机械加工培训讲义
机械加工工艺基础知识讲解培训课件
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
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❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
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❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
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❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
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基本概念
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❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
机械加工培训讲义
• 2 机座的加工 • 电机的机座用来支撑和固定定子铁心。从加工图可看出，机座同 心度有严格要求。加工工艺常采用一刀车或调头车工艺来保证， 需要注意的是调头车用止口胎二次定位，配车间隙 0.02~0.05mm，要严格控制。加工工序一般为：车、铣、钳。 • 2.1机座的加工技术要求 • 从图面上看，机座的加工有内孔、止口、总长、中心高、C尺寸 等尺寸精度的要求；有止口、底脚平面形状公差的要求；还有底 脚孔、两端面孔对称和位置度的要求；各加工面粗糙度的要求。 • 2.2 本工序质量问题对装配的影响 • 2.2.1 止口、内孔不同心，装配气隙不均匀，导致电机振动、扫 堂、轴承发热；内孔超差定子压不进去或铁心松动，松动导致扫 堂。 • 2.2.2 总长超差 轴承装配位置错位，导致轴承发热、抱死。 • 2.2.3 C、A、B尺寸超差，用户无法安装。 • 2.2.4 机座端面孔超差，端盖无法装配；端面孔不正，装配搭子 对不齐，油管位置不正。 • 2.2.5 中心高超差，用户无法安装；底脚面度超差引起电机振动。 • 2.2.6 机座定位尺寸超差，定转子对不齐，引起磁拉力不均，电 机振动。
• 3. 端盖的加工 • 端盖是连接转子和机座的结构件，一方面对电机内部起保护作 用，另一方面通过轴承室的轴承来保证定转子的相对位置。一 般常采用一刀车工艺，对法兰端盖和特殊多平面加工一般采用 调头车工艺，止口胎配车间隙0.02~0.05mm，要严格控制。加 工工序一般为：车、钳。 • 3.1 端盖各加工面的技术要求 • 止口、轴承室、轴承室深度、止口平面至轴承室内平面的距离 尺寸精度和表面粗糙度；轴承室对止口的同心度；内外圈孔的 位置度、对称度。 • 3.2 本工序质量问题对装配质量的影响 • 3.2.1止口小，使转子下沉，造成扫堂；止口大端盖不能正常转 配。 • 3.2.2轴承室尺寸或粗糙度超差，轴承跑外套过紧轴承发热。 • 3.2.3 止口轴承室不同心，两端轴承憋紧，卡死或轴承发热。 • 3.2.4轴承室深度超差，轴承装配位置错误，导致转子卡死或轴 向串动。 • 3.2.5内外圈孔的尺寸、位置度、对称度超差，端盖装不上；油 孔不正；搭子对不齐。
机械加工基础知识培训资料
机械加工基础知识培训资料今天主要是针对检查工作特点，以及在实际生产过程中可能应用较多的机械加工基本知识进行培训。
一、产品零件图样的工艺性审查。
产品零件设计图样下发前，首要先要进行产品零件图样的工艺性审查。
所谓零件结构工艺性审查是指：所设计的零件在能满足使用（质量）要求的前提下，制造的可行性和经济性。
如果公司设备（含外协供应商）能力不能进行加工，或者加工不经济，应向设计者提出修改意见和建议。
当然前提条件是满足使用（质量）要求。
产品设计质量并不是精度越高越好，应该是“适用”就好，现在公司部分设计人员，由于工作经验不足，设计的产品工艺性考虑不足，总是将设计精度无限提高，如在哈车电机设计时，前曲路环与轴承内盖部分配合尺寸是0.8mm间隙配合，但产品零件图样的尺寸公差却为六级精度（0.03），大大增加了加工成本和检查成本。
检查员是按设计图样\工艺（检验）文件\标准进行检查，是“符合性”检查。
如不符合就必须提出。
当然在新产品试制期间，设计人员、工艺人员允许现场更改产品图样或工艺文件，但检查人员需要记录并督促技术人员正式更改技术文件。
二、机械加工工艺规程的设计产品设计一旦确定，下一步要进行的工作是进行工艺规程设计。
1、工艺方案：根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
2、工艺路线：产品和零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
3、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
