新产品小批试装及试生产管理程序(含记录)
小批试产流程
成品尺寸确认
8
搭配间隙确认（实测）
9
部件尺寸确认（二次确认核对）
10
光学确认
11
试生产
试生产风险评估（二次评估）
亮度是否符合图纸要求？亮度是否在图纸规格的基础上提升500， 附件5《色度辉度测试记录 以规避组装波动的风险如BOM有两个亮度档时有无使用下限档的LED 表》 进行小批验证如亮度有上限要求时是否为单个LED亮度档 1.核对Lessons Learnt，确认前期的失败经验是否有规避 附件6《试生产风险评估报 2.查找同系列同结构前品前期的客诉，是否有在此型号上得到规避 告》 1.根据控制计划展开试生产 2.研发工程师现场跟线指导 附件9《控制计划》
东莞市平洋电子有限公司 小批试产控制流程图
单 位 节 点
1
客户 A
客户需求
运营部 B
下达试产计划
研发部 C
内部试产申请
生产部 D
注塑部 E
工艺 F
质量部 G
管理层 H
流程说明
1.运营部或研发部根据客户要求开出试产申请； 2.追踪客户取得签样与承认书回签。 1.运营部下达试产计划；2.研发部将样品阶段的测试报告重点为光 学与尺寸报告移交给工艺，同时在试产前发行BOM，图纸等资料；3 工艺准备试生产CP 1.运营部进行备料 2.质量策划与前段质量策划按照小批流程进行管控 1.试产前组织相关作业与管理人员进行特殊要求培训 1.依据小批度产管理规范进行两次物料除尘
相关附件
权责单位
运营部/研发部/客户
2
备料
移交设计资料
试产资料准备 物料检验策划
附件9《控制计划》
运营部/研发部/工艺 运营部/质量部 生产部/工艺/质量部/注塑 部 生产部/工艺/质量部/注塑 部
新产品小批试装及试生产管理规范
新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。
1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。
2 术语2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。
2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。
3 职责3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。
3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。
3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。
3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5 生产厂：负责新产品上线试装。
3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。
3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。
4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。
4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。
4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。
4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。
4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。
4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。
样品试制及小批量试产程序（含表格）
样品试制及⼩批量试产程序（含表格）
样品试制及⼩批量试产程序
（ISO9001-2015/IATF16949-2016）
1.0⽬的：
1.1、为了提⾼样件制造成功的机率，防⽌提交顾客的样品不符合顾客要求。
1.2、为了顺利的通过⼩批量⽣产，并在试产过程中暴露问题并得到及时的改善，为量产做好充分的准备，杜绝量产过程中发⽣质量事故。
2.0范围：
所有公司的新产品
3.0权责
4.0定义：
4.1样品：顾客需求或设计需求⽽提出试制确认的产品
4.2新产品：
4.2.1、新顾客或者顾客新开发的产品，且与公司之前⽣产的型号⽆100%重合
4.2.2、因顾客或者内部设计变更后的第⼀批产品
5.0作业内容：
6.0参考⽂件
6.1产品先期质量策划程序6.2产品检验试验控制程序6.3采购控制程序
6.4⼈⼒资源控制程序
7.0记录表格
7.1顾客要求清单
顾客要求识别清单.
