两种轻烃回收装置流程对比与分析
轻烃回收工艺流程的优化
轻烃回收工艺流程的优化摘要：天然气中的轻烃是优质的燃料，现在通常采用浅冷方法回收轻烃，浅冷装置操作主要问题是能耗高而轻烃的回收率低，现在开展轻烃回收装置优化研究，优化结果，回收率提高了，能耗降低了，获得可观的经济效益。
关键词：轻烃回收装置优化中图分类号：tf526 文献标识码：a 文章编号：轻烃回收的原理和现状1、工艺方法:目前国产化装置采用的主要工艺方法有冷剂循环制冷、膨胀制冷和混合制冷。
（1）冷剂制冷有氨、氟利昂、丙烷循环制冷。
氨和氟利昂已被逐渐淘汰，丙烷冷剂压缩循环制冷属于新开发的制冷工艺，制冷温度为-35至-30度，制冷系数较大，丙烷冷剂可由轻烃回收装置自行生产，无刺激性气味，该工艺将在国内广泛应用。
（2）采用膨胀制冷法的工艺装置，国内有膨胀机制冷和热分离机制冷两种方法。
大多数装置采用中低压小膨胀比的单机膨胀机制冷技术，膨胀比小，制冷温度一般为-50度，装置运行平稳，工艺技术成熟，膨胀机制冷工艺得到了广泛的应用。
目前国产化装置以回收lpg为主，c3平均回收率不足60%，深冷装置少，膨胀制冷工艺流程单一，国产装置大多采用iss膨胀制冷工艺。
国内开发应用的热机分离机制冷技术，由于热分离效率低，适应性差，技术性能差，质量不过关等原因，我国仍处于工业试验阶段。
（3）国外浅冷装置广泛采用丙烷制冷工艺，在美国和加拿大多用于处理c3含量较多的伴生气，国外深冷装置采用制冷工艺有复叠式制冷法、膨胀制冷法和膨胀制冷与冷剂制冷相结合的混合制冷法。
原料气脱水技术目前国产轻烃回收装置大多数采用分子筛脱水方法，在中深冷装置中全部用分子筛脱水方法。
国外常用的脱水方法主要有三甘醇脱水法、分子筛脱水法和喷注甲醇或乙二醇防冻脱水法。
深冷装置多采用分子筛脱水法或分子筛脱水与其它脱水方式相结合的方法。
冷换技术板翅式换热器作为主要冷换设备，在国产装置中已得到广泛应用。
板翅式换热器具有占地面积小、绝热材料少、安装费用低的优点，具有较小的换热温差，传热效率高，可做大限度地进行能量回收利用，以降低能耗，简化流程。
分析轻烃回收装置节能技术
分析轻烃回收装置节能技术轻烃回收装置是石油化工、化工、炼化等行业中常见的回收体系，其目的是回收化工生产过程中产生的有机废气，将其中的有用轻质烃类物质回收利用，并将其中的有害物质去除，达到保护环境和提高资源利用率的目的。
为了更好地实现轻烃回收装置的节能和环保，技术工作者们提出了多种节能技术。
节能技术一：改进轻烃回收操作工艺流程操作工艺流程的改进可以提高轻烃的回收率，并在提高回收率的同时，减少了废气量，降低了设备的能耗。
操作工艺的改进可以采用如下措施：1. 合理设定压力阀的开口度，避免运行过程中出现过高或过低的压力。
2. 采用新型的加热设备，如采用较高的温度和低泵移植能耗的方式进行加热，以减少能耗。
3. 通过合理设定流量控制阀，使得在不影响回收率的情况下，尽可能降低废气量，达到硫酸等有害物质的去除效率。
技术工作者进一步开发了比常规设备更加高效的回收装置，如自主研发的轻烃回收装置能够实现在较短的时间里达到更高的回收率和更低的能耗。
这些新技术的发展大大提升了轻烃回收过程中的效率和能源利用效率。
节能技术二：利用余热再利用在轻烃回收装置运行过程中，设备会产生大量的余热，若将余热利用起来，能够显著减少设备的能源消耗。
目前，有两种方法可以利用余热进行回收：1. 热交换：在轻烃回收装置设备中设置热交换器，可将有机废气的余热传导到新流过的有机气体中，实现能量的再利用，从而减少了其能源消耗。