工艺规程主要作用：是组织生产的主要技术文件，有了机械加工工艺规程，就可以制订生产产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利进行。
结合工艺方案、工艺路线、工艺规程特点，联诚集团项目管理部编制的工艺流程，是用于指导集团公司内部生产所编制的工艺文件，更接近于工艺路线方案设计，但经各分公司细化的工艺（检验）流程，又兼有工艺过程卡的特点。
机加工培训资料
汇报人：日期:•机加工基础知识•机加工操作技巧•机加工质量控制目录•机加工安全与维护•实际案例分析01机加工基础知识机加工定义与分类机加工是利用机械力量对原材料进行加工、切削、磨削等操作，以获得预定形状、尺寸和表面质量的零件的加工方法。
分类机加工可分为切削加工、磨削加工、电加工、超声波加工等多种类型。
其中切削加工是最常见的机加工方式，包括车削、铣削、钻削、磨削等多种操作。
车床是一种基础切削加工设备，主要用于圆柱形、圆锥形等旋转体零件的加工。
车床铣床是一种通过铣刀对工件进行切削加工的机床，适用于平面、曲面、槽口等多种形状的加工。
铣床钻床是一种基础孔加工设备，通过钻头对工件进行钻孔加工。
钻床磨床是一种高精度加工设备，利用砂轮对工件进行磨削加工，可获得高精度、高表面质量的零件。
磨床常见机加工设备介绍表面处理对零件进行去毛刺、清洗、防锈等表面处理，确保零件质量和外观。
精度检验利用测量工具对加工完成的零件进行精度检验，确保零件符合图纸要求。
切削加工根据零件图纸要求，选择合适的切削工具和切削参数，对工件进行切削加工。
工艺准备明确加工要求，准备原材料、设备、工具、夹具等。
零件装夹将原材料固定在机床工作台上，确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
机加工工艺流程02机加工操作技巧在操作前，应对所使用设备的结构、性能、操作方式等进行全面了解，确保正确、安全地操作设备。
熟悉设备每日工作前，应对设备进行全面检查，包括电源、传动系统、切削系统、冷却系统等，确保设备正常运行。
设备检查严格遵守设备的操作规范，避免违规操作导致设备损坏或人身伤害。
操作规范定期进行设备的保养与维护，确保设备的稳定、高效运行，延长设备使用寿命。
保养与维护设备操作规范根据加工材料、刀具类型、设备性能等因素，合理选择切削速度、进给量、切削深度等切削参数。
切削参数选择参数调整加工监控在实际加工过程中，根据加工效果及时调整切削参数，确保加工质量、效率与刀具寿命的平衡。
机械加工培训资料
根据零件图和工艺要求，制定详细的加工计划。优化加工顺序和路径，提高 生产效率。
工艺改进
了解各种加工方法的优缺点，并通过实践经验选择最佳的工艺方案。通过改 进工艺流程，降低生产成本和提高生产效率。
机械加工中的常见问题及解决方法
刀具磨损
振动和噪声
分析刀具磨损的原因，合理选择刀具材料和 切削参数，以减少刀具磨损。掌握刀具磨损 的判断方法，及时更换刀具。
了解机床和加工过程的振动和噪声来源。通 过优化切削参数、调整机床和夹具等，降低 振动和噪声。
加工变形
冷却液的使用
分析材料特性和加工过程对加工变形的影响 。通过优化切削参数、选择合适的刀具和夹 具等，减少加工变形。
合理选择冷却液的种类和流量，以控制切削 温度和减小刀具磨损。了解冷却液的使用方 法，充分发挥其冷却润滑作用。
机械加工现场安全规定
操作人员必须熟悉机床的结构、性能及传动系统，禁 止超负荷使用。
机床启动前，应检查机床各部位是否正常，并按照规 定进行润滑。
操作人员应佩戴齐全劳动防护用品，如防护眼镜、防 护手套等。
操作人员应保持站立操作姿势，禁止在机床运转时离 开岗位。
机械加工设备安全操作规程
操作人员必须经过专业培训，掌握机床的操作技能和 安全知识。
盘类零件的加工实例
加工步骤总结
盘类零件的加工一般包括车削 、铣削、钻孔和磨削等步骤， 具体操作需根据图纸和工艺要
求进行。
车削加工
盘类零件的车削加工包括外圆 、内孔等表面的加工，可使用 卧式车床或立式车床进行。
铣削加工
铣削加工可实现盘类零件的多 面加工，如端面、台阶等，以
提高生产效率。
箱体类零件的加工实例
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机加工基础知识培训(一)资料讲解
表示物体信息量最多的那个视图应作为主视图，通常是物体的工作位置 或加工位置或安装位置。
当需要其它视图（包括剖视图和断面图）时，应按下述原则选取： 在明确表示物体的前提下，使视图（包括剖视图和断面图）的数量为
最少。 尽量避免使用虚线表达物体的轮廓和棱线。 避免不必要的细节重复。
挖掘机事业部
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2)、标题栏的内容
标题栏一般由更改区、签字区、其他区、名称及代号区组成，也可根 据实际需要增加或减少。
3)、尺寸与格式
可以采用图2或者图三格式。
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临工标题栏格式：
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2.2、明细栏