xl s
7.2新产品开发⽬录
7.3设计评审表
新项⽬设计评审记
录表.xl s
7.4设计验证计划及确认报告
设计验证计划和报
告.d oc
7.5培训记录、内部联络单
7.6OTS样品检验报告、拉伸试验报告、⾦相报告、化学成份分析报告、疲劳测试报告7.7设计验证及设计确认记录表
设计验证报告
(2).d oc 设计和开发确认记
录.d oc
7.8产品⼯程偏差申请及整改记录表
偏差情况登记表.d
oc。
小批量试产流程
小批量试产流程设计资料应该清晰明了，确保工程部与质量部能够充分理解产品要求。
5.1.3工程部应根据产品设计资料，制作试产作业指导书及工艺文件，并制定试产规则。
在试产前，应对试产作业指导书及工艺文件进行完善，确保试产过程中的操作规范与流程清晰明了。
5.1.4PMC部应协调相关部门做试产订单准备，组织试产订单评审，安排试产，并跟进试产进度。
5.1.5质量部应制作试产的QC工程图与检验标准，跟进试产过程。
在试产评审会上，质量部应参与并完善QC工程图与检验标准。
5.2试产过程5.2.1制造部应按试产计划及试产作业文件组织生产，并及时反馈生产异常信息。
5.2.2工程部应主导试产过程，协调试产异常改进，并组织试产评审。
在试产评审会上，工程部应完善作业指导书与工艺文件。
5.2.3质量部应跟进试产过程，确保产品符合QC工程图与检验标准。
5.3试产评审5.3.1副总经理应主持试产评审会，对试产结果进行审查，并根据评审结果做出转产批准决定。
5.3.2试产评审会应邀请项目管理经理、工程部、质量部、制造部、研发部等相关人员参加。
6.记录试产作业指导书、工艺文件、QC工程图、检验标准、试产评审会记录等相关记录应按照规定进行归档保存。
7.附件试产通知单、试产订单、试产评审表、试产作业指导书模板、工艺文件模板、QC工程图模板、检验标准模板等。
本文件规定了小批量试产的流程，明确了各关键点的输入、输出信息和相关职责，以确保新产品的可制造性得到充分验证。
适用于所有新产品试产过程的管理与控制。
小批量试产是在产品批量生产前，使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产适当的小批数量的产品，以验证产品的可制造性。
在试产准备阶段，项目管理经理应根据项目进度确定试产需求，发出试产通知，并组织产品介绍会，提供设计资料给工程部和质量部。
工程部应制作试产作业指导书及工艺文件，并制定试产规则。
PMC部应协调相关部门做试产订单准备，组织试产订单评审，安排试产，并跟进试产进度。
小批量试产管理规定
小批量试产管理规定 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】小批量试产程序1．目的规范新产品小批试产流程及相关部门的职责分工，小批量试产阶段的活动内容，活动成果要求，保证各环节的协调性、衔接性、提高各阶段的工作效率，并对其实施有效的科学管理。
2．适用范围适用于浙江金磐机电实业有限公司所有新产品小批试生产，未经试产的产品不得进入批量生产。
3．职责营销部负责试生产订单的制定并通过ERP系统转发到生产计划部。
生产计划部根据订单的数量和要求，通过ERP系统转换成采购单下发到采购部。
采购部在生产计划日期内实施采购。
品控进货检负责对部件检验（全检）并做记录。
工程部要在计划日期内制作完成加工工装和装配工装，并编制好工艺卡片及作业指导书。
仓储部负责物料接收，存放在指定区域妥善保管。
生产部负责自制部件的安排并跟踪，包括：塑件、铝件、电机等必须在计划日期内完成。
4．试产前的准备研发中心根据产品的测试标准完成各种测试，相关模具调整已到位并确认达到设计要求，已具备小批量试制条件。
由研发中心组织相关部门召开产品交接会议，并发放试产通知单。
研发中心与相关部门进行文件资料交接：包括产品结构说明、供应商资料、文件资料、爆炸图和零部件清单、试制图纸、BOM清单、借用件、通用件、特殊配件说明。
产品的技术参数：电压、功率、转速、规格、特殊要求和模具到位情况的说明。
5．各部门细则采购部按生产计划实施采购，所需物料采购周期为20天。
品控进货检要按技术要求对产品部件进行综合检验并出据检验报告，检验周期为2天。
不合格应及时反馈到项目工程师，由项目工程师和品控共同作出返工、返修、退货、或让步接收等处理意见，品控部制定好整机检验标准。
工程部要在计划日期内提前1天完成装配工装制作和调试不得影响试产装配，并熟悉产品结构，熟练掌握装配技巧并指导试产。
仓储部负责物料保管，不得错发和漏发部件。
生产部按计划日期组织生产，设专人负责物料位情况的统计，包括所有配件，（自制部件时间安排，在物料到位之日算起，必须在5天内完成），一旦配件到位马上组织人员、调试设备工装、布置现场、组织试生产。
小批量试产流程
小批量试产流程1、目的规定小批试产的过程，明确各关键点的输入、输出信息与相应职责；确保新产2、适用范围适用于所有新产品试产过程的管理3、定义3.1小批试产：产品批量生产前，安排适当的小批数量，使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产产4、职责理：负责根据项目进度确定试产需求，发出试产通知。
