特采试制物料跟踪流程
物料特采程序(含表格)
物料特采程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的规范物料特采流程,有效保证产品质量,促进供应商产品质量逐步提高,减少公司因物料特采带来的人工费用、物料损耗及可能的质量隐患。
2.0范围适用于公司物料特采的运作。
3.0职责3.1品质部负责特采物料挑选/加工标准的提供及全程跟踪。
3.2PMC部门根据生产排期、采购周期，提出特采申请。
3.3工程部负责特采物料的评估、确认（生产部负责加工能力的评估、确认）。
3.4生产部负责特采物料的加工/挑选及相应工时费用等数据的提供、反馈。
3.5采购部负责将工时费用反馈给供应商，向供应商退回不合格物料。
4.0定义物料特采是指对供应商（包括内部供应商）的不合格物料，因生产排期、紧急出货等原因需要进行让步接受，必要时加工、挑选使用的物料所进行特别采购行为。
5.0 运作流程图 形成记录《来料检查报告》《不合格物料处理单》正常情况下《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》偏离标准太多无法接受或无能力加工时《不合格物料处理单》《特采物料加工/挑选时费用表》《特采物料加工/挑选时费用表》 《回仓单》 6.0作业流程6.1确认不合格物料正常情况下，IQC 对不合格物料填写《不合格物料处理单》经品管主管确认后，报PMC （在重新交货周期小于生产前周期时）呈决策者审批后，反馈和退货给供应商。
6.2特采申请6.2.1当PMC 根据生产排期,在重新交货周期大于生产前周期时，可在《不合格物料处理单》相关栏提出特采申请（这是唯一提出特采的条件）。
6.2.2PMC 督促采购部按交期交货，对供应商不依时交货或在生产上线后再交货的行为进行制约。
不合格物料 工程/品管评估确品管部开据处理报告 PMC 提出特采申请让步接收/使用 生产加工/挑选不合格退货/反馈不合格物料 退货供应商 决策者审批 生产部评估确认6.2.3PMC将特采申请反馈给工程部和品管部。
物料跟踪流程
物料跟踪流程公司物料流向：原材料采购——（原材料质检）原材料入库——原材料领料——（半成品质检）半成品入库——半成品领料——成品入库——成品出库一、原材料采购：根据订单需求及仓库库存下采购订单二、原材料入库：货到后，经IQC质检合格后仓库办理入库，仓库收货后点数确认数量，并将实收数填到相应的送货单上，按本公司确认数量开入库单。
填入库单要求如下：1.入库单需正确填写入库日期，供应商，名称，规格，物料编码或所需产品名称。
点数人员在仓管处签，开单人员在制单处签名。
2.入库单按入库日期从小到大连号排列。
不可同时填开多本入库单本。
作废页保留并写上“作废”字样。
三、原材料领用：实行原材料限额领用制，PMC根据生产数量确定原材料计划数，仓库按经PMC签字确认后的领料单备料。
实发数不可多余计划数。
如财务发现有未经PMC确认的领料，仓库人员承担相应费用。
生产应将生产过程中出现的不良品区分放置，分来料不良及生产不良，仓库将来料不良的原材料开退料退回供应商，将生产不良的产品按报废处理，如是来料不良品因仓库或生产不加区分，导致无法退回供应商的，仓库人员及生产部管理人员承担责任。
生产不良补领料计入生产部管理人员绩效工资。
领料单填开要求如下：1.领料单需正确填写领料日期，原材料名称，料号或规格，计划数量，实发数量，特别注意，任何领料单都必须填写唯一对应的生产单号，无单号不发料。
任何领料单必见PMC签字确，否则仓库不发料。
2. 领料单按发生时间顺序按从小到大连号排列。
不可同时填开多本领料单，作废页保留并写上作废字样。