2. 直接利用余热：将回收到的有机废气中余热直接利用起来，如利用余热进行加热，可以再次为设备提供能量供应，从而减少能源消耗。
节能技术三：应用高效的催化技术催化技术可以大大提高轻烃回收装置的效率，将有害废气中的有机物转化成对环境更友好的气体，同时也有利于减少设备对能源的消耗。
技术工作者采用纳米材料、贵金属、钒等新型催化材料，可以实现高效、低耗、长寿命的催化反应，大大提高了催化转化效率和运转成本。
例如，将废气中有机物转化为CO的反应催化剂选用Pt-Al2O3，则反应速率与转化量均有较大提高。
天然气轻烃回收C3收率与装置能耗分析
天然气轻烃回收C3收率与装置能耗分析天然气轻烃回收具有非常高的经济效益，但是在长期发展以来，由于受到诸多因素的影响，天然气轻烃回收C3的过程当中整体的回收率相对较低，并且整个装置的能耗相对较大，这一问题也造成了天然气轻烃回收的经济效益产生了不良的影响，因此必须要针对这一问题加以有效的解决。
本文重点针对天然气轻烃回收C3收率和装置的能耗展开了分析和研究。
标签：天然气轻烃回收;C3 收率;装置能耗;分析研究轻烃回收装置，主要是从天然气当中回收一些价值较高的液态烃类物质，轻烃的回收方式，主要分为油吸法、吸附法以及冷冻分离法等。
针对现阶段我国国内已经建成的轻烃回收装置设备来讲，其中大部分都采用的是冷冻分离的方法，通过冷冻分离的方法在整个轻轻的回收效率上相对较高，并且表现出了良好的经济效益。
冷冻法应用过程中，主要包含了冷气制冷、膨胀制冷以及联合采用两种制冷工艺来加以开展，在实际的回收过程当中，主要是获取标准的低温环境，在相应的压力条件下，使得原料气体当中的C2和C2以上的组份快速凝结成液体，然后可以在分馏设备当中来对其进行物质分离。
1.天然气轻烃回收C3 的收率较低的原因通过上述所分析的天然气轻烃回收C3的装置工作流程，同時有效比较了新旧版本的《液化石油气》的相关回收标准，对轻烃回收C3的收率大小分析展开讨论，由于在井口的低压气体含量上存在着一定的上升的发展趋势，并且在高压气体的外部环境压力的作用下，内部的压力会不断上涨，但是轻烃回收设备在制作过程当中，只是在系统内部配备了相应的低压器增压机组，而这种机组在整体的排气量上只能达到16～17×104m3/d。
由此可以看出在整个装置的进气压力方面相对较低，并且在后续的进气处理工作当中，会直接影响到整个膨胀机的膨胀比大小，这一问题会造成整个冷却设备的制冷效率降低，同时在地位制冷系统当中的冷却含量也会存在明显的不足，最终直接造成了天然气轻烃回收C3的速率大幅度下降。
轻烃回收装置工艺过程危险分析及控制探讨
2018年第18卷第6期安全技术轻烃回收装置工艺过程危险分析及控制探讨邢凤义(中国石化天津分公司，天津300271)摘要:采取系统的分析方法HAZOP技术对 LNG接收站轻烃回收装置整个工艺流程和控制的 危险与可操作性问题进行全面分析，并在HAZOP 分析的基础上对LNG升压泵电力引线保压风险，低温蒸气中断风险、闪蒸罐和脱甲烷塔压力控制 的风险、乙烷产品不外输工艺变更风等方面的风 险进行了详细分析，并从安全设计、操作规程和安 全管理等方面提出了相应的控制建议，以期为接 收站轻烃装置的过程安全管理提供借鉴。
关键词：LNG轻烃回收 HAZOP危险分 析过程安全管理轻经是一种优质的化工原料,可为我国的乙 稀装置提供大量优质的裂解原料,降低乙烯的生 产成本，具有很高的附加值[1'2]。
为合理利用LNG 资源，在接收站内部新建了一座轻烃回收装置该装置采用以LNG为原料，回收LNG中的C2 +，生产纯度为95%的乙烷以及液化气产品,设计规 模为200x l04t/a，采用双系列，全年连续运转模 式。