组织试产前产品介绍会，提供设计资料给工程部4.2技术部：负责制作试产的QC工程图及标准作业指导书，制定试产规则，主导试产过程，协调试产异常改进；组织试产评审；完善作业指导书与工艺文件。
负责试产前责协调相关部门做试产订单准备，组织试产订单评审，安排试4.4品管部：负责制作试产产品检验标准，跟进试产过程；参加试产评审4.5坯件部、机加部、包装组：负责按试产计划及试产作业文件组织生产，4.8营销部：主持试产评审会5、程序5.1试产准备据新品开发送样后客户订单计划进度确定需要试产时，应发出《试产5.1.2技术部应在产品评审会上就产品要求、特殊工艺、外观构造及注意事项等，进行讲解，并5.1.3品管部依据QC工程图及标准作业指导书，制作产品检验标准，并到小批试产通知，应协调坯件部、机加部及包装组确定试产订单及试产数量。
试产订单确定后，应组织相关部门进行试产订单评5.1.5试产订单评审后，计划部计划员在周生产计划中安排试5.1.6在试产开始前，计划部应组织相关部门召开试产准备会，一方面，点检各部门的试5.2试产跟进始，技术部应主导试产工作，指导生产线作业，跟进生产情况，5.2.2品管部与技术部处理试产异常问题；计划部跟进试5.2.3坯件部、机加部、包装组按QC 工程图及标准作业指导书要求进行生产，品管部产品检验标准进行质量检5.3试产评审5.3.1试产结束后，技术部应组织试产评审，有营销部、品管部、计划部、坯件部、机加部、包装组参加评审试产结果是否满足转产条件，还存在哪些问题，判定是否5.3.2如评审通过，可以转入量产，各部门进行会签后确认转入量产。
新产品试制管理规定
新产品试制管理(guǎnlǐ)规定新产品试制管理(guǎnlǐ)规定新产品试制与鉴定管理规定一、试制工作分两个(liǎnɡ ɡè)阶段新产品试制是在产品按科学程序完成(wán chéng)“三段设计〞的根底(gēndǐ)上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。
此阶段应完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的根底上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。
此阶段以研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作局部扩散到生产车间进行。
在样品试制及小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结：1.试制总结；2.型式试验报告；3.试用(运行)报告。
二、试制工作程序1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；3.产品工作图的工艺性审查；4.编制试制用工艺卡片：(1)工艺过程卡片(路线卡)；(2)关键工序卡片(工序卡)；(3)装配工艺过程卡(装配卡)；(4)特殊工艺、专业工艺守那么。
5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，本着经济可靠，保证产品质量要求的原那么，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证方案，加强质量管理和信息反应，并做好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。
此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。
小批量试产管理规范
<产品首件报告>
工程部、研发部、品质部
《 作业指导书》
<小批量试产记录表>
工程部、研发部、品质部、计划部、制造部、采购部
NG
<小批量试产总结
报告>
工程部、品质部
NG
<小批量试产总结
报告>
工程部、品质部
计划部、制造部、
<小批量试产总结
报告>
拟制：李良生
审核：
批准：
发：工程部、研发部、销售部、计划部、采购部、、品质部、制造部
3.6研发部
3.6.1 负责提供具体型号的<小批量试产申请单>；
3.6.2负责提供技术支持，参与小批量试产过程跟进及制程问题的分析与处理；
3.6.3 负责小批量可靠性试验NG的处理；
3.6.4 负责小批量试产总结报告中的研发问题处理；
3.6.5 负责小批量过程中涉及到设计方面的申请及变更。
4.0定义
5.6.3 来料问题：IQC必须即时反馈供应商进行改善，如涉及到送改善样,IQC必须在5天之内提供给(IQC已验证OK)小批量工程师验证；并经质量部确认合格后待有订单时重走小批量验证合格后关闭。
5.6.4 制程问题：由小批量工程师现场指导并给出解决方法；
5.6.5 可靠性实验问题
5.6.5.1 吸塑盒结构问题造成可靠性试验失败的由研发部3天之内提供改善样给到小批量工程师经重做可靠性实验验证合格后关闭；
130.00%
胶框、反射、双面胶、铁框
120.00%
200-500PCS之间
增光、遮光胶
130.00%
扩散、导光板
120.00%
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新产品小批试装及试生产管理程序
（IATF16949-2016/ ISO9001:2015）
