工艺质量管理程序
工艺管理控制程序
工艺管理控制程序0 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求, 并能有效的指导生产。
1 范围本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。
本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。
2 引用文件3 术语和定义3.1 关键过程对形成产品质量起决定作用的过程。
3.2 特殊过程对形成的产品是否合格不易或不能经济地进展验证的过程。
3.3 首件鉴定对试生产的第一件零件进展全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。
3.4 定型是对新产品〔含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品〕进展全面评定，确认其到达规定的技术要求，并按规定办理手续。
定型主要指公司生产定型。
3.5 生产定型是对批量生产进展全面考核，以确认其到达批量生产的标准。
4 管理职能4.1 技术质量部门4.1.1 负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。
4.1.2 负责工艺筹划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制筹划，并编制控制方案。
4.1.3 负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。
4.1.4 负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监视检查。
4.1.5 负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。
4.1.6 解决现场生产技术问题，对产品故障进展分析、处理。
4.1.7 负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。
4.1.8 负责生产设备的综合管理工作。
4.1.9 负责催促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。
4.1.10 负责对生产工作环境进展监测和控制。
4.1.11 负责理化检测工作。
4.1.12 负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进展监视。
4.1.13 负责对工装、量具的设计工作。
4.2 生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。
工艺质量管理规程
目录前言 (4)一、工艺管理组织结构图 (5)二、工艺管理信息流程图....................................... 错误!未定义书签。
三、工艺管理职责 (8)第一部分工艺管理 (10)第一章日常工艺管理 (11)一、工艺技术改造项目管理 (11)二、工艺检修管理 (11)三、工艺检查管理 (13)四、工艺台帐管理 (15)五、工艺优化调整的程序： (16)第二章各系统的工艺管理 (16)一、矿运系统工艺管理： (16)二、粉磨系统工艺管理： (17)三、烧成系统工艺管理： (26)四、包装系统工艺管理 (37)第三章工艺事故管理 (38)一、目的 (38)二、范围 (38)三、引用文件 (38)四、工艺事故界定 (38)五、工艺事故分类 (39)六、工艺事故防范 (39)七、工艺事故时间计算 (39)八、工艺事故的处理 (39)九、工艺事故的处理程序： (40)十、事故的责任分析与事故责任者的确定 (41)十一、工艺事故责任者的处理 (41)十二、工艺事故责任者的处罚标准 (42)第四章典型的工艺应急预案 (44)一、中控室系统停电应急预案 (44)二、回转窑系统结蛋的处理规范 (45)三、回转窑系统出现故障造成系统正压过大的处理预案 (47)四、煤磨防暴防火安全操作应急预案 (48)第二部分质量管理 (49)第一章进厂原燃材料质量管理制度 (50)一、进厂原燃材料质量管理的职责及分工 (50)二、矿山石灰石管理 (50)三、进厂原燃材料验收程序 (53)四、进厂原燃材料检测控制程序 (57)六、进厂原燃材料监督抽查 (59)七、原燃材料储备紧急预案 (60)第二章助磨剂进厂及使用管理制度 (62)一、目的 (62)二、职责 .................................................... 错误!未定义书签。
三、内容 .................................................... 错误!未定义书签。
工艺规程的制定、审核、批准、发放及变更程序
工艺规程的制定、审核、批准、发放及变更程序
目的：建立工艺规程的制定、审核、批准、发放及变更的程序，确保工艺规程的管理规范化。
二、适用范围：适用于工艺规程的管理。
三、责任者：科技质量副总经理、生产部经理、质保部经理、工艺员。
四、程序：
1．工艺规程的制定：工艺规程由生产部经理和工艺组织编写，在制写过程中应征求质保部的意见，使工艺规程符合《药品生产质量管理规范》的要求，工艺规程的内容包括：品名、剂型、处方、生产工艺、操作要求、物料、中间产品、成品的质量标准和技术参数及储存注意事项、物料平衡的计算方法、成品容器、包装材料的要求等。
2．工艺规程的审核：工艺规程编写后，交科技质量副部经理审核。
3．工艺规程的批准：经审核后的工艺规程，按标准的格式打印，先由生产部主编人签名，再科技术质理副总经理签名，最后交总经理批准，注明批准日期和执行日期。
4．工艺规程的发放：经批准的工艺规程由办公室复印四份，总工办留存一份，其余分发给生产部、质保部及办公室存档，收件部门上在发文记录上签上姓及收件日期。
5．工艺规程的变更：
5.1 工艺规程变更的频次：一般3—5年修订变更一次，如遇有工艺的改变，设备的变更等情况时可随时修订；
5.2 变更时，按制定的程序进行修订、审核、批准发放手续。
5.3 当新的工艺规程执行时，收回旧的工艺规程。
工艺控制程序
(2) 技术质量部负责工装夹具入厂检验和周期检验或校准。
4.5.3工装夹具使用与管理
4.5.3.1所有工装夹具必须检验合格才能使用；
4.5.3.2生产制造部负责工装的标识、建帐《工装&夹具&检具&冶具明细表》、管理及日常维护保养。
3.2公司分管技术的领导批准工艺、工装技术文件；
3.3生产制造部负责工装采购或委外制造；
3.4技术质量部负责工装的入厂、周期检验；
3.5生产制造部负责正确使用工装并对其进行日常维护保养；
4.工作程序及控制要求
4.1技术质量部从设计开发、产品工艺评审活动获取需编制的工艺文件及需设计的工艺装备信息，提前做好准备工作；
4.2设计开发产品量装后，在规定时限内完成其批量生产所需工艺文件编制及工装夹具设计工作。
4.3工艺文件编制
4.3.1工艺文件主要包括：
工艺作业指导书、装箱单、工装夹具明细表及其检验卡片、自制工装夹具图档等；
4.3.2工艺文件编制要求
4.3.2.1确保产品质量满足国家相关法律、法规、规范要求。
4.3.2.2工艺流程安排有利于降低用的工装、辅料及副产物能确保符合规定要求；
4.3.3工艺文件应正确、完善、统一、清晰，与其他技术文件保持一致，尽量采用先进工艺、技术，考虑产品的批量特征，充分利用本公司现有资源；
4.3.4工艺文件均应编号。参照《工装&夹具&检具&冶具编号规则》执行；