该装置具有低温深冷、易燃易爆、低温装置操 作条件苛刻特点。
针对这些特定的风险，完善工 艺安全设计、操作规程与管理措施,对保证轻烃回 收装置的安全运行具有重要的现实意义。
1轻经回收装置工艺特点该装置包括LNG升压泵部分，脱甲烷塔部分、脱乙烷塔部分。
C2以上产品不再分离，脱乙烷塔 塔底为液化气产品出厂。
设计采用LNG两级升压 一级闪蒸无压缩流程、脱甲烷塔中压操作进行轻 烃分离，主要工艺流程分为脱甲烷和脱乙烷两部 分，分别见图1、图2。
轻烃装置的特点如下:①充分利用LN G自身 冷能，完成分离过程;②闪蒸冷凝器与脱甲烷塔顶 冷凝器组成集成冷箱，最大程度的节省冷能;③采 用脱甲烷塔内物料冷凝乙烷塔顶气相物料及冷却 乙焼产品;④脱甲烷塔和脱乙烷塔重沸器采用低 压蒸汽作为热源;⑤为了控制闪蒸罐、脱甲烷塔等 容器压力,闪蒸气凝液罐、塔顶凝液罐等容器采用 满罐操作。
浅谈轻烃回收装置的设计分析
浅谈轻烃回收装置的设计分析[摘要]本单位轻烃装置已连续运行24年，超过服役年限，轻烃的回收利用能耗及操作费用过高，经济效益明显降低设备严重老化，随着天然气产量递减，原轻烃厂装置已经不能满足目前及今后的生产需要。
而且由于本工程的的噪音对居民伤害较大因此为了满足油田的生产以及居民的生活，进一步提高油田的经济效益选择新站址选用新工艺建设一套轻烃装置十分必要和迫切的。
[关键词]轻烃经济效益回收装置油田生产本文以某单位重建轻烃回收装置为对象，对其进行设计。
从理论和实践的角度阐述了改造的可行性和必要性。
目前我国的轻烃回收装置多为20世纪80年代建造，由于受到当时设备、技术、人员等方面的影响，轻烃装置基本上都采用的是低压操作。
轻烃回收装置只能勉强的维持低效益运行。
但是，随着社会的进步，科技的日益发达，科学研究也在不断地深入和改进，而对于轻烃回收作为油田新的经济增长点，也愈来备受人们关注，希望轻烃回收装置高收率、低能耗。
1轻烃回收技术简介从国内外轻烃回收技术的现状可以看出，我国轻烃回收技术与国外先进技术还有一定的距离。
国内天然气资源丰富，发展轻烃回收技术具有重要的意义。
为提高我国轻烃回收技术水平，建议采取以下措施：（1）消化吸收国外先进技术，在有条件的地区建设较大规模的深冷回收液烃装置，采用先进工艺积水和设备，降低能耗，提高轻烃产品收率。
（2）为提高设计技术水平，组织国内科研人员开发目前急需的主要工艺计算软件，开发研制多流道板翘式换热器和高效浮阎塔，提高填料塔的设计水平。
（3）重叠式制冷、混合冷剂制冷等制冷工艺在国内尚未得到应用，积极开展研究工作和开发工业试验装置，尽快改变轻烃回收装置中制冷工艺单一的现状。
（4）轻烃回收中的关键设备压缩机和透平膨胀在国内得到广泛的应用，但与国外同类产品相比，其技术性能有待进一步提高和完善。
（5）积极开展和研制轻烃回收装置，提高设计水平，逐步形成系列化、通用化、标准化产品。
2设计原则严格遵循国家现行的有关方针、政策、法令、标准、规范，贯彻“安全、可靠、适用、效益、环保、现代”的指导思想，采取各种有效措施，优化总体布局，提高整体技术水平和综合经济效益。
450万吨年轻烃回收装置工艺分析
1 轻烃回收装置预期产品轻烃回收装置的产品分别是：吸收塔顶富含C 2组分的干气、脱乙烷塔顶富含C 2组分干气、C 3H 8、C 4H 10、正丁烷、石脑油、C 5轻石脑油。
2 工艺技术路线2.1 采用三塔分馏工艺轻烃回收部分通常采用“吸收-脱丁烷-脱乙烷”的后脱乙烷流程，原料适应性强，可以在脱丁烷塔前后分别加工C 5含量不同的原料。