四、半成品入库凡入仓库的半成品必须是良品，即是经QC检测签字确认后的产品。
无QC签字确的半成品仓库可拒收，半成品完工后因不符仓库质检要求而不能入库者，QC承担相应责任。
物料员负责所领用原材料的跟踪，即领用的原材料应有相应数量的半成品或成品入库。
原材料数＝完工良品数+完工不良数+原材料不良数。
此处五金都等大件数量需完全相符，硅胶等小件允许4%的左右的差别。
采购物料特采流程及流程图
物料特采流程1.0目的规范物料特采流程，有效保证产品质量，促进供应商产品质量逐步提高，减少公司因物料特采带来的人工费用、物料损耗及可能的质量隐患。
2.0范围适用于公司物料特采的运作。
3.0职责3.1品质部负责特采物料挑选/加工标准的提供及全程跟踪。
3.2PMC部门根据生产排期、采购周期，提出特采申请。
3.3工程部负责特采物料的评估、确认（生产部负责加工能力的评估、确认）。
3.4生产部负责特采物料的加工/挑选及相应工时费等数据的提供、反馈。
3.5采购部负责将工时费用反馈给供应商，向供应商退回不合格物料。
4.0定义物料特采是指对供应商（包括内部供应商）的不合格物料，因生产排期、紧急出货等原因需要进行让步接受，必要时加工，挑选使用物料所进行特别采购行为。
形成记录Array《来料检验报告》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》6.1确认不合格物料正常情况下，IQC对不合格物料填写《不合格物料处理单》经品质主管确认后，报PMC（在重新交货周期小于生产前周期）呈决策者审批后，反馈和退货给供应商。
6.2特采申请6.2.1当PMC根据生产排期，在重新交货周期大于生产周期时，可在《不合格物料处理单》相关栏提出特采申请（这是唯一提出特采的条件）。
6.2.2PMC督促采购部按交期交货，对供应商不依时交货或在生产上线后再交货的进行制约。
6.2.3PMC将特采申请反馈给工程部和品质部。
6.3特采物料评估与确认6.3.1品质部接到物料特采的申请后，组织技术人员、会同品管等相关人员进行评估。
工程部按照品质部检验结果和来料实物，评估特采对象对制造工艺、产品质量的影响，并作出是否可特采的决定，必要时可召开MRB会议评审决定。
6.3.2一般情况下物料特采的工程确认有PIE部负责，必要时由IQC 与开发部门联络共同确认，外观可以由品管部直接确认。
对PMC提出申请的特采物料，可有下列确认结果：①不可使用。
物料特采作业流程
财务部采购部质量管理部进料检验员
生产物料特采作业流程说明
序号
节点
责任人
相关说明
相关文件/记录
1
退货报告
C
IQC检验不合格，但急需上线的物料，
IQC提出特采申请
《退货报告》
2.
确认
财务部采购部
通知财务部，同时交采购部进行确认，共同决定是否特采
3
特采
采购部品质部
无条件特采的情况下，仓库直接入库待
用
IQC/品质
有条件特采时，IQC须实施全检，偏差
《返修产品记录
工程师
接受或要求供应商进行返工处理
表》
4
统计
工时
品质部生产部
由品质部或生产部统计员统计工时，便于计算成本
《生产工时统计表》
5
重检
IQC
返工后产品，IQC须重新进行检验，合格则办理入库；不合格申请退货
6
计算费用
财务部
根据浪费工时数，计算费用，并按合同规定进行扣款处理
物料试产管理规范(含表格)
物料试产管理规范（ISO9001-2015）1. 目的为了规范物料试产流程，确保物料试制按规定的要求有序进行，规避由物料造成的量产产品质量问题，特制定此管理规定。
2. 范围适用于公司所有物料的试制，包括小批量试制与中批量试制。
3. 定义物料试产：分为小批量与中批量试产，原则上结构件、包材类、阻容件、电子标准件等只进行小批量试产。
安全件、关键件应进行小批量试产后再中批量试产。
