高压管道施工方案(最终)
化工高压管道工程施工方案
一、工程概述本工程为某化工企业高压管道安装项目，主要包括高压油气线管道及高压临氢管道的安装。
管道等级为26A1、26K1、26C1、26D1，设计压力12 MPa～14.5MPa，设计温度270～435℃，材质选用0Cr18Ni10Ti、15CrMo、Cr5Mo和20#。
工程地点位于湛江东兴石油企业有限公司炼油改扩建工程一联合120万吨/年加氢裂化装置。
二、施工准备1. 技术准备（1）编制详细的施工组织设计，明确施工工艺、施工顺序、质量要求、安全措施等。
（2）组织施工人员进行技术交底，确保施工人员熟悉施工图纸、施工工艺、质量标准、安全措施等。
2. 材料准备（1）严格按照设计要求，采购合格的高压管道、管件、阀门等材料。
（2）对进场材料进行严格检验，确保材料质量符合国家标准。
3. 工机具准备（1）配备满足施工要求的吊装设备、焊接设备、检测设备等。
（2）确保施工设备性能良好，定期进行维护保养。
4. 人员组织准备（1）成立项目施工管理团队，明确各岗位职责。
（2）组织施工人员进行专业培训，提高施工人员素质。
三、施工工艺1. 施工工艺流程（1）管道制作：根据设计图纸，进行管道制作，包括切割、弯曲、焊接等。
（2）管道组对：将制作的管道按照设计要求进行组对。
（3）管道焊接：采用自动焊接或半自动焊接工艺，确保焊接质量。
（4）管道检测：对焊接后的管道进行无损检测，确保管道质量。
（5）管道安装：按照设计要求，将管道安装到指定位置。
（6）管道试压：对安装完成的管道进行试压，确保管道强度和密封性能。
2. 施工技术要点（1）管道制作：严格控制管道的切割、弯曲、焊接等工艺，确保管道尺寸、形状符合设计要求。
（2）管道焊接：采用合理的焊接工艺，确保焊接质量，避免出现裂纹、气孔等缺陷。
（3）管道检测：采用超声波、射线等无损检测方法，对管道进行检测，确保管道质量。
（4）管道安装：严格按照设计要求，确保管道安装位置、方向、高度等符合要求。
高压电力管道疏通施工方案
高压电力管道疏通施工方案一、施工前检查在施工前，必须对高压电力管道进行全面检查，确保管道的具体位置、走向、材质、埋深等信息准确无误。
同时，检查管道是否存在明显的破损、渗漏等现象，记录并评估其影响，为后续施工方案制定提供依据。
二、安全措施落实由于高压电力管道涉及到安全问题，施工前必须制定详细的安全措施。
这包括但不限于：对施工现场进行封闭管理，禁止非施工人员进入；对施工人员进行安全培训，确保他们熟悉安全操作规程；配备必要的安全防护设备，如防护服、防护眼镜、手套等。
三、施工方案制定根据施工前检查的结果，结合管道的实际状况，制定针对性的施工方案。
方案应包括施工的具体步骤、使用的工具和设备、施工人员的分工等。
同时，方案应考虑可能出现的突发情况，制定相应的应急措施。
四、设备和材料准备根据施工方案，提前准备好所需的设备和材料。
设备主要包括高压疏通机、水泵、水管等；材料主要包括疏通剂、清洗剂、密封材料等。
设备和材料的质量和性能应满足施工要求。
五、水压与水流调节在施工过程中，应根据管道的实际状况调节水压和水流。
一般来说，水压不宜过高，以免对管道造成损害；水流应保持稳定，以确保疏通效果。
同时，应注意观察水流情况，及时调整水压和水流。
六、疏通剂使用在疏通过程中，可能需要使用疏通剂。
使用疏通剂时，应按照说明书的要求进行，确保剂量准确、操作规范。
同时，应注意疏通剂与管道材质的兼容性，避免对管道造成损害。
七、堵塞物清除在疏通过程中，应及时清除堵塞物。
堵塞物可能是淤泥、杂物等，应根据其性质选择合适的清除方法。
清除堵塞物时，应注意保护管道内壁，避免划伤或损伤。
八、管道清洗疏通完成后，应对管道进行清洗。
清洗的主要目的是去除管道内的残留物、异味等，保证管道内部的清洁卫生。
清洗时，应使用合适的清洗剂，按照规定的程序进行。
清洗完成后，应再次检查管道是否畅通无阻。
以上即为高压电力管道疏通施工方案的主要内容。
在施工过程中，应严格按照方案执行，确保施工质量和安全。
高压管道施工方案
高压管道施工方案一、引言高压管道工程是指承载工业流体、气体或石油产品的管道系统。