同时，在装置原料性质变化、操作波动时，具有灵活的调节手段，操作时根据原料的性质，甚至可以单独切除脱乙烷塔。
作为全厂性的轻烃回收装置，加工原料复杂，特别是需要加工大量的来自柴油加氢裂化装置和蜡油加氢裂化装置的粗液化气，这些液化气C 5+含量较少，C 2含量高，不需要进脱丁烷塔二次重沸分离C 5，只需要进脱乙烷塔脱除C 2即可。
同时，采用“吸收-脱丁烷-脱乙烷”的后脱乙烷流程具有原料适应性强、抗波动能力强等优点。
由于常减压蒸馏装置的初馏塔采用了提压操作方式，常减压的轻烃可以通过液化石油气组分溶解在初顶油中以液体的形态进行回，同时液化气吸收塔的设置也可以回收柴油加氢裂化装置、蜡油加氢裂化装置、渣油加氢装置和重整装置来的酸性尾气中的轻烃。
通过采用上述工艺，可以使该单元避免设置压缩机，从而避开因有压缩机而带来的流程复杂、操作不便、投资高、噪音大、能耗高、机械故障多、设备维修困难等问题。
此外，由于轻烃回收单元处理多个装置的物料，采用无压缩机回收轻烃，也为其他相关装置的平稳运行提供了更好的保障。
0 引言恒力石化450万吨/年轻烃回收装置于2019年12月建成投产，装置的原料为来常减压的液态烃石脑油、渣油加氢气体、重整含硫燃料气及蜡油加氢含硫液化气等[1]。
轻烃回收单元包含液化气吸收、脱丁烷和脱乙烷；液化气分离单元包含脱丙烷、脱异丁烷。
轻烃回收单元集中对全厂的常减压装置、加氢装置、连续重整装置等液态烃石脑油和含烃类气体进行处理，以回收其中高附加值轻烃组分；液化气分离部分将轻烃回收部分的液化气进一步分离成C 3H 8和C 4H 10，原料性质如表1所示。
伴生气轻烃回收的工艺分析
伴生气轻烃回收的工艺分析【摘要】油田伴生气中轻烃回收能使得天然气资源的利用率更高，能获得更好的经济效果。
本文主要针对伴生气轻烃回收的工艺特点进行分析，讨论相关优化措施以及设备选型和设计的原则。
【关键词】伴生气轻烃设备工艺油田开发中有着很丰富的伴生气，通过轻烃回收装置的使用能很好的利用这部分天然气资源而获得一定的经济效益。
现今国产化装置中存在工艺方案不合理、能耗高以及产品收率低等不足，本文主要是从工艺流程出发，针对伴生气轻烃回收工艺，讨论设备选型和设计以及控制系统等，提出工艺设计的相关思路和原则。
1 回收工艺特点分析目前对轻烃的回收普遍采用冷凝分离法，制冷工艺主要有冷凝制冷法、膨胀制冷法以及混合制冷法，在工艺上都是通过气体冷凝获得液烃，液烃经蒸馏分离后得到合格产品。
其流程组织是由七个单元组成：原料气预处理、增压、脱水、冷凝分离、制冷系统、液烃分流以及产品储配。
一般的伴生气压力低其气质富，由于冷凝分离的工艺要求，需要增加压缩机来对伴生气进行增压，增压值的大小与干起外输压力、分馏塔塔压、制冷温度、产品收率等因素相关。
2 工艺流程优化工艺流程的优化主要包含了制冷工艺的选择、工艺流程的设计以及工艺参数的优化。
2.1 制冷工艺的选择制冷工艺的选择主要是在分析原料气的压力、组成以及液烃回收率等基础上进行的，如果伴生气的处理量较小、组成较富，可通过浅冷回收工艺来对C3+烃类进行回收，制冷工艺一般为冷寂制冷或者为冷寂制冷与节流膨胀制冷相结合。
如果伴生气的处理量较大且组成贫，对乙烷的回收就采用深冷回收工艺，制冷工艺多为混合冷剂制冷、复叠式制冷、膨胀机制冷或是冷剂制冷与膨胀机制冷结合的方式。
国内冷剂制冷工艺主要采用丙烷压缩循环制冷，制冷系数较大，所采用的装置所需要的冷量是由外部制冷系统提供，运行过程中可通过调节制冷量来适应原料气的变化。
膨胀机制冷的三种方式为透平膨胀机、热分离机和气波机制冷。
