IATF16949-2016新产品导入管理程序
IATF16949-2016FEMA管理程序
目录1．目的2．适用范围3．定义4.职责和权限5．内容6．相关文件7．相关记录1．目的本程序确定了与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价了潜在失效对顾客产生的后果和影响，阐明了如何采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
2．适用范围本程序适用于公司所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。
3．定义3.1PFMEA—指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程潜在失效模式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
3.2严重度（S）—指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过制作更改或重新制作才能够实现。
3.3频度（O）—指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
3.4不易探测度（D）—指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
3.5风险优先数（RPN）—指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
4.职责和权限APQP小组负责过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）的制定与管理。
5．内容5.1提出：5.1.1凡属需要高度保证、可靠度偏低、制造或装配作业较为复杂，且较难达成工程规范的制程，往往是产品问题的所在，由生产单位，QC部或技术部提出实施FMEA制度要求。
5.1.2当新产品制作展开，由品质规划小组进行。
5.2辨认每一作业的重要特性：5.2.1工程机能：了解检讨产品的需要理由、目的及其被要求的机能，具体的记录下来。
IATF16494-2016APQP管理程序
目录1．目的
2．适用范围
3．定义
4.职责和权限
5．内容
6．相关文件
7．相关记录
1．目的
本程序规定了产品质量先期策划的工作方法，目的是为了贯彻实施本公司质量方针，预先对产品质量活动和措施进行统筹安排；促进对所需更改的早期识别；预防缺陷以达到本公司质量目标。
2．适用范围
本程序适用于本公司顾客新产品或更改产品的质量先期策划。
3．定义
3.1 特殊特性───显著影响与安全和政府法规的符合性和显著影响顾客满意度以及经本公司技术认定的产品/过程特性。
3.2 试生产───是应使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产产品，对制造过程的有效性的验证。
4.职责和权限
4.1技术部负责组织成立APQP多功能小组来进行产品质量先期策划活动；负责制定产品质量策划各阶段的进度计划；负责组织APQP多功能小组会议，协调各部门及APQP多功能小组开展APQP 工作。
4.2APQP多功能小组负责监督APQP工作进度。
参加对“产品质量策划总结和认定报告”的评审。
4.3 APQP多功能小组负责完成相应产品的APQP工作。
4.4 QC负责组织测量系统分析工作。
5．内容
6．相关文件。
新产品导入管理程序和流程图
5.3.2.1产品项目负责人组织设计开发工作，应输出一整套针对新产品的工程资料，并列出清单。同时保证设计输出能满足设计输入的要求；
5.3.2.2当评审过程中发现相关设计输出不能满足输入要求时，产品项目负责人应组织相关人员，进行设计修正，相关改善完毕后，对设计开发的相关阶段进行评审，直至设计结果符合要求。
5.6.2接到样品转量产的通知后，相关部门准备资料作为“样品总结会议”的输入，提交评审。