施工方案的制定对于保证工程质量、安全和进度具有重要意义。
本文将详细讨论高压管道施工的准备工作、工程实施、质量控制以及安全保障等内容。
二、准备工作1.进行工程勘察，确定管道走向、材质、直径以及施工起止点等。
2.确定施工机械设备和施工人员配备方案。
3.制定施工进度计划，包括资源调配、施工工艺以及质量控制措施等。
三、工程实施1.土建施工：–清理施工区域并进行标桩，确定管道布置。
–进行管沟开挖，注意管道埋深和间距的控制。
–钢管制作和预制加工。
–进行管道焊接和连接。
–进行密封处理和防腐蚀处理。
2.特殊工艺环节：–进行钢管内部试压和外部涂层检测。
–进行管道水压试验和泄漏测试。
–进行管道吹扫和清洗。
3.管道安装与调试：–进行管道安装、固定和托架的安装。
–进行管道系统的调试和运行。
四、质量控制1.严格按照施工图纸和技术要求进行施工，确保管道质量和可靠性。
2.对管道进行全程质量检查，包括焊接质量、连接质量和材料质量等。
3.对特殊工艺环节进行监控和测试，确保施工过程的合规性。
4.进行各项试验，包括水压试验、泄漏测试和强度试验等。
五、安全保障1.严格执行各项安全操作规程，包括个人防护、设备操作和工地管理等。
2.按照相关法规和标准要求，对工程施工现场进行安全管理。
3.设立应急预案，做好事故和突发事件的应对准备工作。
4.做好施工现场安全巡查工作，及时发现隐患并采取相应措施。
六、总结高压管道施工方案的制定和实施对于保证工程质量和安全至关重要。
准备工作的充分规划和工程实施的有序进行，可以有效控制施工质量和进度。
同时，质量控制和安全保障的严格执行可以保证工程的可靠性和施工人员的安全。
因此，在进行高压管道施工时，务必制定详细的施工方案，并按照方案进行施工，同时要不断总结经验，不断提升施工质量和安全水平。
高压管道施工方案(最终)
1 工程概况1.1适用范围本方案适用于湛江东兴石油企业有限公司炼油改扩建工程，一联合120万吨/年加氢裂化装置高压管道施工和加热炉F-4101辐射室高压炉管（TP347）的施工。
1.2工程描述本装置高压管道指高压油气线管道及高压临氢管道。
管道等级为26A1、26K1、26C1、26D1，设计压力12 MPa～14.5MPa，设计温度270℃～435℃，材质选用0Cr18Ni10Ti、15CrMo、Cr5Mo和20#。
1.3主要工程量1.4施工难点分析a）高压管道的大管径和超壁厚对焊接质量要求高、检验程序复杂；b）由于高压管道的预制工作滞后，以及周围其他管道、结构等已基本安装就位，造成高压管道吊安困难；c）由于压缩机、反应器到货晚，故应合理组织高压管道的施工，减少因设备到货晚对整个装置按时中交的影响；d）大部分高压管道通过各区，需相互协调以保证连续施工；e）因地理环境较特殊，应采取有效的措施，减少秋季雷雨天气对焊接施工的不利影响。
2 编制依据2.1中国石化工程建设公司提供的施工图及技术文件2.2施工规范、标准a）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97b）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98c）《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002 d）《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SHJ3520-91e）《石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》 SH/T3523-1999 f）《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》 SH3085-1997g）《石油化工施工安全技术规程》SH3505-19992.3相关文件《高压管道施工及验收技术统一规定》中国石化工程建设公司编制3 主要施工方法3.1施工程序3.2材料检验3.2.1管道组成件(管子、配件、法兰、阀门、螺栓等)符合设计规定及规范要求，每批到货材料必须具有质量证明书或合格证，并对质量证明书或合格证所提供的合金成份与制造标准进行核对。