透平膨胀机因为其质量保证，操作维修方便等优点而被优先选用，而对于无供电条件的地区则有限采用热分离机或气波机制冷。
轻烃回收工艺流程
轻烃回收工艺流程
《轻烃回收工艺流程》
轻烃是指碳原子数较少的烃类物质，包括甲烷、乙烷、丙烷等。
在石化工业中，轻烃是一种重要的石油烃原料，广泛应用于化工生产和能源领域。
在炼油厂和化工厂中，轻烃回收工艺是一项关键的环节，可以有效减少能源消耗和资源浪费，提高产品质量和生产效率。
轻烃回收工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 蒸馏分离：将原油经过初步加热后，通过蒸馏塔进行分馏
分离，将不同碳原子数的轻烃分离出来。
这是最基本的轻烃回收步骤，也是生产过程中最早的一道工艺流程。
2. 冷凝回收：将分离出的轻烃气体通过冷凝器进行冷凝，使
得气态轻烃转变为液态，然后通过收集器收集起来。
这一步是为了将轻烃气体回收，并降低气态轻烃的能源损失。
3. 脱硫脱碳：在冷凝回收后的轻烃液体中，通常会含有少量
的杂质，比如硫化氢和二氧化碳。
这时需要进行脱硫和脱碳处理，以提高轻烃的纯度和质量，满足工业生产的需求。
4. 催化裂化：对一些重质的烃类原料进行裂化处理，利用催
化剂使其分解成轻烃产品，进一步提高轻烃回收率和产品质量。
5. 尾气处理：在整个轻烃回收工艺流程中产生的尾气，需要
进行处理，以降低对环境的影响，同时也可回收其中有价值的烃类物质。
综上所述，轻烃回收工艺流程是一个复杂的工程系统，需要对石油烃类原料进行精细加工和处理，以提高产品质量和资源利用率。
各个工艺步骤相互关联，需要在整个生产流程中协调运行，才能实现高效的轻烃回收和利用，这样才能更好地满足工业生产的需求，实现资源和能源的可持续利用。
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两种轻烃回收装置流程对比与分析
摘要：以某新建轻烃回收装置为基础，对两种常用的轻烃回收装置工艺
流程，即吸收塔-脱吸塔-稳定塔流程和吸收塔-稳定塔-脱乙烷塔流程，使用
ProII 9.2软件进行模拟计算，并对计算结果进行对比与分析。
与脱乙烷塔流程
相比，脱吸塔流程可以显著减少设备投资费用，蒸汽消耗费用，产值也高于脱乙
烷塔流程，所以该新建轻烃回收装置选用脱吸塔流程。
关键词：轻烃回收；液化石油气；稳定石脑油；干气
中图分类号：文献标识码：文章编号：
国内原油一般密度较大，轻烃含量较少，因此以前建设的原油常减压装置基
本上没有轻烃回收设施。
近年来随着加工进口原油量不断增大，进口原油中轻烃
组分相对较高，所以后来设计的常减压装置中常带有轻烃回收部分。
随着炼油厂
装置规模日益扩大，现有设计趋向于将各装置的轻烃回收部分进行整合。
单独设
置轻烃回收装置回收全厂的轻烃组分，可以有效提高生产效率，降低投资，降低
全厂能耗[1]。
轻烃回收装置的主要生产目的是回收原料（原料油、原料气）中的液化气，
同时干气中C3、C4的含量满足指标要求。
采取的技术手段主要是吸收、解吸、
稳定等，均为物理过程。
通过能量消耗达到回收液化气、轻重石脑油、降低干气
中C3、C4组分含量的目的。
液化气回收率的高低直接影响装置的能耗，液化气
回收率越高装置的能耗也越高。
原料油及原料气的轻烃回收工艺技术，在国内大多采用成熟的吸收、再吸收、脱吸的气体加工工艺以及石脑油的稳定工艺（如催化裂化装置、延迟焦化装置均
有类似的吸收稳定流程）。
吸收过程中的吸收剂多采用石脑油或汽油等轻质油品；吸收塔底油经脱吸后送稳定塔回收液化气；贫再吸收剂可使用煤油馏份；富再吸