4.3.5工艺文件由项目主管技术人员或其他具备能力的人员编制，技术质量部负责人审核、公司分管技术质量部领导批准后才能实施；
工艺质量管理制度
粗铅系统工艺质量管理制度一、工艺质量管理1、公司生产管理部门负责粗铅系统的粗铅锭及硫酸、氧化锌生产过程中的全局性工艺管理与全面质量管理工作,严格执行公司质量方针及管理文件要求,严格执行公司《粗铅熔炼技术操作规程》的有关要求，监督检查从原料、辅料移交到产出粗铅和硫酸、氧化锌的工艺质量,负责对各车间操作人员工艺培训工作的监督检查.２、公司粗铅系统质量控制点设置4个，分别是底吹炉出渣岗、出铅岗、鼓风炉熔炼出铅岗、硫酸转化岗,分别控制高铅渣含铅含硫、粗铅品位和硫酸品位等重要参数。
3、生产管理部门将原料部门移交的原料按照化验成分和生产工艺要求进行合理搭配，向原料车间下发《进料通知单》由其执行,行车岗按要求进行兑翻料工作;生产管理配料人员再依据混合矿成分计算出配料单、向原料车间下发《配料通知单》，并由原料中控在投用时告知底吹炉总控制室。
配料人员在物料入炉前后指导并参与底吹炉的工艺控制．原料车间生产出合格球料后送底吹炉工序产出粗铅、高铅渣及烟气,高铅渣送至鼓风炉熔炼产生粗铅,烟气经降温除尘后送往硫酸制酸。
４、原料车间在原料进仓时要严格按进料通知单进行,行车岗翻料时做到异仓侧翻锥形、清底等要求,由工艺管理人员取样化验,每批混合矿翻完后两次化验,Pb、ZnO、FeO、SiＯ2、Ｓ五项指标，化验误差在±2%以内为合格，超标时列入当月工艺考核.辅料的翻料要求与精矿相同。
5、原料车间根据生产管理部门下发的配料单进行下料,正常情况下,控制室操作工根据电子秤微机显示数据判断各物料的下料准确性,发现误差超标时,立即结合配料房调整至料比合格,各物料下料重量误差标准为±1%(月考核2％).6、底吹炉熔炼、鼓风炉熔炼及硫酸生产按照《操作规程》要求操作;根据生产或工艺需要、公司生产部门对各车间的重点工艺参数进行临时调整，由车间控制和执行。
二、工艺纪律1、公司生产管理部门严格贯彻公司的各项生产经营方针,从公司大局处罚管理生产。
工艺流程及控制要点
工艺流程及控制要点工艺流程及控制要点工艺流程是指将原料经过一系列处理和加工，最终转化为成品的过程。
为了保证产品质量和工艺过程的稳定性，需要对工艺流程进行控制。
本文将以制造电子产品为例，介绍一个典型的工艺流程及其控制要点。
1. 原材料准备：在制造电子产品的过程中，需要准备各种原材料，如电子元器件、电路板、外壳等。
在原材料准备阶段，需要对原材料进行筛选和检查，确保其质量符合要求。
2. 原材料加工：原材料准备后，需要对其进行加工。
例如，电子元器件需要进行焊接、组装等工序；电路板需要进行印刷、切割等工序。
在原材料加工过程中，要注意控制加工工艺参数，如温度、压力、速度等，并且要进行严格的质量检查，以确保加工过程的准确性和产品质量。
3. 组件装配：在将各个原材料加工成组件之后，需要将它们进行装配。
组件装配过程中，要确保装配的正确性和可靠性。
例如，在电子产品的装配过程中，需要进行焊接、插件、固定等操作。
在控制装配过程时，要注意工艺参数的控制和装配操作的规范。
4. 产品测试：在组装完成后，需要对产品进行测试。
产品测试有助于发现产品存在的问题和缺陷，以及对产品进行质量控制。
例如，对电子产品进行功能测试、电性能测试、外观质量检查等。
在产品测试阶段，要使用可靠的测试设备和测试方法，严密控制产品质量。
5. 包装和出厂：测试合格的产品将进行包装，并准备出厂。
在产品包装过程中，要考虑到产品的安全性、防潮性和防震性。
同时，要对包装进行质量检查，确保产品完好无损。
在出厂阶段，还需要填写产品检测报告和出货单，以备查验。
对于以上工艺流程，控制要点如下：1. 控制工艺参数：在每个工艺环节中，要注意控制工艺参数，如温度、湿度、压力、速度等。