高压管道施工方案
高压管道施工工艺一、概述：根据劳动部《压力管道安全管理与监察规程》的要求编制此工艺。
１．编制依据：《压力管道安全管理与监察规程》《工业管道工程施工及验收规范》ＧＢ50２３５－97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98现行的技术标准及施工规范。
２．适用范围：本工艺适用于工作压力高于１０Ｍpa的高压金属管道施工。
３．编制内容：本工艺包括：施工准备、材料验收、施工方法、检验方法系统试验及资料整理。
施工组织的其他内容此工艺未予编制。
二、施工准备：高压管道的施工准备包括：图纸会审、工艺确定、机具准备、劳力调配外协加工。
１．图纸会审：要明确以下内容：①工作介质及设计压力、设计温度。
②施工所执行的施工规范及验收标准。
③管材、阀门、法兰、连接螺栓及垫片的材质和型号。
④探伤比例及执行标准。
⑤系统试验的要求。
⑥其它技术要求：（如脱脂、焊缝热处理等）。
２．根据设计要求，选定施工工艺：①由分公司焊接责任师，根据设计标准和焊接工艺评定编制焊接工艺卡。
工艺卡要包括各类管道的焊接工艺。
②有热处理要求时，要编制热处理工艺。
③确定坡口加工工艺。
④确定阀门试压。
⑤确定系统试压工艺和吹除工艺。
⑥确定无损检验工艺。
３．机具准备：根据各种工艺的要求，准备施工、试验用设备和机具。
４．劳力调配：主要指合格焊工的调配，施工项目要配备足够的具有同焊接工艺相符的合格焊工，进行管道焊接。
５．外协加工：按图纸要求加工管端连接螺纹、密封面等，如本单位有能力可自行加工，如无能力应及时外委加工。
三、材料验收：高压管道材料验收包括：高压钢管、阀门、法兰、连接螺栓、弯头、三通、密封垫及焊接用焊材的验收。
１．高压钢管的验收：①验证钢管的质量合格证明书：合格证应是制造厂质检部门签发的原件或复印件，且应符合制造标准的要求。
化学成份及机械性能齐全，炉批号与实物相吻合。
如果质量证明书有缺项，应补验。
如果质证书与实物炉批号不符，或实物上无炉批号时要进行校验性检查。
高压管道施工方案(最终)
1 工程概况1.1适用范围本方案适用于湛江东兴石油企业有限公司炼油改扩建工程，一联合120万吨/年加氢裂化装置高压管道施工和加热炉F-4101辐射室高压炉管（TP347）的施工.1.2工程描述本装置高压管道指高压油气线管道及高压临氢管道。
管道等级为26A1、26K1、26C1、26D1，设计压力12 MPa～14.5MPa，设计温度270℃～435℃，材质选用0Cr18Ni10Ti、15CrMo、Cr5Mo和20#。
1.3主要工程量1.4施工难点分析a）高压管道的大管径和超壁厚对焊接质量要求高、检验程序复杂;b）由于高压管道的预制工作滞后，以及周围其他管道、结构等已基本安装就位，造成高压管道吊安困难；c）由于压缩机、反应器到货晚，故应合理组织高压管道的施工,减少因设备到货晚对整个装置按时中交的影响；d）大部分高压管道通过各区，需相互协调以保证连续施工；e）因地理环境较特殊，应采取有效的措施，减少秋季雷雨天气对焊接施工的不利影响。
2 编制依据2.1中国石化工程建设公司提供的施工图及技术文件2.2施工规范、标准a）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97b）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236—98c）《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002 d）《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SHJ3520—91e）《石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》 SH/T3523-1999 f）《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》 SH3085-1997g）《石油化工施工安全技术规程》SH3505-19992.3相关文件《高压管道施工及验收技术统一规定》中国石化工程建设公司编制3 主要施工方法3.1施工程序3.2材料检验3.2.1管道组成件（管子、配件、法兰、阀门、螺栓等）符合设计规定及规范要求,每批到货材料必须具有质量证明书或合格证，并对质量证明书或合格证所提供的合金成份与制造标准进行核对。