4. 职责4.1 工程部：负责所有物料《试制单》的填写、负责提出物料试产的要求、负责主导与跟进新物料试产全过程、问题点统计分析与改善、参与试产评审。
4.2 采购部：负责小批量试产、中批量试产物料的采购，并参与试产评审。
4.3 物控部：负责小批量试产、中批量试产生产安排。
并参与试产评审。
4.4 品管部：负责小批量试产、中批量试产物料的检验、试验验证、并参与试产评审。
5. 作业内容5.1 新物料小批量试产5.1.1 工程部确定供应商所送样品为合格后，认为有必要进行小批量试产时，工程部负责开出试制单及相关试制条件及要求。
5.1.2 小批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。
5.1.3 物控部安排生产部进行试产。
5.1.4 生产部按照生产计划安排在要求机型上来试制，问题点记录在《试制单》上。
5.1.5 品质部对试产进行检验/试验验证，并做好检验/试验记录在《试制单》上。
5.1.6 工程部全程跟踪试产整个过程，对生产部提供技术支持，试产不良问题点进行原因分析。
5.1.7 针对试产问题点，由工程部进行汇总与统计，并进行分析与提出改善方案。
5.1.8 小批量试产后，由管理者代表裁决试产结论；若试产不通过时，决定是否继续小批量试产或者更换新供应商物料，并依5.1条款来执行。
品质部IQC 将试产结果扫描发放到相关部门。
5.2 物料中批量试产5.2.1物料小批量试产完成后，由采购部下中批量试产订单。
5.2.2中批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。
试产物料的跟踪流程
1.目的保证整个试用的过程能够得到有效的控制，通过试用能准确地判决物料的品质。
2.适用范围新分供方来料、第一次使用之物料、特采后要求试用之物料、物料代用审批中要求试用之物料及其它原因需试用之物料3.试产物料跟踪流程/职责和工作要求职责工作要求相关文件/记录IQC领班、组IQC根据特采或代用要求试产，开出《试试产物料长产物料跟踪表》。
跟踪表、进试产物料数量原则上不超过100pcs,特殊料不良处情况数量增加需QE认可。
理单检验员物料贴上蓝色试产贴纸并注明特采试产或代用试产。
表单与物料一起交仓库。
仓储部仓储部填写进出料的情况，并随料将单一试产物料起发给领料部门。
若一次不能将试产的物料发完，则在以后发料时均需随料发放《试产物料跟踪表》。
试产物料需优先发料。
跟踪表SMT、邦定SMT邦定在试产完将半成品入库时需将《试产物料跟踪表》一起交于仓储部。
仓储试产物料部在发半成品时要随冋发出《试产物料跟踪表》。
若使用试产物料的半成品不能一次入库,可复印《试产物料跟踪表》以便使用试产物料的半成品在每次入库时均有《试产物料跟踪表》跟踪表生产、工程生产接到试产物料及单后，在投料前，将试产物料表交于工程部，工程部进行试产物料跟踪跟踪表生产部、OQC生产应通知OQC从哪批开始是用试产物试产物料组长/领班料的，将有用试产物料的批次与其它批次分开放置并做上标识。
跟踪表流程职责工作要求相关文件/记录O QC在整机检查时,要针对该物料在整机情况,有目的地进行检验,产OQC检验员品QE确认并填写意见。
物料QE 物料QE根据各部的试产情况，最终判定试产合格与否IQC 试产结束后返单至IQC试产不合格退料,合格允收编制：审核：批准：。
试产物料的跟踪流程
试产物料的跟踪流程试产是产品开发流程中一个重要的环节，而物料准备是试产过程中必不可少的一环。
为了确保试产过程的顺利进行，需要建立一套完善的物料跟踪流程。
本文将介绍试产物料跟踪流程的具体步骤及注意事项。
一、物料需求确认在试产前，需要进行物料需求确认，明确所需物料及数量。