收油返回装置主分馏塔。
轻烃回收装置有两种常用流程可选：吸收塔-脱吸塔-稳定塔流程和吸收塔-稳定塔-脱乙烷塔流程，这两种流程各有特点。
1.原料情况
某炼厂计划新建一套轻烃回收装置，规模为200万吨/年，年开工时数为8400小时。
根据全厂总流程安排，本套轻烃回收装置原料为常减压装置，加氢裂化装置，重整装置来的轻烃组分，产品为干气，液化气和稳定石脑油。
原料性质见表1。
表1：轻烃回收装置原料性质
初馏塔顶气和常压塔顶气界区压力分别为0.26 Mpag和0.03 Mpag，需要经过压缩机提压再进入吸收塔。
初馏塔顶气和常压塔顶气总量很小，其中主要为
C1+C2组分，分别占到53.66%和58.84%。
加氢裂化塔顶气和重整含硫燃料气进入界区压力均为1.1 Mpag，无需经过压缩机提压，直接进入压缩机出口分液罐，与经过压缩机提压的初馏塔顶气，常压塔顶气一起，进入吸收塔。
加氢裂化塔顶气H2含量占到23.55%，C3+C4组分占到59.55%。
重整含硫燃料气中H2含量占到57.54%。
初馏塔顶油和常压塔顶油组分主要为C5+，分别占到78.75%和95.57%。
加氢裂化轻烃组分中主要为液化气组分，其C3+C4一共占到85.80%，C5+组分占到9.52%。
原料中C3+C4总量为33361 kg/hr。
1.方案描述
1.吸收塔-脱吸塔-稳定塔流程（脱吸塔流程）
吸收
塔-脱吸塔
-稳定塔流
程见图1，
初常顶气
经过压缩
机提压后，
与加氢裂
化气，重
整气一起，
从下部进入吸收塔中，吸收塔采用常顶油作为吸收剂。
作为吸收剂部分的常顶油自塔上部进入吸收塔，吸收塔顶干气去下游装置，吸收塔底油进脱吸塔。
脱吸塔底设重沸器，脱吸塔顶气返回压缩机出口分液罐，循环回吸收塔，脱吸塔底油和初顶油、加氢裂化轻烃和剩余的常顶油一起，从下部进入稳定塔。
稳定塔底设重
沸器，塔顶设冷却回流系统，稳定塔顶气返回吸收塔下部，塔顶液化气、稳定塔底石脑油分别作为产品去下游装置。
图1：脱吸塔流程
2.2.吸收塔-稳定塔-脱乙烷塔流程（脱乙烷塔流程）
吸收
塔-稳定塔
-脱乙烷塔
流程见图
2，初常顶
气经过压
缩机提压
后，与加
氢裂化气，
重整气一
起，从下
部进入吸收塔中，吸收塔采用常顶油作为吸收剂。
作为吸收剂部分的常顶油自塔上部进入吸收塔，吸收塔顶干气去下游装置，吸收塔底油与初顶油、加氢裂化轻烃和剩余的常顶油一起从下部进入稳定塔。
稳定塔底设重沸器，塔顶设冷却回流系统，稳定塔顶气返回吸收塔下部，稳定塔底石脑油作为产品去下游装置，稳定塔顶油进入脱乙烷塔。
脱乙烷塔底设重沸器，塔顶设冷却回流系统，脱乙烷塔顶为液相全回流。
脱乙烷塔顶冷凝器的不凝气返回吸收塔下部，脱乙烷塔底液化气作为产品去下游装置。
图2：脱乙烷塔流程
1.方案对比
1.模拟计算结果
分别对脱吸塔流程和脱乙烷塔流程做流程模拟，PROII流程模拟结果如表2所示：
表2： PROII模拟结果
脱吸塔流程和脱乙烷塔流程的产品性质如表3所示：表3：产品性质
3.2.结果分析
为了使得两种流程具有一定的统一性和可比性，两种流程进吸收塔之前的流程完全一致，稳定塔均不设进料换热器。
初馏塔顶器，加氢裂化轻烃和除作为吸收剂部分的常顶油一起，直接进入稳定塔。
两种流程的模拟均要保证干气C3以上含量尽可能小，液化气性质与回收率达标，即液化气中C5+含量要求小于3%，蒸汽压RVP要求小于1380kpa，总流程液化气回收率要求大于90%。
从计算结果和产品性质分析可以得出以下结论：