要根据产品的要求和工艺特点，确定合理的工艺参数范围，并对其进行实时监控和调整。
2. 严格执行操作规程：在每个环节中，要严格按照操作规程进行操作。
要确保操作规程的正确性和标准化，遵循每个步骤和要求，以确保产品质量的稳定性和一致性。
生产工艺流程管理规范
生产工艺流程管理规范一、引言生产工艺流程管理规范是为了确保生产过程的高效性、质量和安全性，以及提高生产效率和产品质量而制定的一系列标准和规定。
本文将详细介绍生产工艺流程管理规范的内容和要求。
二、目的生产工艺流程管理规范的目的是确保生产过程的规范化、标准化和可控性，以提高产品的质量和可靠性，降低生产成本，保证生产进度和交货期的准时性，提高企业竞争力。
三、适用范围本规范适用于所有生产工艺流程的管理，包括原材料采购、生产计划、生产过程控制、质量检验、产品包装和出货等环节。
四、术语和定义在本规范中，以下术语和定义适用：1. 生产工艺流程：指产品从原材料采购到成品出货的全过程。
2. 生产计划：指根据市场需求和企业资源情况，制定生产任务和生产时间表。
3. 生产过程控制：指对生产过程中各环节进行监控和调整，以确保产品质量和生产进度。
4. 质量检验：指对生产过程中的产品进行检测和验证，以确保产品符合质量标准和要求。
5. 产品包装和出货：指对成品进行包装和出货准备工作，以确保产品在运输过程中不受损坏。
五、生产工艺流程管理规范的要求1. 生产计划要合理：根据市场需求和企业资源情况，制定生产计划，确保生产任务的合理分配和生产时间表的准确性。
2. 生产过程控制要严格：对生产过程中的各环节进行监控和调整，确保生产进度和产品质量的稳定性和一致性。
3. 质量检验要全面：对生产过程中的产品进行全面的检测和验证，确保产品符合质量标准和要求。
4. 产品包装和出货要安全可靠：对成品进行合适的包装，确保产品在运输过程中不受损坏，并按时准确地出货。
5. 数据管理要规范：建立完善的数据管理系统，对生产过程中的数据进行收集、分析和存储，提供决策支持和质量追溯。
六、生产工艺流程管理规范的实施1. 建立管理体系：组建专门的生产工艺流程管理团队，制定管理规范和流程，并建立相应的管理体系。
2. 培训和培养人员：对相关人员进行培训和培养，提高其对生产工艺流程管理规范的理解和执行能力。
工艺及质量管理计划
车间质量及工艺管理计划质量管理方面：一、质量目标：1、合格率99.7%。
2、数量准确。
二、质量管理措施：1、认真组织员工学习质量标准。
利用职工大会和班前班后会议时间，组织员工学习好产品质量标准，进一步提高员工的质量意识。
2、加大对产品质量的检查考核力度，按照“西太和雪龙”经验，重新修订车间的考核细则，细化考核指标，开展好“三工序”活动，加强生产过程的控制，每天对车间的六个工序质量进行检查发现问题及时处理，做到奖罚分明，对连续两次出现质量问题的班组和员工予以重罚，同时落实三级检查制度，要求各班组加大互检和自检力度，确保产品质量合格率。
3.按照质量体系的要求，进一步查找车间在质量方面存在的问题，进一步规范车间各工序及机台的标识管理，使质量出现问题时有可追溯性，同时对用户反馈的质量问题，查找主观原因，制定纠正预防措施。
4、实行车间、班组和个人三级检查制度，每天由车间质量检查小组进行抽查。
5、在车间内开展好“三工序活动”，保证产品质量。
6、针对车间质量的一些问题，积极配合工厂采取措施，确保质量达到用户要求。
7、完善好基础工作，规范车间、班组自检活动记录，车间不定期进行检查，保证收到较好的效果。
工艺管理方面：一、工艺管理目标：1、压力控制在规定范围内。
2、温度控制在规定范围内。
二、具体措施：1、组织员工认真学习工艺操作规程，并严格按照工艺规程进行操作。
2、车间加大对工艺指标执行情况的检查和监督，发现问题及时处理。
3、开车停车，严格按照西太的四有工作法进行，做到有计划、有确认、有总结。
4、加强对设备的维护保养，及时解决设备存在的问题，确保符合工艺要求。