通常可以通过以下途径获取物料需求信息：1. 产品设计部门提供的物料清单；2. 试产工程师根据产品的工艺流程及工作指导书确定所需物料；3. 研发部门提供的样品及样品测试报告。
二、物料采购与供应商选择在确定物料需求后，需要进行物料采购。
具体采购流程如下：1. 制定采购方案：根据物料需求与供应商信息，制定采购方案，包括采购数量、价格等；2. 筛选供应商：根据供应商的综合评估，选择符合要求的供应商，并与其达成合作意向；3. 签订采购合同：与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务；4. 物料采购：按照合同要求，采购所需物料；5. 物料入库：将采购的物料按照标准存放到仓库中。
三、物料领取与发放试产过程中，试产工程师需要按照实际需求领取物料，以确保试产工序的顺利进行。
物料领取与发放的具体步骤如下：1. 试产工程师填写物料领用申请单：包括领用物料的名称、规格、数量等信息；2. 申请单审批：相关部门对物料领用申请单进行审批，并确认申请单的真实性与合理性；3. 领料：经过审批的物料领用申请单交给仓库管理员，仓库管理员根据申请单领取相应的物料，并进行登记；4. 物料发放：试产工程师携带领取的物料进行试产，确保物料的正确使用。
四、物料消耗与追踪试产过程中，需要对物料的消耗情况进行追踪，以确保物料的合理利用。
具体步骤如下：1. 物料消耗记录：试产工程师在试产过程中需记录物料的消耗情况，包括数量、时间、位置等信息；2. 物料追踪：通过对物料消耗记录的统计与分析，追踪物料的使用情况，及时进行补充与调整；3. 物料报废处理：对于损坏、过期或其他不能继续使用的物料，需进行报废处理，并记录相关信息。
物料特采作业流程
物料特采作业流程一、物料特采作业流程步骤：1.需求确认：项目经理或相关部门通过需求确认，确定需要特别采购的物料的具体信息，包括物料名称、规格、数量等。
2.供应商选择：采购部门根据需求确认的信息，对市场上的供应商进行调研和评估，选出几家具备特采物料供应能力和实力的供应商。
3.技术评审：项目管理团队、采购部门和相关技术人员组成评审小组，对供应商的技术能力进行评审，确定是否符合项目需求。
4.商务谈判：采购部门与供应商进行商务谈判，包括物料价格、交货期、售后服务等方面的内容。
确保价格合理、交货期可行、服务到位。
5.合同签订：商务谈判达成一致后，采购部门与供应商签订正式合同，明确各项约定事项。
6.收货验收：物料到货后，采购部门组织相关人员进行收货验收，检查物料是否符合合同要求，数量是否正确，质量是否合格。
7.入库处理：验收合格的物料进行入库处理，库存管理部门负责对物料进行登记、整理和储存，确保物料的安全性和完整性。
8.付款处理：根据合同约定的付款方式和时间，财务部门进行付款处理，并及时与供应商沟通确认付款事宜。
9.跟踪反馈：采购部门对特采物料的使用情况进行跟踪和反馈，在项目执行过程中及时调整特采物料的采购计划，保证项目的正常进行。
二、物料特采作业流程责任人：1.项目经理：确认特采物料的需求，协调各个部门之间的沟通和合作，确保特采物料的及时交付和使用。
2.采购部门：负责对特采物料进行市场调研和供应商选择，与供应商进行商务谈判，签订合同，并组织物料的收货验收和入库处理。
3.技术人员：参与供应商的技术评审，对特采物料的技术能力进行评估，确保符合项目需求。
4.供应商：根据采购部门的需求，提供合格的特采物料，按时交货，并提供相关的售后服务。
5.财务部门：根据合同约定的付款方式和时间，进行付款处理，并与供应商确认付款事宜。
三、物料特采作业流程注意事项：1.需求确认时，应尽量明确和详细，确保采购部门了解项目的具体需求。
