工艺技术与质量管理
SMT工艺控制与质量管理
SMT工艺控制与质量管理引言SMT（表面贴装技术）在现代电子制造业中处于重要地位，它不仅能够提高生产效率和产品质量，还能够减少生产成本。
SMT工艺控制与质量管理是保证SMT制造过程质量的关键因素之一。
本文将详细介绍SMT工艺控制与质量管理的相关知识点。
1. SMT工艺控制SMT工艺控制是指通过一系列控制措施，确保SMT生产过程中各项工艺参数和指标在可接受范围内的过程。
SMT工艺控制主要涉及以下几个方面：1.1 设备控制设备控制是通过对生产设备进行管理和调节，确保设备正常运行，并满足SMT生产要求。
在设备控制方面，需要关注以下几点：•设备维护：定期对设备进行维护保养，确保其良好的工作状态。
•设备校准：校准设备，保证其工作的准确性和稳定性。
•设备操作：培训操作人员，确保能够正确、安全地操作设备。
1.2 材料控制材料控制是指对SMT生产过程中所使用的材料进行管理和控制，以确保其质量和性能符合要求。
在材料控制方面，需要注意以下几点：•材料采购：选择合适的材料供应商，并与其建立稳定的合作关系。
•材料检验：对进货的材料进行检验，以确保其符合质量要求。
•材料存储：将材料妥善存放，避免受到湿度、温度等因素的影响。
1.3 工艺参数控制工艺参数控制是指对SMT生产过程中的各项工艺参数进行调节和控制，以确保产品质量稳定，并满足客户要求。
在工艺参数控制方面，需要注意以下几点：•贴片速度和准确性：控制贴片机的速度和准确性，以保证元件的正确粘贴位置和方向。
•焊接温度和时间：控制焊接温度和时间，以确保焊接质量。
•印刷及喷涂工艺：控制印刷和喷涂工艺参数，以确保焊接材料的均匀分布。
1.4 环境控制SMT生产过程中的环境因素对产品质量和工艺稳定性有着重要影响。
因此，需要对生产场地进行环境控制，包括：•温度控制：保持合适的温度，以确保设备和材料稳定工作。
•湿度控制：控制工作环境的湿度，以避免湿气对产品和设备的损害。
•静电控制：采取静电防护措施，避免静电对元件和设备的影响。
SMT工艺控制与质量管理
1. 传统质量管理做法 —被动的(制造管理)观念
设计
事后改正 市场返修
供应商 采购 查 组装生产 成品检验 包装交货 用户
过滤把关
传统品质管理的问题：
依赖检查 / 返修的质量管理有以下缺点 …
高成本 检查速度经常无法配合生产速度 非所有的问题都能被检测出 返修会缩短产品寿命
DFM
• 实施DFM，必须配合产品设计、设备技术和质量 水平要求来进行。
• 要求技术人员对元器件、材料、工艺、设备、设计 有全面的认识，
• 要求设计与工艺良好的沟通。
工艺优化和改进
• 组装方式与工艺流程应按照DFM规定进行。 • 要求技术人员了解设备的特性、功能，掌握操作技术。
由于首次设计未必能将所有工艺参数都定得最优最完善， 因此需要微调改正。例如贴片程序、印刷参数、温度曲 线等
术规范。
再流焊技术规范的一般内容
• 最高的升温速率 • 预热温度和时间 • 焊剂活化温度和时间 • 熔点以上的时间（液相时间）及峰值温度和时间 • 冷却速率。
举例：某产品采用某公司 Sn-Ag3.0-Cu0.5 焊膏再流焊的技术规范
⑶ 再流焊炉的参数设置必须以工艺控制为中心
• 根据再流焊技术规范对再流焊炉进行参数设置（包括各温区的温 度设置、传送速度、风量等），但这些一般的参数设置对于许多 产品的焊接要求是远远不够的。
⑸ 通过监控工艺变量，预防缺陷的产生
• 当工艺开始偏移失控时，工程技术人员可以根据实时数 据、进行分析、判断（是热电偶本身的问题、测量端接
点固定的问题、还是炉子温度失控、传送速度、风量发
生变化……），然后根据判断结果进行处理。
• 通过快速调整工艺的最佳过程控制，预防缺陷的产生。
工艺技术管理工作措施
工艺技术管理工作措施工艺技术管理是指在企业生产过程中，将工艺技术和管理相结合，通过合理的组织、协调和控制，实现工艺技术和质量的有效管理。