1)、基本要求
装配图中一般应有明细栏，零件图中无明细栏。 明细栏一般配置在装配图中标题栏的上方，也可紧靠在标题栏的左边。 当有两张或者两张以上同一图样代号代号的装配图，明细栏放在第一张
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公差与配合
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公差与配合
1.1、基本术语 1.2、公差与配合的国家标准 1.3、公差与配合的应用选择
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1.1、基本术语
1.1.1、有关“孔、轴” 的术语
1)、轴 工件外表面，即被包容面。可以是圆柱形，也可以是方形、棱形等。
2)、孔 工件内表面，即包容面。
3)、基准轴 在基轴制配合中选作基准的轴，即上偏差为零的轴。
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5.2.2、尺寸线
1）、尺寸用细实线绘制，一般采用箭头作为尺寸线的终端。
2）、标注线性尺寸时，尺寸线应与所标注的线段平行。
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3）、圆的直径和圆弧半径的尺寸线的终端应画成箭头，见图12。
挖掘机事业部
当圆弧半径过大或在图纸范围内无法标出其圆心位置时，可按图13a）形式 标注，若不需要标出其圆心位置时，可按图13b）形式标注。
机械加工工艺基础培训课件
工艺路线的拟定
经济精度：在正常加工条件下所能达到的加工精度及表面粗糙度
各种表面不同加工方法的经济精度及表面粗糙度
加工 表面
加工 方法
外圆柱面 和端面
粗车 半精车 精车 粗磨 精磨 研磨 超精加工 金刚车
平面
粗刨（铣） 精刨（铣） 粗磨
经济精度 等级IT
11～13 9～10 7～8 8～9 6 5 5～6 6
Kr ＝νc60 /（νc60）j Kr越大,性能越好.
机加工工艺过程的基本概念
1．生产过程和工艺过程 生产过程：将原材料转变为成品的全过程。 工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，
使其成为成品或半成品的过程。
工艺过程是生产过程的主要部分，其余为辅助过程。
2．工艺过程的组成
工序
安装1 安装2
精磨 刮研 研磨
经济精度 等级IT
11～12 11～12 8～9 7～8 7～8 6～7 6～7 5～6
6～7 6～7 5
表面粗 糙度
μm
12.5～25 6.3～12.5 1.6～3.2 0.8～1.6 0.2～0.8 0.1～0.2 0.025～0.1 0.025～0.1
0.16～1.25 0.16～1.25 0.006~0.1
11～13 8～10 8～9
表面粗 糙度
μm
12.5～50 3.2～6.3 0.8～1.6 0.4～0.8 0.1～0.4 0.012～0.1 0.012～0.1 0.025～0.4
12.5~50 1.6～6.3 1.25～5
加工 表面
圆柱 孔
平面
加工 方法
钻孔 粗镗 半精镗 精镗、铰 粗磨 精磨 珩磨 研磨
正常磨损阶段： 此阶段磨损速度减慢，磨损量随时间的增加均 匀增加，切削稳定，是刀具的有效工作阶段。
机械加工工艺知识培训
es（轴）下偏差= 最小极限尺寸—基本尺寸 EI（孔）、ei（轴） 3）尺寸公差——尺寸公差是指尺寸允许的变动量。
尺寸公差 = 最大极限尺寸—最小极限尺寸 = 上偏差—下偏差 4） 零线 ——零线是在公差带图中，确定偏差的一条基准 直线
4）毛面与加工面间的尺寸： 两组尺寸分别标注，各个方向要有 一个尺寸把它们联系起来。
5）便于测量的尺寸注法
四、零件尺寸标注的合理性
四、零件尺寸标注的合理性
四、零件尺寸标注的合理性
四、零件尺寸标注的合理性
四、零件尺寸标注的合理性
3、零件尺寸的标注方法步骤 选择基准： 考虑设计要求，标注出功能尺寸； 考虑工艺要求，标注出非功能尺寸； 用形体分析、结构分析法补全尺寸和检查尺寸，同 时计算三个方向(长、宽和高)的尺寸链是否正确，尺寸 数值是否符合标准数系。
螺纹连接键连接花键连接销连接弹性环连接等焊接铆接连接可拆连接不可拆连接一螺纹基本知识螺纹的主要参数小径d1中径d2螺距p一螺纹基本知识螺栓联接的基本类型一螺纹基本知识双头螺柱联接一螺纹基本知识螺钉联接一螺纹基本知识紧定螺钉联接一螺纹基本知识柴油机五大主要螺栓是指
机械加工工艺培训
姓名 2012年6月16日
目
录
一、螺纹基本知识
二、零件装配的合理性 三、零件设计的合理性
四、零件尺寸标注的合理性 五、零件的公差与配合
六、零件的材料与热处理 五、形位公差、表面粗糙度
一、螺纹基本知识
◆螺纹的类型
1. 一般分法：外螺纹、内螺纹；圆柱螺纹、圆锥螺纹；
左旋螺纹、右旋螺纹。 2、按牙型的不同分为： 三角螺纹、普通螺纹：效率低，易自锁，多用于连接。 矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹：效率较高，主要用于