A．产品项目负责人提取样品开发的电子档资料，或填写《文件申请单》从文控中心提取电子档资料，在打样资料的基础上编制适用量产的技术文件，新增SOP/SIP，包装图等；
B．品质部完善SIP和检具设计；
C．必要时生产部进行模治具、检具的制作。
5.2.4客户需求评审通过，由工程部指定产品项目负责人、工程师、及相关人员，成立项目组。由业务工程将评审后汇总的相关客户需求资料、《设计方案书》、《客户需求反馈表》、客供样办或色板移交给工程部项目组，作为设计输入资料。客供样办移交品质部实验室管理。客供色板由工程部文员管理。
5.3产品和过程的设计与开发
3.2工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计；
3.3工程部样品组：负责样品的生产计划和物料控制、制造、组装，记录所有打样过程中的问题点。
3.4采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。合适供应商、协力厂商的开发；
5.3.1.3经工程部设计输入评审，客户需求资料完整，我司可以满足客户需求，由产品项目负责人根据《设计方案书》、《客户需求反馈表》、《设计输入评审报告》制订《样品项目进度跟进表》，展开新产品BOM、展开图、组装图、工艺卡等工程资料的设计与策划。
[实用参考]IATF16949-2016新产品导入控制程序
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新产品导入控制程序（IATF16949-2016）1．目的明确新客户、新产品导入管理流程，确保有序操作，以确保新产品能够顺利进行批量生产。
2．范围凡本公司导入未生产过的所有客户的新产品均属之。
3．职责3.1工程部3.1.1负责程序及相关技术资料的准备和确认；3.1.2负责新产品设计、设计及制造可行性确认、首样制作、验证、评审；3.1.3供应商原材料的承认及客户样品承认书的制作。
3.2PIE/生技3.2.1负责新产品夹治具的准备；3.2.2负责仪器设备测试参数的调试与设定；3.2.3负责新产品SOP的制作、FEMA、产线制程排定、标准工时的设定；3.2.4负责新产品问题分析及试产后总结会议召开。
3.3品管部3.3.1新产品检验标准、品质控制计划、SPC控制计划、抽样水准的制定。
3.3.2新产品进料、制程、出货的品质控制。
3.3.3新产品功能及可靠性的确认。
3.3.4新产品试产、量产阶段各制程数据收集与汇总。
3.4生管：新产品料况确认、样品生产及试产时程排定,3.5采购3.5.1新产品生产中所涉及到的所有辅料和设备工具的采购。
3.5.2新供应商的收集与评估。
3.6生产部3.6.1新产品的生产,以及生产中问题点的反馈。
3.6.2新产品生产数据及成品入库数据的管理。
3.7业务部：负责相关事宜与客户沟通,各种客供资料接收、转换、传递，以及新产品的组织评审。
4.术语和定义4.1NPI：NewProductIntroduction新产品导入4.2样品：根据客户资料制作的初始样板或客供样品，用作客户承认或生产检验参照品。
5.操作规程（新产品导入NPI程序）5.1新产品评估报价5.1.1当业务接到客户相关资料及样品后,转交工程部门对客户样品及相关资料进行可行性评估，对本司有能力制作的产品进行报价；5.2新产品样品委作5.2.1业务根据客户需求及《样品管理程序》开出“样品委作单”交工程部安排制样，工程部收到“样品委作单”后对要求制样的产品进行制造分析，如有疑问应通过业务与客户沟通处理,采用邮件、电话、传真等形式交由客户进一步确认并追踪。
IATF16949-2016新产品试产管理程序
新产品试产管理程序（IATF16949-2016）1．目的执行工厂生产的准备工作，确保新产品/新材料（包括新供应商的材料）的试产在有效的控制状态下进行，并通过试产进一步验证产品设计及物料的正确性，使试产中的异常问题得到排除，确保批量生产的顺利进行，以达到新产品的可制造性。
2．范围适用于公司所有新产品试产、新材料（包括新供应商的材料）试产、外包商新产品试产。