下面是一些工艺技术管理的工作措施：1. 建立完善的工艺技术管理体系：包括制定相关的工艺技术管理制度、规章和操作规程，明确工艺技术管理的职责和权限，搭建信息沟通和管理平台，确保工艺技术的有效传递和执行。
2. 优化工艺技术流程：通过对各个生产环节的分析和优化，减少生产过程中的浪费和不必要的环节，提高生产效率和产品质量。
同时，结合市场需求和技术发展趋势，及时进行工艺技术的更新和改进。
3. 强化工艺技术培训和人员素质提升：通过定期的培训和学习，提高员工对工艺技术的理解和掌握，增加其专业知识和技能。
同时，重视员工的工作素质和职业道德，激发员工的积极性和创造力。
4. 建立质量控制机制：通过建立科学的质量管理体系，严格执行相关的质量标准和检测方法，确保产品的质量稳定和可靠。
同时，加强对工艺技术参数的监控和分析，及时发现和解决存在的问题，避免质量风险。
5. 制定完善的工艺技术管理指标：通过设定合理的工艺技术管理指标，对工艺技术管理的各个环节进行评估和监控。
及时发现和纠正存在的问题，确保工艺技术管理工作的有效进行。
6. 加强与供应商和客户的沟通和合作：建立良好的供应商和客户关系，通过与供应商和客户的沟通和合作，获取更多的市场需求信息和行业动态，推动工艺技术的创新和升级。
7. 鼓励员工提出改进意见和创新思路：激发员工的积极性和创造力，鼓励员工提出改进意见和创新思路。
同时，建立相应的奖励和激励机制，认可和鼓励员工的贡献。
8. 强化风险管理和应急准备：建立健全的风险管理机制，及时识别和评估存在的风险，并制定相应的应对措施。
加强应急准备和应对能力，提高应对突发事件和灾害的能力。
总结起来，工艺技术管理是一个系统工程，需要在多个方面进行有效的组织和协调。
通过以上的工作措施，可以提高工艺技术管理的水平和效果，推动企业的发展和竞争力的提升。
制造工艺中的质量控制和检验方法
制造工艺中的质量控制和检验方法制造工艺中的质量控制和检验方法是确保产品质量的重要环节。
通过严格控制和检验，可以保证产品符合标准和要求，提高客户满意度，增强企业竞争力。
本文将介绍几种常用的质量控制和检验方法。
一、可行性研究和流程优化在制造工艺中，可行性研究和流程优化是确保质量的关键步骤。
可行性研究旨在确定制造过程中的技术和设备可行性，包括材料的选择、工艺参数的确定等。
流程优化则是通过改进工艺流程，降低资源消耗和成本，提高生产效率和产品质量。
二、原材料控制原材料是制造产品的基础，其质量直接影响最终产品的质量。
为了确保原材料的质量，需要建立供应商评估机制，选择有良好信誉和质量保证的供应商。
同时，对进货的原材料进行抽样检验，包括外观检查、质量指标测试等，以确保原材料符合要求。
三、工艺控制工艺控制是制造工艺中的关键环节，它包括生产过程各个环节的控制和管理。
首先，需要建立标准操作规程(SOP)，明确每个环节的工艺要求和操作流程。
其次，通过过程控制和检测设备，对生产过程中的关键参数进行监控和调整，实时掌握工艺状态，及时纠正异常，以确保产品符合标准要求。
四、产品检验制造工艺中的产品检验是确保产品质量的最终环节。
产品检验可采用多种方法，包括外观检查、尺寸测量、材料性能测试等。
对于批量生产的产品，可以采用抽样检验方法，根据统计原理选取样本进行检验，并根据检验结果判断整个批次产品的合格性。
同时，对于关键零部件和重要工序，可以采用全面检验方法，确保产品质量的稳定性和可靠性。
五、数据分析和改进措施数据分析是质量控制和检验中重要的一环。
通过对生产数据和检验数据的分析，可以识别制造过程中的问题，并制定相应的改进措施。
数据分析包括对过程数据和产品质量数据的统计和分析，如图表绘制、趋势分析、异常检测等。
基于数据分析的结果，可以优化工艺参数、改进设备性能，并进行持续改进，提高产品的质量和工艺稳定性。
结论制造工艺中的质量控制和检验方法是确保产品质量的关键环节。