1.0范围
1.1本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。
1.2本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。
2.0术语
2.1工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。
2.2小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。
3.0职责
3.1产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。
3.2技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。
3.3生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。
3.4质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5生产厂：负责新产品上线试装。
3.6信息部负责物料代码的编制和调整。
3.7配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。
4.0小批试装工作流程
4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。
4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。
4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。
4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。
4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。
4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。
并根据各部门的准备情况确定上线试装时间。
4.1.6 仓度按试装车型通用件投料表投料，专用件（包括自制小件）投料由研发仓库发料上线。
4.1.7 在试装过程中各责任单位指定专人，对试装过程中出现的装配问题、工艺问题、产品质量问题进行收集，并进行原因初步分析和对策建议制定，以《产品质量投诉联络兼对策报告书》（（研）7.3-1-2）形式进行记录，各部门记录在试装结束后交产品研发部汇总分析。
4.1.8产品研发部项目负责人负责对产品质量缺陷进行分析汇总，按工艺缺陷、需让步接受设计缺陷、需进行改进设计缺陷进行分类，编制《产品质量改进计划表》（(研)7.3-1-4）。
4.1.9试装完工后由产品研发部提出申请并组织各相关部门参加评审，评审由
总经理或主管副总主持。
评审内容为产品技术准备、工艺准备、生产组织准备、产品质量情况四个方面，各相关单位须及时进行相关准备工作，并给出评审意见。
由项目负责人汇总编制《评审报告》（QJ（研）7.3-5），各相关部门主管签署意见后，报总经理或主管副总批准。
4.1.10 设计更改按《设计更改控制管理细则》执行。
4.1.11 试装程序结束后，产品研发部负责试制过程中的记录的整理、保管，按《文件控制程序》(GA/QC-4.2.3)执行。
4.1.12 试装评审经总经理或主管副总审批通过后，研发部通知销售公司可接受生产订单，转入试生产流程。
4.2新产品试生产流程
4.2.1新产品试生产由生产部制订生产计划并组织生产。
4.2.2前10台份新产品试生产由产品研发部负责技术指导，做好技术交接工作。
技术部、质量部、仓库、配套供应部各相关职能部门和四分厂有责任在此期间内做好接受衔接工作，并对工作结果负责。
4.2.310辆份整车生产完成并评审合格后，技术部负责此后的生产技术指导工作。
产品研发部提供产品技术支持，至完成试生产100辆份整车结束。
4.2.4试生产期间产品质量改进职责的划分
4.2.4.1 由于工艺保证能力不足造成的产品质量缺陷，由技术部汇同相关各分厂负责解决。
4.2.4.2 由于设计造成的产品质量缺陷，由产品研发部负责质量整改。
对不可改进的设计缺陷，须进行让步接受评审后，按让步质量标准检验验收。
4.2.5新产品量产工艺稳定性的解决办法
4.2.
5.1 为解决新产品的外购零部件技术状态、整车装配调整、工装保证能力等批量生产的工艺稳定性，在没有销售订单的情况下，需由总经理（或主管副总）下达指令，酌情分批次进行3~5辆份新产品生产准备，以便及时发现并解决批产中的质量问题。
4.2.
5.2新产品的首批订单须进行生产条件评审，按规定程序执行。
5.0罚则
条款号奖罚内容责任人（部门）奖罚金额
执行
部门
1 技术部未编制投料表影响试装技术部
罚50元/
次
产品部
2
生部部未按进度要求安排生产
影响试装生产部
罚50元/
次
产品部
3
在试生产100辆期间未提供技
术支持
项目负责人50元/次生产部6.0相关文件
《设计更改控制管理细则》
《文件控制程序》
7.0相关记录
《小批试装通知书》
《产品质量投诉联络兼对策报告书》
客户质量投诉报告.
doc。