3．职责3.1 生管：负责将订单信息通知相关部门，试产计划的安排，物料的准备，试产前准备会议的召集及相关工作的跟进等3.2 工程部：负责新产品BOM、工艺图、SOP的制定；工装、夹具的设计、制作；负责试产指导，解决及跟进试产中的问题，BOM材料的核对，试产标准工时的核定，试产会议的召开及试产总结会议的主持等，负责确认新材料是否需要执行试产。
3.3 品管部：负责试产所需物料的来料检验、生产过程品质监控、产品可靠性试验。
3.4 生产部：负责依据试产计划及试产要求进行生产、试产过程中的品质检验；试产模具、治具验证等。
3.5 工程部最高负责人：负责试产及试产转量产前的批准；3.6 模具设计师：负责模具和治具的设计和验证；3.7 采购部：负责材料的购买，包括新供应商的引进，新材料试产申请；3.8 贸易部：负责外包商新产品试产申请和工作安排；3.9 其它部门：负责协助试生产的进行。
4.术语和定义4.1 试产：包括新产品的试产、新材料（包括新供应商的材料）的试产、外包商新产品试产三个部分；4.2 新产品试产：新产品首次接到订单（外部、内部）后,经工程部评估批量生产前需经过试产流程验证,而安排的小批量生产。
4.3 新材料：首次购买的材料，或新供应商首次交货或送样的原材料；4.4 外包商新产品试产：外包商首次生产我司产品而安排的试产。
5.操作规程A 新产品试产：5.1试产准备5.1.1业务部收到客户新产品订单后，依据《顾客有关过程控制程序》召集相关部门进行订单评审，业务部务必在开评审会之前提前两天将相关资料给到工程部，评审结果记录于《合同（订单）评审表》(LYD-FM-049 B)，各责任部门必须在评审表中注明评审意见；5.1.2 工程部根据新产品具体情况及以往经验评估新产品是否需要安排试产过程，用于验证产品过程设计的正确性及其相关辅、治具等资源的适用性；①如果不需要安排试产过程验证，则应在《合同（订单）评审表》的评审结论上注明（如：根据以往类似产品生产经验判定，该产品相关过程设计和辅、治具设计完全满足对产品生产的需求），可免除试产流程，直接进入量产阶段；如果条件性转量产，需经条件验证符合后，转量产。
新产品导入项目管理流程
提出改善方案、跟进改善进度、评定量试是否成功
产品部 1.产品部主导跟进产品量试问题点改善进度及结果
采购部 2.量产导入点检(5M及所有工程资料）
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生产部 品质部 3.量产导入许可签核（须总经理核准方可生效）
业务部 客户
4.量产导入
1.产品部主导，组织各部门对项目进行评审
产品部 2.项目进度控制、项目品质控制、项目风险控制评审，项目计
采购部 划与项
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生产部 目结果对照，判定是否符合预期目标。 品质部 3.项目成本控制及投资回报分析，项目效益评审
业务部 客户 4.项目成员工作绩效评估及项目奖励评估
工作输 入
1.检查客户资料是否完整（图档、样品、预计需 业务部 求量，交货方式、需求时间）
2.将客户资料移交产品部，发起《客户产品评估表》
客户资 料
产品部 1.接收业务部移交的客户资料
1.产品部主导新产品客户资料评估，填写《客户产品评估表》 产品部 2.分析客户资料是否完整（材料、规格、功能、表面要求、硬
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生产部 品质部 3.生产部主导量产后生产效率、生产成本改善、生产产能爬坡
业务部 客户
4.品质部主导量产后生产良率改善
5.项目PDCA循环改善
工作输出
产品资料 《客户产品评估表》
《客户产品评估表》
客户
资料打包寄出
业务部 资料接收
产品部
是否完整？
IATF16949-2016汽车产品质量管理体系导入推行计划
13
6、管理评审
总经理
各部门
实施管理评审，并保留相关记录
★
14
外部审核
文件审核
体系推行组
各部门
文件审核改善