炼化企业工艺技术管理细则
炼化企业工艺技术管理细则炼化企业工艺技术管理细则为确保炼化企业的生产过程安全、高效，提高产品质量和降低生产成本，制定了以下炼化企业工艺技术管理细则：一、工艺设计与改进1. 执行科学、合理的工艺流程，确保操作简单、易懂、易行。
2. 强化工艺改进，通过技术手段提高产品质量和生产效率。
3. 实行工艺参数的合理优化，确保产品符合质量标准。
二、设备管理1. 建立设备档案，包括设备名称、型号、参数、维修记录等。
2. 定期对设备进行检查、保养和维修，确保设备安全、稳定运行。
3. 开展设备技术改造和更新，提高设备的运行效率和能耗。
三、操作技术培训与管理1. 对操作人员进行技术培训，确保其熟悉工艺流程、掌握操作技巧。
2. 建立操作规程，规范操作行为，确保工艺过程的安全、顺利进行。
3. 组织定期技术交流和经验分享，提高操作人员的技术水平和综合素质。
四、质量管理1. 实施严格的质量控制体系，对原料和成品进行抽样检测及分析，确保产品符合标准。
2. 建立质量档案，记录每批次产品的质量数据，便于质量追溯与分析改进。
3. 对重要环节进行质控点的设立，加强对产品质量的控制和监督。
五、安全生产管理1. 制定安全操作规程和应急救援预案，确保工艺过程的安全性。
2. 加强对危险化学品的管理与储存，确保危险源的安全管控。
3. 对危险环节和岗位进行培训和巡查，提高员工的安全意识和操作技能。
六、能源管理1. 强化能源消耗的统计与监控，提高能源利用效率。
2. 推广使用节能设备和技术，降低能源消耗和生产成本。
3. 制定并执行节能减排方案，实行能源管理评估制度。
七、环境保护1. 严格执行国家和地方的环保相关法规，确保生产过程的环境友好。
2. 做好环境监测和污染治理，严禁违规排放和超标排放。
3. 开展环保宣传教育，增强员工的环保意识和责任感。
通过以上炼化企业工艺技术管理细则的执行，将能够有效提高企业生产过程中的安全性和可控性，推动产品质量的提升和生产效率的提高。
工艺技术及工艺管理技术
工艺技术及工艺管理技术工艺技术及工艺管理技术工艺技术是指在生产过程中，根据产品的特性和要求，运用一系列的技术方法和工艺流程，对原材料进行处理和加工，使其达到预期的品质和性能要求的技术手段。
工艺技术的优劣直接决定了产品的质量水平和竞争力。
首先，工艺技术要有合理的工艺流程。
合理的工艺流程是通过对原材料的初加工、中间加工和末道工序进行顺序合理、工序合理以及设备合理的科学布置，确保产品的质量稳定和生产效率的提高。
只有清晰明确的工艺流程，才能保证原材料的加工处理过程中不出现失误和漏项，确保产品符合设计要求。
其次，工艺技术要注重对原材料的科学处理。
对不同原材料的处理方法是不同的，因此应根据原材料的性质和加工要求，采用合适的处理方法。
例如，在金属加工中，有些金属需要经过锻造、热处理等工艺，才能达到所需的结构和性能。
而在化工行业，对原料的分离、蒸馏、萃取等工艺处理，能够提取出纯净的化学物质。
另外，工艺技术要重视现代化工艺设备的应用。
随着科技的发展，现代化工艺设备的应用已经成为提高工艺技术水平和提高生产效率的关键。
比如，自动化生产线、数控机床、激光切割技术等高科技设备的应用，不仅能够提高生产效率，还能保证产品的一致性和稳定性。
除了工艺技术外，工艺管理技术也是一项重要的工作。
工艺管理技术是通过对工厂的各个环节进行科学的管理和协调，确保工艺技术的应用能够顺利进行。
在工艺管理中，要注重以下几点：首先，要建立有序的生产计划。
通过制定合理的生产计划，规划产品的产量和交付时间，使工艺技术和生产能够互相配合，确保生产的顺利进行。
其次，要加强质量控制。
质量控制是工艺管理中的重点工作，只有严格控制产品的质量，才能确保产品的稳定性和竞争力。
另外，要做好设备的维护和保养工作。
定期检查设备的状态，及时进行维修和更换配件，确保设备的运转正常，不影响工艺技术的应用。