高压管道安装施工方案
一、项目概况阜新金山煤矸石热电厂4×135MW新建工程高压管道由辽宁电力勘测设计院承担主体设计。
各个系统设计参数、管道规格如下：1、2号机主蒸汽管道F166 S-J0501设计压力：P=13.7MPa 设计温度：t=545℃管道规格：φ273×28 管道材质：12Cr1MoV管线大致布置在B排至BH排，系统管道设计规格为φ273×28,每台机组160米；材质为12Cr1MoV总重为28吨。
系统（除疏放水）每台机组设计弯头等管件共22件，总重为7.74吨。
1、2号机再热热段管道F166 S-J0503设计压力：P=2.83MPa 设计温度：t=545℃管道规格：φ426×14 管道材质：12Cr1MoV管线大致布置在B排至BF排，系统管道设计规格为φ426×14，每台机组156米；材质为12Cr1MoV，总重为26吨。
系统（除疏放水）每台机组设计弯头等管件共16件，总重为3.61吨。
1、2号机再热冷段管道F166 S-J0505工作压力：P=3.36MPa 工作温度：t=346.5℃管道规格：φ406.4×11 管道材质：ST45.8/Ⅲ管线大致布置在A排至BH排，系统管道设计规格为φ406.4×11，每台机组164米；材质为ST45.8/Ⅲ，总重为20吨。
系统（除疏放水）每台机组设计弯头等管件共28件，总重为2.3吨。
1、2号机高压给水管道F166 S-J0509工作压力：P=21.09MPa 工作温度：t=171℃管道规格：φ273×28 管道材质：20G管线大致布置在A排至BH排，系统管道设计规格为φ273×28，每台机组127米；材质为20G，总重为26吨。
系统（除疏放水）每台机组设计弯头等管件共29件，总重为4.28吨。
1、2号机本体主蒸汽、再热(冷段)蒸汽管道F166 S-J0905本体主蒸汽设计压力：P=13.7MPa 设计温度：t=545℃管道规格：φ273×28 管道材质：12Cr1MoV 管线大致布置在A排至B排，系统管道设计规格为φ273×28,每台机组19米；材质为12Cr1MoV总重为3.2吨。
10KV电缆管道工程施工方案
10KV电缆管道工程施工方案___供电线路增装项目工程10KV高压电缆土建工程专项施工方案本工程旨在为___线路接入工程。
目前医院的10KV供电电源为单回电源，无法满足一级负荷的供电可靠性要求。
为了提高供电可靠性，实现由两个变电所10KV双回路电源供电要求，根据施工设计图纸，在原来仅有35KV城关变永中787线（T接）10KV供电的基础上，新增35KV上塘变城南674线(由城南674线10#电缆分接箱T接）电缆引入___。
原有管道约1000米，新建管道4孔直埋电缆保护管（管型DN-Ф150*5）22米，2孔直埋电缆保护管（管型DN-Ф150*5）36米，1孔直埋电缆保护管（管型DN-Ф150*5）92米，新增电缆工作井2座。
线路路径及地形：本工程电缆全线敷设于市区，沿线地表以混泥土为主。
地形为平地100%。
地质：普通土50%，松砂石50%。
电缆管道作业：施工流程包括施工准备、土方开挖、人工平整沟底、填碎石、石粉或粗砂、浇捣混凝土板基础、管道敷设、质量检验和下接电缆安装工序。
施工前需要满足相关标准和文件的要求，包括《混凝土结构工程施工质量验收规范》、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》、《国家电网工程施工工艺控制规范》和上级单位10kV配网验收相关标准及文件。
施工准备需要配置施工员、施工作业人员等，以及准备钢筋、水泥、砖、高密度聚乙烯管(HDPE)、缠绕玻璃钢管(DBW-R)电缆管。