★
15
现场审核
体系推行组
各部门
第三方审核
★
16
不符合项整改
不符合项部门
各部门
回复不符合项报告
★
17
取证
获取证书
体系推行组
新版证书
★
2、产品审核
品质
有能力的审核员
按照标准实施产品审核，并保留相关记录
★
10
3、过程审核
生产
有能力的审核员
按照标准实施过程审核，并保留相关记录
★
11
4、体系审核
体系推行组
有能力的审核员
按照标准实施体系审核，并保留相关记录
★
12
5、内部审核不符合项整改
体系推行组
各部门
审核小组开立不符合项，责任单位完成整改，审核员关闭不符合项
品质科
各部门
各部门内部审核员资格名单
★
3
质量方针修订、目标计划制定和评估
总经理
各部门主管
1、根据标准要求，评审、优化各部门目标指标
2、质量方针，年度计划，年度重点工作等
★
4
相关流程制度修订和发布
1、IATF16949-2016标准应用条款解释
体系推行组
各部门
标准条款对应的文件分析表
★
5
2、各部门对应标准和公司实际情况，识别出相关管理文件清单
体系推行组
各部门
各相关部门修订的相关文件清单
★
[实用参考]IATF16949-2016新产品试产管理程序
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新产品试产管理程序（IATF16949-2016）1．目的执行工厂生产的准备工作，确保新产品/新材料（包括新供应商的材料）的试产在有效的控制状态下进行，并通过试产进一步验证产品设计及物料的正确性，使试产中的异常问题得到排除，确保批量生产的顺利进行，以达到新产品的可制造性。
2．范围适用于公司所有新产品试产、新材料（包括新供应商的材料）试产、外包商新产品试产。
3．职责3.1 生管：负责将订单信息通知相关部门，试产计划的安排，物料的准备，试产前准备会议的召集及相关工作的跟进等3.2 工程部：负责新产品BOM、工艺图、SOP的制定；工装、夹具的设计、制作；负责试产指导，解决及跟进试产中的问题，BOM材料的核对，试产标准工时的核定，试产会议的召开及试产总结会议的主持等，负责确认新材料是否需要执行试产。
3.3 品管部：负责试产所需物料的来料检验、生产过程品质监控、产品可靠性试验。
3.4 生产部：负责依据试产计划及试产要求进行生产、试产过程中的品质检验；试产模具、治具验证等。
3.5 工程部最高负责人：负责试产及试产转量产前的批准；3.6 模具设计师：负责模具和治具的设计和验证；3.7 采购部：负责材料的购买，包括新供应商的引进，新材料试产申请；3.8 贸易部：负责外包商新产品试产申请和工作安排；3.9 其它部门：负责协助试生产的进行。
4.术语和定义4.1 试产：包括新产品的试产、新材料（包括新供应商的材料）的试产、外包商新产品试产三个部分；4.2 新产品试产：新产品首次接到订单（外部、内部）后,经工程部评估批量生产前需经过试产流程验证,而安排的小批量生产。
4.3 新材料：首次购买的材料，或新供应商首次交货或送样的原材料；4.4 外包商新产品试产：外包商首次生产我司产品而安排的试产。
5.操作规程A新产品试产：5.1试产准备5.1.1业务部收到客户新产品订单后，依据《顾客有关过程控制程序》召集相关部门进行订单评审，业务部务必在开评审会之前提前两天将相关资料给到工程部，评审结果记录于《合同（订单）评审表》(LPD-FM-049B)，各责任部门必须在评审表中注明评审意见；5.1.2工程部根据新产品具体情况及以往经验评估新产品是否需要安排试产过程，用于验证产品过程设计的正确性及其相关辅、治具等资源的适用性；①如果不需要安排试产过程验证，则应在《合同（订单）评审表》的评审结论上注明（如：根据以往类似产品生产经验判定，该产品相关过程设计和辅、治具设计完全满足对产品生产的需求），可免除试产流程，直接进入量产阶段；如果条件性转量产，需经条件验证符合后，转量产。
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新产品导入管理程序
(IATF16949-2016 )