最后，要坚持持续改进。
不断总结和借鉴经验，从中发现问题并提出解决方案，不断改进工艺技术和管理方法，以适应市场的需求和竞争的变化。
工艺技术保证措施
工艺技术保证措施工艺技术保证措施是指为确保工艺过程的顺利进行和产品质量的稳定性，采取的一系列措施。
本文将从设备选择、原材料控制、工艺优化、质量管理和安全教育等方面，详细阐述工艺技术保证措施的重要性及具体实施方法。
一、设备选择设备作为工艺技术的实施工具，其性能和可靠性直接影响着工艺流程的正常进行。
因此，在工艺技术中，应根据产品的特性和工艺要求，选择高质量、可靠性强的设备。
比如，对于切削加工，应选用具有高刚性、精度稳定的数控机床；对于化工生产，应选择符合安全要求且反应速度快的反应设备。
此外，设备使用过程中应定期进行维护保养，确保其稳定性和可靠性。
二、原材料控制原材料是产品质量的基础，因此在工艺技术中，要加强对原材料的控制。
首先，应建立起严格的供应商管理体系，确保原材料的供应商具备合法资质和质量保障能力。
其次，应对进货原材料进行全面检测，包括外观、尺寸、化学成分等方面，以筛选出不合格的原材料。
同时，要建立原材料入库和使用记录，保证其来源可追溯，并定期对存储条件进行检查，避免因不当储存而导致的质量问题。
三、工艺优化工艺优化是提高产品质量和生产效率的关键环节。
在工艺技术中，应根据产品特性和市场需求，不断优化工艺流程，提高生产效率，同时降低产品的次品率。
具体措施包括对工艺流程进行详细分析和优化，合理配置生产设备，确保每个生产工序的具体参数和工艺要求准确无误，并制定详细的操作规程，确保操作人员按要求进行生产过程。
四、质量管理质量管理是工艺技术保证的重要环节。
在工艺技术中，应建立起全面的质量管理体系。
首先，要建立起贯穿于整个生产过程的质量控制点，并制定相应的质量控制标准。
其次，要定期进行质量检测，对产品的关键指标进行监测和分析，及时发现和解决问题。
同时，应建立产品溯源体系，以便进行追溯和处理。
五、安全教育工艺技术中的安全教育对于员工的安全意识和工艺过程的安全性至关重要。
在工艺技术中，应建立健全的安全教育体系，定期进行安全教育培训，增强员工对工艺过程中危险因素的识别能力和应急处理能力。
施工工艺和质量管理制度
施工工艺和质量管理制度一、总则为了规范施工工艺和质量管理制度，保障施工质量，提高工程施工效率，特制订本制度。
二、施工工艺管理1.施工前期准备（1）项目负责人应在施工前期准备阶段，制定施工方案和施工进度计划，明确施工任务分工和责任，分配施工人员。
（2）进行现场勘察，了解施工环境及相关情况，制定施工方案。
（3）对施工所需材料、设备进行清点，准备好相应的施工材料和设备。
2.施工过程管理（1）施工现场应设置专人负责现场管理，进行施工现场安全管控。
（2）统一组织施工协调会议，及时解决施工中出现的问题和处理施工现场事故。
（3）对施工过程中使用的材料和设备进行严格监督和检查，确保施工资料的准确性和完整性。
3.施工后期验收（1）项目完成后，进行施工质量验收，确保施工的质量和要求。
（2）针对施工中出现的问题和不足，及时进行整改和改进措施。
三、质量管理制度1.质量管理体系建立（1）制订并严格执行质量目标和计划，确保项目质量和进度的完成。
（2）建立质量监督机构，定期进行质量监督和检查。
2.质量控制（1）施工中对施工工序进行全程质量控制，确保施工质量符合相关标准和规范。
（2）严格执行施工程序，严禁违章施工和不合格品进场。
3.质量检查（1）建立健全的质量检查制度，对施工工程进行定期检查和抽检。
（2）对施工过程中出现的问题和质量不满意情况，及时进行整改和处理。
4.质量评估（1）对施工过程中的关键节点进行质量评估，确保施工质量符合要求。
（2）根据实际情况，对工程质量进行定期评估和分析，及时发现并解决质量问题。