在施工过程中，需要注意安全防护及管理的措施和安全文明施工保证措施。
业主职责：业主需要配合施工进度计划和施工质量计划，提供必要的施工条件和协助解决施工中遇到的问题。
施工进度计划：本工程施工周期为30天，具体施工进度计划详见施工图纸。
施工质量计划：本工程施工质量按照相关标准和文件的要求进行，包括施工前的检查和验收、施工中的质量控制、施工后的检查和验收等。
安全防护及管理的措施：施工过程中需要采取安全防护措施，包括施工现场的安全警示标志、安全防护设施和人员的安全防护措施等。
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1 工程概况1.1 适用范围本方案适用于湛江东兴石油企业有限公司炼油改扩建工程，一联合120万吨/年加氢裂化装置高压管道施工和加热炉F-4101辐射室高压炉管（TP347）的施工。
1.2 工程描述本装置高压管道指高压油气线管道及高压临氢管道。
管道等级为26A1、26K1、26C1、26D1，设计压力12 MPa～14.5MPa，设计温度270℃～435℃，材质选用0Cr18Ni10Ti、15CrMo、Cr5Mo和20#。
1.3 主要工程量1.4 施工难点分析a）高压管道的大管径和超壁厚对焊接质量要求高、检验程序复杂；b）由于高压管道的预制工作滞后，以及周围其他管道、结构等已基本安装就位，造成高压管道吊安困难；c）由于压缩机、反应器到货晚，故应合理组织高压管道的施工，减少因设备到货晚对整个装置按时中交的影响；d）大部分高压管道通过各区，需相互协调以保证连续施工；e）因地理环境较特殊，应采取有效的措施，减少秋季雷雨天气对焊接施工的不利影响。
2 编制依据2.1 中国石化工程建设公司提供的施工图及技术文件2.2 施工规范、标准a）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97b）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98c）《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002d）《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SHJ3520-91e）《石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999f）《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-1997g）《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999 2.3 相关文件《高压管道施工及验收技术统一规定》中国石化工程建设公司编制3 主要施工方法3.1 施工程序3.2 材料检验3.2.1 管道组成件(管子、配件、法兰、阀门、螺栓等)符合设计规定及规范要求，每批到货材料必须具有质量证明书或合格证，并对质量证明书或合格证所提供的合金成份与制造标准进行核对。
无质量证明书或合格证的产品不得使用。
3.2.2 到货材料检验a）所有到货的管材统一进行编号，进行长度复测，并记录实际长度值；b）逐件测量管口部位的壁厚、椭圆度，对无法通过正常机加工消除缺陷的，要申报SEI及PMC，确定处置方案；c）管材管件外观不得有重皮、凹坑、裂纹、缩孔等缺陷,外表面除锈，涂2遍底层高温防锈漆，外观检测合格后进行色标标识；d）阀门在安装前，应对阀体进行液体强度试验，试验压力为公称压力的1.5倍，5分钟无泄露为合格，安全阀在安装前应按设计规定进行定压；e）弹簧支吊架到货后，根据弹簧数据表逐项检查，发现不合格严禁使用；f）合格的高压钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，并按材质涂有合格的色标，管口封闭防止锈蚀及进入异物。
不合格的高压钢管应有明显标记，并单独存收。