1. 目的
1.1为有效执行新产品的开发工作，确保产品达到客户指定的要求与品质，特制定此程序；
1.2使新产品开发流程标准化，作为新产品开发小组中各部门成员作业依据；
1.3通过新产品开发过程中的各项技术资料、文件的完善和经验累积，逐步形成公司的核心竞争力。
2. 范围
适用于新产品从策划到设计开发到量产的全过程的各个阶段的验证与控制•
在现有系列产品的基础上衍生零件而增加的新规格产品。
3. 规范性引用文件
GB/T13914-ST6、FT7
4. 定义
新产品：指采用新技术原理、新设计构思研制生产或在结构、材质、工艺等某一方面有所突破或较原有产品有明显改进，从而显著提高了产品性能或扩大了使用功能，并对提高经济效益具有一定作用的产品，一般具有新原理、新结构、新技术和新材料等特征。
衍生产品开发：指在公司现有产品的基础上，通过零件的组合、增加或变更，从而衍生出一种新规格的产品的开发。
5. 职责
5.1总经理职责
5.1.1负责配置新产品所需的生产物资、工艺设备、人员、作业环境等资源；
5.1.2负责样品、小批量试制、批量生产各阶段物料的采购
5.1.3负责新产品生产过程中工艺、检验文件的审批
5.1.4负责量产之前产品验证质量信息传递及跟踪
5.1.5负责新产品开发项目推进工作的验收
5.2办公室职责
521负责制作新产品工艺流程图与作业指导书；
5.2.2负责新产品相关知识培训与考核工作；
5.2.3负责相关表单、标识的制作、跟踪
5.3技术部职责
5.3.1负责新产品、新工艺的研发、验证、申报等；
5.3.2负责新产品模具开发与制作，试生产过程中的技术、工艺指导；
5.3.3负责推进技术革新、工艺改造等。
5.4生产车间主任职责
5.4.1负责新产品样品、小批量试制、批量生产的全面工作，制定整体生产计划、人员设计和监督流水线运行规则；
5.4.2负责配置新产品所需的生产物资、工装夹具、作业环境等资源；
5.4.3负责生产的相关报表及设备点检做好记录；
5.4.4负责新产品项目的跟进，配合相关人员处理好异常。
5.5仓库的职责
5.5.1负责对新产品电镀进出数量与存放点的管控
5.6品管部的职责
5.6.1负责新产品样件检验、试验，并提供检验记录及试验报告；
5.6.2负责新产品质量问题改进的管控工作；
5.6.3负责组织对客户投拆的处理、回复书面对策报告；
5.6.4负责不合格品的控制和处理方案，批量报废、特殊采用等。
5.7销售部的职责
5.7.1负责制定销售计划、市场发展战略及目标，规定业绩目标，收集业绩考核结果；
5.7.2负责收到订单、确认订单信息，回复交货期；
5.7.3负责制定生产计划及出货计划；
5.7.4负责协助生产部安排生产、并跟踪产品生产进度；
5.7.5负责新产品的包装方法与运输的设计能满足客户需求；
5.7.6负责做好顾客满意度调查与测量。
6. 新产品管理流程图（见附录A）
7. 新产品管理内容与方法
7.1新产品开发意向的确认及评估
7.1.1成立新产品开发小组，由总经理担任组长，办公室、技术部、生产部、品管部、供销
部等人员为组员。
7.1.2总经理根据市场需求信息或客户来函、来图、来样要求，确定新产品开发的初步意向，
予以记录后会同技术部、生产部初步评估新产品设计、生产的可行性，评估的内容包括①市
场预测分析、顾客要求②产品技术水平③产品结构、性能继承性和复杂性④产品零件的加工
工艺性⑤新材料、新工艺的可操作性⑥生产能力、质量保证能力、时间进度要求等；根据类似产品的经验编制初步的产品规格文件及外观图样，工艺流程、过程流程。
技术部对客户图纸
每个零部件尺寸、材料、加工方法进行分析与确认，完成后填写《新产品开发可行性评估表》，由总经理批准后送技术部执行开发任务。
7.1.3新产品开发项目推进工作布署：新产品立项后由总经理召集相关人员召开新产品开发
会议，并根据客户要求完成的日期确定开发计划及进度，对每个部门的工作进行分工。
7.2样品阶段生产
7.2.1模具的开发、制作：技术部根据客户图纸每个零部件尺寸、材料、加工方法，对照《模
具制造进度表》完成模具的设计与制作工作。