5、加大对员工的培训力度，做到有培训有考核。
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工艺质量管理程序
一、原材料管理
1、原材料进厂检查
供应公司采购的原材料：由供应公司向质检中心提检，质检中心出具检验报告。
生产公司自购原材料：由生产公司报告供应公司，由供应公司向质检中心提检，质检中心出具检验报告。
质检中心不能检验的项目：由质检中心委托生产公司检验，质检中心出具检验报告。
2、原材料代用
由供应公司或生产公司提出，生产公司工艺人员签署代用意见，生产公司主管技术的副经理签字，生产公司不能决定的，交品管部决定，品管部不能决定的，交主管副总工程师或主管副总经理决定。
原材料代用必须有可行的技术保障措施，以保证一旦出现异常可以追回。
3、原材料例外放行
当生产来不及时，原材料允许例外放行，但必须有技术保障措施，以保障异常时能追回。
一般不采用。
4、原材料供方评定
对每一个原材料供方，在供货前均必须进行供方质量保证能力评定。
评定根据该原材料对产品质量影响的程度，采用不同的评定方法。
可以采用现场调查、信函调查、根据其供货历史等方法。
也可以采用比照评定的方法。
要建立原材料供方合格名录。
每年要对合格供方进行一次评价，主要评价其供货质量、供货时间保证、价格。
5、原材料不合格的处置
对于不合格原材料，经代用仍不能使用的，要书面向供方提出处置要求，包括退货、索赔等方法。
6、原材料技术标准
包括原材料技术条件、试验方法、验收方法等。
原材料技术标准的编制应该结合公司生产的要求来编制，不能一味按照国标、部标、行标来编制，以满足产品的基本要求来编制，降低原材料成本。
二、制造过程的控制
1、制造过程的准备
人员：符合持证上岗要求。
材料：符合基本要求。
设备：正常无误。
工具：齐全。
文件：完整、准确、有效。
环境：符合工艺要求，5S管理。
2、特殊过程的确定
应确定产品制造的特殊过程，就是对产品质量影响最为关键的过程。
应编制特殊过程质量控制措施表。
包括过程名称、过程考核的指标、容易出现的质量异常、采取的对策、检查的频次、责任人等内容。
3、首件生产
当原材料发生重大变化、工艺发生变化（超出原工艺）、设备发生变化、此产品很长时间未生产等情况时，必须进行首件试验，在首件试验结果未出来之前，必得进行继续生产。
首件申请向品管部提出，首件生产的批量由品管部确定。
首件的质量责任不考核。
3、工艺变动
当在原工艺范围内收效工艺范围时，由工艺人员根据工艺要求下达A类临时技术通知单，由生产公司主管技术副经理、品管部主管工艺员审批。
当超出原工艺范围时，由工艺人员根据工艺要求下达B类临时技术通知单，由生产公司主管技术副经理、品管部主管工艺员审核，品管部部长审定，主管工艺副总工程师或主管技术副总经理审批。
当工艺调整，涉及时间很长，但又不在工艺修订时间安排之内，由工艺人员按照原文件的审批程序进行审批。
4、工艺卡片
当在同一工艺规程内，生产不同规格时，可以由工艺人员下达工艺卡片，单位主管技术副经理审批即可。
5、质量跟踪卡
在产品生产时，必须按照工序填写质量跟踪卡，从原材料开始，直到检查出厂，每一个工序的操作人员都应认真填写质量跟踪卡，对你做的每一项工作进行确认。
质量跟踪卡由质检人员收集、保存，品管部进行检查。
6、异常质量信息
生产中发现异常质量信息时，有关人员必须在8小时之内以书面形式报告品管部。
逾期不报的按照公司内部质量信息处理办法进行处理。
7、操作记录
在工艺规程里写明工艺参数的记录要求，包括时间间隔、记录数据的有效小数点等。
8、工艺纪律
包括工艺、劳动、安全。
生产公司进行巡查，每周至少进行一次工艺纪律检查，并有记录。
公司每月至少检查一次。
9、最终质量检验
产品生产完毕，由生产班组向检查站提检，检查站按照产品技术标准进行检查，合格放行，不合格按照不合格品处置程序进行处置。