不锈钢管材或配件摆放处须垫胶皮或石棉板专区保管；g）经过验收和检查合格的高压钢管应及时填写《高压钢管检查验收（校验性）记录》。
3.3 现场实测、计算机排料a）现场实测内容包括钢结构位置、周围障碍物、设备管口方位及标高等，同时考虑满足吊装需要。
根据测量结果确定预制与安装焊口位置，在单线图上明确标识。
对于需要预留焊口进行特殊标识；b）高压管材必须使用线性材料排版软件进行电算排版，以减少材料损耗及加大预制精度。
方法为根据供货部门提供的管材长度，对于大于单根管长的管段进行人工排料，小于单根管长的管段，利用计算机排料软件进行排料。
3.4 管段预制加工3.4.1 切割及坡口加工由下料岗组负责划线及切割。
划线完成后必须经组对岗组复测尺寸才能切割，防止下料错误。
3.4.2 管子的坡口应按统一形式加工，当管子、管件和对焊阀门的坡口形式不同时，应按以下原则进行加工：a）管子与管件焊接时，以管件的坡口形式为准，加工管子坡口；b）管子与阀门焊接时，以阀门的坡口形式为准，加工管子坡口；c）管件与阀门焊接时，以阀门的坡口形式为准，加工管件坡口。
3.4.3 50mm≤DN≤500mm管子采用大型管式车床切断、加工坡口；25mm≤DN≤50mm管子采用小型车床切断、加工坡口；DN≤20mm的管子采用无齿锯切断、砂轮机打磨坡口。
φ≤25mm的开孔采用钻孔，φ＞25mm的开孔采用铣床加工，严禁用火焰切割加工开孔。
开孔必须在管材组对前完成。
3.4.4 高压厚壁管道坡口型式采用双V型和V型坡口，如图：3.4.5所有管件坡口和管道加工的坡口表面不得有裂纹、缩孔、重皮等缺陷，对有淬硬倾向较大的合金钢管道加工的坡口要进行100%渗透检验。
3.4.6管段加工完毕，班组进行自检，填写《高压管道坡口加工记录》，向预制组对人员移交。
3.4.7焊缝组对使用专用组对卡具，禁止在管壁上焊接临时支撑。
对口间隙3mm ，内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm 。
3.5预制管段验收预制管段成型经无损检验、热处理、硬度检验等合格后，奥氏体不锈钢焊缝的酸洗和钝化处理结束，管段内部进行吹扫，封堵两端及管段上的开孔。
对管段焊缝组成、几何尺寸、坡口型式、管段标识等要认真检查，严禁双型坡口型坡口双V 型坡到现场返工。
成品管段经自检合格后应及时向质检部门进行管段报验，由质检部门复查合格方可出厂安装。
3.6 管道安装3.6.1 主管廊直管从构1-A、B之间位置直接穿入，不同区域根据实际情况确定管段长度。
压缩机厂房内配管利用天车或自制吊装架安装到位。
高压管道随压缩机安装进度进行施工，平行于压缩机入口方向且最靠近压缩机的管段作为安装调整段，留到压缩机找正后，再实测安装。
3.6.2 压缩机配管特殊要求：管线与机组最终连接时，在压缩机联轴器上架设百分表监测径向位移，径向位移不得大于0.05mm。
压缩机管嘴配对法兰在自由状态下，应与压缩机本体法兰平行且同心，法兰平行度偏差不大于0.15mm，径向位移不大于0.5mm。
a）法兰安装前，对槽、环密封面要进行线性密合检验，当金属垫在密封面转动45°后，检查接触面不得有间隙现象，达不到要求的进行研磨，并填写《垫片接触性检查记录》，螺栓紧固使用液压扳手；b）固定管架安装；高压管道因其高温高压的操作特性，设置了大量固定支架，并与弹簧管架配合使用，安装过程中要分清固定方式、固定位置，必须满足设计要求；c）单线图确认：内容包括焊缝所有信息--焊接、无损检验、焊后处理等以及支吊架安装情况，包括所有设计变更内容。
3.7 管道焊接3.7.1 焊接环境要求a）风速：手工焊小于 8 m/s ，氩弧焊小于 2 m/s ；b）相对湿度：相对湿度小于 90% ；c）当环境条件达不到上述要求时，必须采用挡风等有效防护措施。
3.7.2 焊接程序a）碳钢（20#）管道焊接程序：b）铬钼钢焊接程序c）不锈钢（0Cr18Ni10Ti、TP347）的焊接程序不3.7.3 焊接工艺3.7.3.1 一般工艺要求a）焊接方法：管径小于或等于2″的焊口采用氩弧焊焊接，其他采用氩弧打底，手工焊填充盖面的方法；b）定位焊：定位焊采用氩弧焊，过桥式，其焊接工艺与正式焊接工艺相同，焊点厚度为管壁厚的70%且不大于6mm；c）钨极氩弧焊钨极宜用铈钨棒。