(1)脱吸塔流程和脱乙烷塔流程在物料平衡上差别不大，脱吸塔流程仅在液化气收率上比脱乙烷塔流程少了2万吨/年，但在稳定石脑油收率上多了2万吨/年的收率。
考虑到如今稳定石脑油价格约为6600元/吨，液化气价格约为4300元/吨，按8400年开工时计算，脱吸塔流程产值能高出3838万元/年。
(2)脱吸塔流程的干气中C3+组分含量为5.31%，与脱乙烷塔流程的5.39%相
差不大，在干气性质上，脱乙烷塔流程和脱吸塔流程能达到的水平相当。
干气的
指标要求C3+组分含量小于5%，两种流程的干气指标都无法合格，可以考虑通过
增设冷却水降低吸收剂温度的工艺手段，或者增加再吸收塔的方案，来降低干气
中C3+含量，提升干气品质。
(3)通过流程模拟，脱吸塔流程采用再吸收塔的方式，用常减压蒸馏装置的
常一中作为吸收剂，可以使干气中C3+含量降低到2.75%。
脱乙烷塔流程采用冷
却水来降低吸收剂常顶油温度的方式，可以使干气中C3+含量降低到2.89%。
(4)脱乙烷塔流程的液化气蒸汽压RVP为0.822 Mpa，小于脱吸塔流程液化气
的蒸汽压1.187 Mpa。
这说明脱乙烷塔流程的液化气中C1，C2所占比例较小。
脱
乙烷塔流程的液化气回收率为98.07%，大于脱吸塔流程液化气回收率的92.13%。
脱乙烷塔液化气的C5+组分含量为2.75%，与脱吸塔液化气的C5+含量2.51%相差
不大。
在液化气品质和收率上，脱乙烷塔流程要好于脱吸塔流程。
但两种流程的
液化气收率均在90%以上，且C5+组分都在3%以下，液化气蒸汽压均在1.38 Mpa
以下，这说明两种流程的液化气指标都是合格的，且脱吸塔流程可以通过如加大
吸收剂流量，脱吸塔采用汽提等其它手段来进一步提升轻烃回收的液化气回收率。
(5)吸收剂的用量上，脱吸塔流程用了120t常顶油作为吸收塔吸收剂。
脱乙
烷塔流程额外采用了50t的稳定塔底石脑油回流作为吸收塔吸收剂使用。
两种流
程得到的干气性质和产量都差别不大，这只说明达到相同的C1，C2回收效果，
脱乙烷塔流程相比脱吸塔流程，需要更多的吸收剂。
这会造成脱乙烷塔流程的吸
收塔和稳定塔负荷变大，塔径增大，进而造成设备投资费用的上升。
(6)通过表2可以看出，脱吸塔流程塔底负荷为，脱吸塔塔底重沸器6.626 Mkcal/hr加上稳定塔底重沸器15.674 Mkcal/hr，总计22.3 Mkcal/hr。
脱乙烷
塔流程的塔底负荷为稳定塔底重沸器28.896 Mkcal/hr加上脱乙烷塔底重沸器
0.846 Mkcal/hr，总计29.742 Mkcal/hr。
脱乙烷塔流程的塔底重沸器负荷远高
于脱吸塔流程的塔底负荷，造成蒸汽消耗的增加，进而造成蒸汽消耗费用的增加。
(7)脱吸塔流程各塔操作压力基本维持在1Mpa(g)左右，而脱乙烷塔流程中脱乙烷塔操作压力为2.2Mpa(g)，且该流程中脱乙烷塔塔顶需要设置塔顶冷却回流系统，这也会造成脱乙烷塔流程的设备与相应管线投资费用上升。
综上所述，脱吸塔流程具有比较大的优势，所以最终应该采用该方案设计。
1.结论
对于本套轻烃回收装置，在脱吸塔流程和脱乙烷塔流程达到相同的产品质量的同时，脱吸塔流程可以显著降低稳定塔的塔底重沸器负荷，大幅降低蒸汽消耗费用，还可以减小设备的投资费用。
脱吸塔流程的产值还高于脱乙烷塔流程，所以应采用“吸收塔-脱吸塔-稳定塔”工艺流程。
对于干气中C3+组分不达标的问题，可以通过增设装置冷却水来降低吸收剂温度的方式，或者通过增设再吸收塔的方案，来使得干气中C3+组分降低到3%以下。
参考文献
[1] 钱锋. 轻烃回收装置工艺方案选择. 炼油技术与工程，2013年第43卷。