于薄弱。
甚至可以说老板的质量意识存在问题（必须让其及其团队潜意识及实际动作明确：质量对一个企业的重要性及质量对产品成本的影响等内容，要让供应商老板明白不是质量提高产品成本就一定提高，生产效率提高，不良率下降，好的产品成本一样可以下降，产品质量提高本身就是对企业的一个提升）。
注重供方管理者的思维模式和品质意愿作为改善重点，树立供方全员参与、全过程控制理念；坚持“预防为主”、“下道工序是用户”、“一切为用户”的管理思想和管理理念。
在辅导前需要内部沟通，确定项目。
2、做好供方的管理，尤其是新开发的供方，严格按照合格供方评定程序操作。
大家取得一致标准后（外观一类，可以做限度样品），需要严格样品、小批的质量管理，严格合格供方管理标准制度并彻实执行。
3、由于我们的供方根本不进行过程质量控制，造成很多在到货时发现质量问题，不仅对内部质量、生产造成影响，而且也给供方本身带来经济损失，因此应要求供应商制作《QC工程图》，并由我司进行评审供方的《QC工程图》能有效的控制产品质量，工序流程、设备及工装模具是否合理，测量检具、控制方法；必须介入供方重要产品的工艺过程管控。
4、做好供应商现场管理工作，帮助开展和培训工作，确保基础的管理实施，从而来提升供方质量管理，保证产品质量。
（确保在1个样板改造项目）
5、介入供方的计量器具管理，与供方约定定期校准制度，现场监督计量器具使用情况。
6、为了确保供应商出厂控制的产品符合要求，供应商应制定出厂检查项目，具体要求将配合完成。
7、目前现在的供应商的《预防纠正措施》都是应付我公司的，没有起到其应该具有的作用，原因之一可能是供应商根本不知道怎么填写，不了解分析解决问题的方法，因此我们准备辅导，前期帮助分析制定措
施，一同寻找问题解决办法。
8、前期帮助供应商一同建立不良履历，对操作工的宣贯；之后监督。
要把供方在提供产品过程中的质量履历进行统计，把降低它们的发生率作为工作的切入点，又作为今后本身工作质量的评价依据。
9、建立供方进货质量看板，加强对供方质量的考核，对于连续3个月质量排名在后三名的供方，每月公布评定结果。
对连续三个月被评为最差的供方停止供货，取消合格供方资格，重新认定。
进行月度排名对排名靠后供方进行重点品质支持，尽我们最大努力帮助各供方提升。
但是对品质支持不配合、质量管理和质量水平不提升的供方必须进行淘汰。
对配合改善好的供方进行奖励，（激励方面不光是不合格的扣款，也应涉及到好的方面应及时得到肯定，来引导、促使其更好为我司服务，可以引用内部标准中“过程检验质量考核制度中的3.23条，对质量分析会上所设定的目标达标者或本月所做产品质量有明显突破的，根据目标完成情况或者实际表现进行10-100元正激励”）以便在供方之间形成良性的竞争。
10、严格做好不良品、待处理品、退货品的确认和处理工作，并且每月确定二天为供方不良品处理日；每月把各供方、资材部的合理投诉次数列入公司进货质
量品管员的KPI考核，原则只有一个：在不良品处理确认时，必须对各供方负责。
11、图纸管理，确保有效版本使用，监督失效图纸使用；与供方建立起顺畅的沟通渠道，比如设计要求，品质要求等使大家达成一致，避免因此造成的重大质量问题。
图纸的有效性非常重要，应该在工作前，进行一次有效性和受控性检查；对各个关键质量控制要求供方提出，一方面与供方统一重要度和检测方法，另一方面也是一个学习提高的过程。
12、通过目标管理，围绕目标每月设定新的指标，通过质量统计分析，与供方一同分析按照PDCA持续改善产品质量，控制质量问题重复发生。
13、按照ISO9001帮助建立适当QMS，初步设想，与供方约定哪些是他能做到的，哪些是必须要做的，从而达成共识，渐次实施。
14、对于已建立QMS的公司或者对我司有重大影响的供方（比如：原材料厂、OEM供应商）除了合格供方评定外应进行每年至少一次（或必要时）的工厂审核。
15、与资材（以及相关部门）紧密协作，了解采购计划信息和开发信息，及时处理、改善解决问题的程序方法。
协助质保协议签订，协议签订是必要的，但在签订前要加强沟通，讲情厉害和期望；在使用上，尽
量少用，不得不用时，有威慑作用，并进行宣传。
16、内部IQC业务能力训练，提高工作技能。
大体把今年分为三个阶段（将以上思路进行逐步实施）：
第一阶段，4-6月，作为初步启动适应期，目标是，外部供方的帮助、引导，不断与供方磨合，基本使供方理解、满足我司要求（参与供方产品的不良问题的措施制定）；建立供方档案，将每次洽谈报告内部存档，摸寻外部质量管理技巧，确保进货内部使用不合格率控制在4.2％。
第二阶段，7-9 月，作为稳定期，目标是通过大量的统计分析、培训交流，现场助成，使管理逐步标准化，加强现场检验的问题发现与处理（通过管理提高供方产品质量保证能力），这一阶段，达成进货一次合格率95.5％和进货内部使用不合格率4.2％。
第三阶段，10-12月，作为巩固期，这一时段，我们与供方已基本能达成共识且认同我们的管理，在强化巩固的基础上，及时解决新的或潜在的问题。
超越进货一次合格率95.5％内定目标96％和进货内部使用不合格率4.2％内定目标4％。
外部管理较之内部，还存在很多不确定的因素和不可控的现象，在具体的品质助成工作时，要多学习工艺，
多请教提高产品质量的操作方法，因为他们是很实际的,光有理论怕效果不佳。
外部质量管理工作任重而道远、光荣而艰巨，以上在具体执行过程中可能会有许多困难，要解决的问题和矛盾很多,要做大量的工作。
需要相关部门以及领导的大力支持和帮助，需要上级和资材部取得权利，要供方配合提高，除事后有质量扣款和供方年度考评权外，可以在事前有采购量分配建议权、参与价格的核定权和付款支付建议权，来全面提高品质助成工作的权威，真正达到质量是企业生命的宗旨。
要想供方的产品质量保证，在质量管理上按照QMS质量管理的基本原则和方法,利用审核、助成的时候,结供应商的流程,管理模式提出一些参考性的意见。
同时不断的传达、执行公司的要求，我们将总结工作中的经验教训、验证管理思路是否有效，根据具体情况不断修正、改善、调整外部质量管理的思路和方法，踏实工作、虚心请教、积极学习，不断提高业务能力，带领团队为达成公司目标而努力。