四、质量管理的措施1.强化质量管理责任（1）项目负责人对施工质量负总责，确保工程质量满足相关标准和规范。
（2）施工单位应建立明确的管理层级和质量管理责任制，分工明确，责任落实到岗位。
2.加强监督检查（1）建立健全的质量监督检查机制，确保施工过程中的质量问题得到及时解决。
（2）严格执行施工程序和工艺规程，对施工现场进行经常性监督和检查。
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工艺技术管理
从毕业参加工作以来对公司及车间的管理活动有一些了解和体会，车体车间技术组主要是机车车体技术、质量管理的工作，不同于单纯的技术工作，而是对车间生产中一切技术管理工作及相关的管理工作之间进行科学的管理和严密的组织，是车间管理的一个基础且重要组成部分。
同时，在车间质管组回归质保部的新形势下，技术组不仅仅要承担技术管理方面的工作，更应该建立车间内部的质量管理机制，更好的配合公司质量管理和车间质量管理的统一。
车间技术管理的主要任务是：合理地组织车间的一切技术及质量管理工作，建立良好的车间生产技术管理秩序及相关记录，建立监督车间内部质量管理体系，保证上下工序衔接有序，开展内部工装样板改造，合理改进组装工序，编写组装操作规程，现场组织指导，总结质量频发部位及制定相关处置措施，向上工序反馈质量问题，提升产品质量，提高劳动生产率。
目前公司整体的工艺技术管理水平一般，给车间的工艺管理和质量管理带来很大的困难，个别工位及工序在实际生产中有比较突出的问题，严重影响车体的整体生产效率和质量水平。
比较突出的问题大致有：上下工序间的工艺人员交流少，上下工序工人对质量的自检意识差，不严格按照工艺参数和操作规程工作，小型工装少导致组装小部件没有客观尺寸控制，回修反馈质量问题在后续生产中改进速度慢，工艺文件对部分细节体现不够明确，发现问题返料周期长，工艺
评审时分析问题不够透彻，工艺纪律抽查不够严格，跟踪服务不够完全等技术管理问题。
车体车间工艺技术管理作为车间的基础管理，影响着其他管理的水平，对工艺技术人员有着比其他基础管理更高的要求，要了解材料、工艺参数、焊接变形、操作规程、工装设备、电器、焊接顺序、打磨等各方面的基本知识。
针对车体车间目前的工艺管理水平，要求车体工艺人员在生产过程中细化各个方面的基础工作。
首先，工艺员要对本车间组焊的工艺参数和操作规程精确掌握，且要求生产工人严格执行。
这是组焊生产中最重要的两个技术文件。
对于不遵守操作规程和不严格控制工艺参数的操作人员除了要在思
想上进行教育,技术上进行帮助外,还必须采用必要的经济手段进行惩罚,来不得半点马虎，或许正是你这次的马虎变成了不可挽救的后果。
车间本着教育改正的原则，对上下工序工艺员的交流少及工人师傅的自检意识差的问题，主要从教育培训及现场分析为主，按责任制打分为辅，逐渐培养从工艺人员到工人互相监督互相促进的良好工作氛围。
对打分不合格的人员实行待岗培训。
对个别顽固不化的实行停发工资，待各项考评合格后在恢复工资，直到三个月二次各项考评合格才可恢复正常工作水平。
其次，开展工艺研究整合,积极分析新工艺、新工装,是处理回修反馈突出问题及小批量惯性问题,提高产品质量的必要途径。
本着技术创新的理念，在完成新工艺、新工装的投用后，工艺员要在新工艺运行前制订出新的工艺和操作规程，在新工装使用时及时跟踪相关数据，并且运行过程中工人师傅提出不符合因素及更改意见，结合实际做系统分析更改，在具体操作方面采用实名制、签名制、考核制相结合的强制使用措施，对不使用新工艺工装的加大到双倍于平时考核力度。
在新工艺、新工装投入使用到符合生产要求的周期一般会和实际生产起冲突。
这就要求我们的技术人员经常去现场与操作人员沟通，不要低估现场的操作人员的能力，可能他们没有你的理论知识丰富，但他们毕竟天天去操作执行相关工艺工装，实践经验丰富，多在他们跟前汲取营养，对技术人员的技术管理有很大的帮助。