使用氩气的纯度应在99.95%以上。
d）不得在焊件表面引弧或试电流，不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道上不得有电弧擦伤等缺陷。
e）为保证管道内部的清洁，所有管道对接焊缝的根部均采用氩弧焊接。
f）在焊接中要确保起弧与收弧的质量，多层焊的层间接头应相互错开。
g）每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施。
再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
h）管道安装、组对时所使用的工具、卡具，应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后，方可拆除。
3.7.3.2 不锈钢（0Cr18Ni10Ti、TP347）的焊接a）根据焊接工艺评定选用匹配的焊接材料；b）采用较小的线能量，多层多道焊；c）选择合理的装配顺序，降低残余应力；d）彻底清除焊丝及坡口处的油污及其他附着物。
焊前应在坡口两侧100mm 范围内，涂白垩粉或其它防粘污剂，以防止飞溅物玷污焊件表面；e）层间及表面采用不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用；f）现场安装时若存在交叉作业，应对可能的污染部位进行保护；g）层间温度不宜超过100℃；焊口检验合格后0Cr18Ni10Ti进行消除应力热处理、TP347进行稳定化热处理，最后对焊缝表面进行酸洗和钝化处理；h）不锈钢焊时，管内充氩（氮）气保护，至少焊接2遍之后，方可撤去保护气体，氩气纯度不得小于99.9%；氮气纯度应大于99.5%，含水量小于50mg/L。
3.7.3.3 铬钼钢焊接a）每条焊缝应尽可能一次连续焊完，若因故被迫中断，应立即对焊缝进行保温缓冷。
重新焊接时先检查确认表面无裂纹，重新预热方可施焊；b）焊缝的无损检测在热处理完毕后进行。
3.7.4 焊前预热a）焊前预热采用电加热法；b）布置热电偶：为便于施焊，热电偶端部距焊缝坡口边缘20mm，应紧贴管外壁，用镀锌丝捆绑牢固；c）布置加热器：为保证加热温度，加热器在焊口的单侧宽度应为5至7倍管壁厚，且不小于100mm；d）布置保温棉：为了减少加热区的温度梯度，要在加热区以外两侧加盖保温棉，宽度为200mm～300mm，厚度为30mm；e）布置完毕，并经检查确认后，连线并送电升温开始预热，具体预热温度15CrMo（≥12㎜）为150℃～200℃；1Cr5Mo为250℃～350℃；f）为了简化工序，节省操作时间，焊前预热也可使用对开式加热器；g）若施工现场不具备电加热条件，也可采用氧炔焰加热法，但操作时应有可靠的检测控制手段，并经有关责任人员确认方可进行。
3.7.5 焊缝后热及焊后热处理3.7.5.1 焊缝后热处理铬钼钢焊缝焊接完毕后，经外观检验合格后立即进行焊后热处理，如不能立即进行焊缝热处理，应及时进行300℃～350℃、不少于2小时的后热并保温缓冷。
热处理采用电加热方法进行；加热器及保温层的固定位置如图1所示；图3.7.5.2 焊后热处理a）布置热电偶：热电偶采用K系列欧盟-2型测温1100℃，使用前热电偶须经校验合格。
安装时用不锈钢丝或镀锌铁丝捆绑牢固，端部紧贴焊缝，且不少于两点。
b）布置加热器：热电偶布置完毕后，布置加热器。
加热器采用绳形加热器，加热宽度为管壁厚的7～10倍，且不小于50mm，加热器布置应均匀。
c）布置保温棉：保温棉采用耐温≥1000℃的硅酸铝高铝毯。
厚度≥30mm。
保温棉宽度超过加热带宽度两侧各50mm，d）各种材料按标准布置完毕后，对加热器、保温棉、连接头等进行自查，自查合格后连线并送电进行热处理。
具体热处理工艺参数见下表。
焊前预热与焊后热处理数据表3.7.6 管子(管件)与阀门焊接前预热及焊后热处理，应尽量在预制厂进行，焊缝热处理，应根据阀门制造厂家提供的技术要求来进行，阀体如要求冷却保护则采取冷却措施。