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特采/试制物料跟踪流程
1.目的：
为规范公司特采以及小批试制物料的跟踪方式，使得特采/小批试制物料的数量、位置、状态、使用性能以及最终评价结果等信息流畅，相关的记录准确完善，制定此流程。
2.定义：
2.1特采：是指物料等不符合品质规格，但为了使生产不陷于停顿或遭受更大的经济损失，在影响
品质不大的范围内，限定条件（数量、期限）而进行的允收。
2.2小批试制：本流程中的小批试制主要是指原材料经过小批量生产加工，成为半成品的过程。
3.职责
3.1品保部负责判定物料质量状态并做相应标识，跟踪上线物料的使用特性，反馈验证结果并对物
料做出最终评价；
3.2生管部负责组织物料评审，安排特采/小批试制物料的生产计划，在领料单上备注特采信息；
3.3技术/研发部负责提供特采物料返工或特殊使用方案，明确特采或小批试制物料的跟踪项，并
提供特采或小批试制物料使用产生的不合格品的处理意见。
3.4制造部负责按照生产计划和技术方案进行生产，并隔离特采/小批试制物料与普通物料。
4.内容
4.1品保部IQC根据《报检单》的物料进行检验，并开具《来料检验报告》；
4.2生管部计划员负责组织对《来料检验报告》中不合格的物料进行评审，并填写《物料/产品评
审报告》，并将物料评审结果发给总经办、生管部、技术部、品保部、信息部、采购部等部门和相关负责人。
4.3品保部IQC负责根据评审结果，对仓库的物料做相应标识（特采、选别、退货等）。
标识工作
应在评审结果公布后的24小时之内完成。
4.4研发/技术部相关负责人在评审结果公布后24小时内，填写《特采/小批物料试制报告》，说明
跟踪项目，提供特采/小批试制物料的特殊使用方案，并将报告通过公司邮箱发给生管部。
4.5生管部计划员收到《特采/小批物料试制报告》后，根据人员、工装、设备等情况安排特采/小
批试制物料的生产计划。
原则上计划中给出的上线时间，应在评审报告公布后一周之内。
计划员填写《特采/小批物料试制报告》中生产订单、生产日期、工作中心、生产批号、生产数量等信息后，将该报告通过公司邮箱发给生管部仓库主管、制作部相关产线主管和品保部IPQC
主管。
在《生产计划单》备注栏注明“使用特采物料，物料名称：xxxxxxxx，物料规格：xxxxxxxx，供应商：xxxxxxxx，批号：xxxxxxx”，并发放给生管仓库、制造部、品保部等部门。
4.6部门主管对《特采/小批物料试制报告》的处理。
4.6.1制造部主管收到《特采/小批物料试制报告》后，及时打印纸质版交给产线班长，并交代生
产过程中的注意事项，准备该特采/小批试制物料的生产条件。
4.6.2品保部主管收到电子版《特采/小批物料试制报告》后，必须在特采/小批物料生产前一天将
其打印并交给IPQC，同时交代跟踪事项。
4.6.3仓库主管接到《特采/小批物料试制报告》后负责对配料员进行提醒。
4.7产线班长、配料员、IPQC执行程序
4.7.1制造部产线班长根据该特采/小批试制物料的《生产计划单》打印领料单，并注明物料信息。
4.7.2生管部配料员根据领料单上信息发放特采/小批试制物料。
4.7.3产线班长负责组织操作者按照技术/研发部给出的特采物料使用方案进行生产。
4.7.4品保部IPQC依照《特采/小批物料试制报告》，对技术/研发部给出的跟踪项进行跟踪，并填
写其中的质量状态项。
4.8特采/小批物料试制结束后，品保IPQC主管根据小批产品填写《物料/产品评审报告》中的跟
踪验证项，交品保部经理，决定特采/小批物料的最终处理意见。
5.相关记录
5.1《来料检验报告》
5.2《物料/产品评审报告》
5.3《特采/小批物料试制报告》。