同时也能更好的促进生产效率。
第三，对于来料不能够逐个检查的情况。
实行抽查，对抽查中发现的不合格品按照比例进行分别处理，以免影响车间的生产进度。
对在生产中发现的来料单件不合格的及时组织工艺评审，如果能简单修复的可以在生产中使用的可以放行，但是得做好不合格情况分析，且反馈给供料单位。
具体流程是一线工人发现问题------反馈技术人员确认------反馈质管人员------反馈生产组执行返料措施-----反馈技术人员做不合格记录。
对于问题严重的经工艺评审坚决执行返料，不可以给自己车间带来生产中不必要的生产费用。
第四，工艺文件的分析改进。
作为焊接工程生产的技术人员，要经常深入现场进行指导，并结合现场实际，及时对生产中的的工艺参数及产品变形问题进行统计分析，找出焊接变形的规律，及时的更改
升版新的工艺文件，达到细化工艺生产的各个部分。
更有效的指导操作人员的工作。
焊接技术分析中需要将原材料、焊接顺序、焊机性能、保护气体、环境温度等作为基础资料统计分析。
能在工艺文件中体现的要素必须体现出来，对反变形的工艺顺序明确给出操作流程。
编写完工艺文件，技术组内部做工艺文件评审，坚决把问题留在纸面上，切不可在生产中反馈，容易造成返工给工人带来心里和操作负担。
对出现这样的问题，坚决考核工艺人员且做全车间公示。
第五，加强工艺纪律检查,促进技术水平的不断提高。
工艺纪律检查是工艺管理方面的必要补充,是监督车间严格执行工艺参数和工艺文件的手段。
通过工艺纪律抽查,发现问题,了解工人工作思路，对发现不按工艺参数和操作规程的立即停止其上岗，重新培训、考评。
同时采取平时的双倍考核力度且公示采取杀一儆百的措施，防止类似人员思想松懈。
及时提醒,加强强制措施，促进生产水平的提高。
车体车间工艺技术管理作为车间的基础管理，在车间质管组回归质保部的情况下，同时承担有着车间内部质量管理体系的建立和执行，质量管理比其他基础管理有更高的要求，不仅代表车间的产品质量，而且更代表车间的管理水平高低。
要有质量管理就得有管理制度，靠个人的自觉是很难提升质量管理水平。
制度的健全可以规范个人的行为，形成良好的工作氛围。
车间技术组在原有的工艺管理基础上需建立自己的质量管理制度，质量要求要强于公司质保的质量标准，只有这样才能体现质管组回归之后车间对质量管理的注重，提高车间产品质量的决心。
技术组在制定工艺管理的基础上，在建立技术人员质量管理的新标准，新举措。
具体细则如下：
1、工艺人员系统学习质管组的管理知识，同时强化车间内部管理办法，从思想上形成质量靠大家细则靠个人的质量意识。
1、加强对现场工人的宣传力度，是有时时提反复提才可形成重视
质量的良好习惯。
2、建立第一次就把事情做好的零缺陷原则，形成质量就是合乎要
求而不是好或者差不多、形成质量是预防出来的而不是检验出来的、质量的执行标准是“零缺陷”而不是“可接受”的标准、形成质量是严格按照工艺操作规程而不是咋方便咋干。
3、增加现场宣传力度，贴一些警示标语，形成文化管理制度。
比
如贴：堆放整齐、文明生产，信息通畅、纪律严谨，产品质量、齐抓共管，你检他检、签字为准等潜在形式。
4、实行现场工人到技术人员的责任连带关系，只要现场出现问题
工人和工艺人员各打五十大板的措施。
做到人人警惕、事事警惕的良好氛围。
其实，从本质上讲，技术管理工作和质量管理与安全工作是紧密相连的。
焊接技术工作的全过程中都含有安全工作。
从简单的部件到复杂的部件的生产中严格灌输安全生产的知识，不做违章作业，不怀侥幸心理，不私自做冒险工作等。
安全生产的好坏直接影响着车间生产的整体质量。
总之，只有加强工艺和质量管理,抓好工艺服务,开展工艺创新,积极探索新方法,加强工艺纪律检查,建立质量管理制度，现场监督，按原则办事，才能促进生产进度,加快技术改进,提高技术质量管理水平,才能使车间生产稳定,进度有保，保证产品质量，提高生产效率。
车体车间：石利峰2011-3-27。