不合格品的处置：返工、返修、降等、让步接收、报废等。
返工：返工后能够达到质量要求的。
返修：返修后不能达到质量要求，但不影响使用的。
降等：降低档次使用。
让步接收：用户同意降低标准，承诺接收的。
报废：没有使用价值的。
当用户急需，而检验来不及完成时，允许紧急放行。
但必须一旦发生质量异常时能够追回的措施。
当用户急需，而检验来不及完成时，允许紧急放行。
但必须一旦发生质量异常时能够追回的措施。
型式试验每三个月必须进行一次，一般安排在每季的第一批进行。
检查站每月底要出具本月的质量检验报表，报品管部。
报表包括初检合格率、综合合格率、不合格品数量、原因等。
检查员每天要填写质量巡查记录。
三、合同评审
合同分为一般合同、特殊合同、技术合同。
一般合同由合同员进行评审，签字确认。
特殊合同指的是用户在价格、交货、包装等方面有特殊要求的合同。
由主管销售的领导进行评审。
技术合同指的是在技术指标上有特殊要求，超出原技术标准的，由品管部组织评审。
评审通过的，交工艺人员下达临时技术通知单，将用户要求转化为技术控制要求。
评审不能通过的，由主管工艺副总工程师、主管技术副总经理签字，由销售人员与用户协商。
协议作为技术合同的附件。
协议签订必须对等。
合同修改：当用户或者我们对合同内容有异议，应对合同进行修改。
四、用户投诉及服务
当有用户投诉时，不管是销售人员、技术人员，还是其他人员，都必须按照公司质量信息处理办法进行处理。
首先要将信息在8小时内传递至品管部，由品管部下达质量信息处理单，确定处理意见。
需要现场服务的，省内在24小时内出发，省外在3天内出发，出发前到品管部领取用户技术服务表。
现场处理时，必须
由双方人员在场对质量状况进行确认。
处理结果必须有双方签字确认，形成书面结论。
退货时，必须征得品管部同意，必须保证退回产品的质量。
五、质量记录
必须保证质量记录的完整性、准确性。
当记录有误时，可以对质量记录进行修改，用一横线将原记录划掉，在旁边填写正确的记录，必须保证原记录能够分辩。
质量记录的保存按照质量体系程序文件的要求进行保存。
六、文件的编写、发放、保存及回收、销毁
技术文件包括：原材料技术条件、试验方法、验收方法，产品、半成品技术标准、工艺规程、材料消耗定额、工艺卡片、临时技术通知、技术文件修改通知等。
编写：文件（包括试制、试行、正式文件）第一稿必须是手写稿，用公司同意的技术文件稿签。
经过各级审核、标准化、会签、审定、批准。
然后由品管部同意打印。
发放：有记录、签字、时间、数量。
发放记录按照质量记录保存时间进行保存。
保存：生产什么产品，现场发放该产品的工艺规程，用后收回。
回收：发新文件的同时收回旧文件。
销毁：旧文件收回后，由品管部统一销毁。
七、新产品管理
输入评审
阶段评审
输出评审
输出确认
八、纠正预防措施
纠正：纠正错误。
纠正措施：防止同样问题重复发生。
预防措施：防止质量问题的产生。
纠正预防措施必须具体、量化、可操作性强，易于考核。
每项质量问题都必须有纠正预防措施
九、统计技术
老七种工具：
检查表——收集、整理资料；
排列图——确定主导因素；
散布图——展示变量之间的线性关系；
因果图——寻找引发结果的原因；
分层法——从不同角度层面发现问题；
直方图——展示过程的分布情况；
控制图——识别波动的来源；
新七种工具：
关联图——理清复杂因素间的关系；
系统图——系统地寻求实现目标的手段；
亲和图——从杂乱的语言资料中汲取信息；
矩阵图——多角度考察存在的问题,变量关系；
PDPC法——预测设计中可能出现的障碍和结果；
箭条图——合理制定进度计划；
矩阵数据解析法—多变量转化少变量数据分析
十、培训
各类人员培训。
特种作业人员、设备操作人员、质量检验人员等经过培训持证上岗。
十一、标识
对现场的物品进行标识，保证其可追溯性。