7.2.2原材料的采购：采购人员根据客户需求产品选择供应商进行原材料采购，并签订采购
合同与供货协议，每年定期对合格的供应商进行评审。
检验员对送回的原材料进行全寸、外
观、材质的检验，相关资料存档。
7.2.3工装、夹具、检具的设计由线切割老师负责，车间主任跟进工装/夹具的是否与产品匹
配。
724员工作业方法的拟订：办公室根据技术部的相关技术资料对新产品每道工序进行编制《作业指导书》。
725产品标准的拟订：客户没有提供产品标准时，品管部需要根据相关的法律、法规以及顾客的要求，过去类似产品的功能、可靠性、耐久性和结构要求，拟订该产品的《成品检验卡片》，在主型号标准基础上增加成品图等具体产品参数的标准。
《成品检验卡片》作为产品
成品验证的依据。
726试生产控制计划：生产部小组成员将过程流程图、作业指导书、成品检验卡片等拟订的技术资料作为控制计划的输入，制订生产排程计划表。
7.2.7样品质量控制：样品生产出来质检员第一时间对产品进行全尺寸测量、外观检验，生产中出现的不良，及时填写《不合格品评审表》、《返工返修处理单》，配合生产管理处理好品质异常。
728样品终检控制：对成品进行全面的外观、焊接、铆合、镀银层的检验，另外性能材质和焊接钎着率及时送委外检测，合格后填写《出厂检验记录表》。
729为减少过程开发缺陷导致产品质量问题，品管部需对制程进行PFMEA分析，分析源
自机器、材料、环境、方法和人力等因素的变异来源，拟订质量控制计划、PFMEA。
7.2.10样品送客户验证：按客户验证要求提供相关资料与样品数量给客户，跟踪验证的结果，收到客户的《样品（验证）产品跟踪单》后针对所反映的问题加以改善，若样品验证不合格，则进行第二次送样，直至合格才能小批生产。
7.3小批阶段生产
7.3.1过程流程的设计：技术部依据产品特性确定生产工序流程，最终确定产品的《工艺流程图》。
7.3.2针对样品阶段的验证问题与内部反馈的品质问题开展《新产品知识培训》，全体员工参
与并签到培训。
7.3.3品管部对小批《作业指导书》、《成品检验卡片》、《检验规范》修订评审
7.3.4品管部对生产的模具、夹具、检具进行验证，确保每道工序的产品质量。
735生产部按生产排程进行小批生产，数量按客户要求来做。
736质检员在小批中发现的质量问题认真分析，给出的整改报告及时处理。
产品的关键尺寸把控好，填写《关键尺寸CPK报告》。
7.3.7成品最终检验流程与样品阶段一致。
738品管部编制小批阶段《质量控制计划》、《PFMEA》。
739瓶颈工序的识别：办公室依据销售部的订单计划与生产部实际每天生产的产值数量，对新产品以月为单位进行评估，填写《产能预估表》，得出的瓶颈工序给予原因分析与整改措施。
7.3.10包装方案的拟订：供销部需根据客户的要求和为保证产品在使用过程中完整性为目的而设计包装标准。
7.3.11小批送至客户组装与功能检测，流程与方法同样品阶段一致。
7.4批量生产
7.4.1品管部对所有生产工艺文件与检验规范标准化（《作业指导书》、《成品检验卡片》）、《检验规范》，由总经理审核后盖上受控章，分发至每个部门。
7.4.2接到客户的量产通知后才生产，数量依客户订单。
7.4.3品管部维持小批阶段质量控制，《质量控制计划》、《PFMEA》文件标准化。
7.4.4品管部对每批产品出货质量做好管控，相关记录存档。
7.5客户满意度调查：送至客户的产品加以调查产品质量是否达标，装配是否稳合，有哪些需要改进的方面？
8. 变更点管理
8.1对产品制造地、原材料、关键设备/模具、工艺流程、工艺参数发生变更，总经理安排对变更点重新试产，将变更产品送至客户验证，产品合格后再生产。
8.2品管部对生产文件、检验文件版本管控《作业指导书》、《成品检验卡片》）、《检验规范》。
8.3具体流程与方法详见《技术变更管理程序》
9. 记录和表格
10. 相关表单
《新产品开发可行性评估表》
《新产品项目推进计划表》
《模具制作进度计划表》
《全尺寸测量报告》
《夹具、检具设计单》
《模具/工装验收单》
《夹具、检具验收单》
《不合格品评审表》
《返工返修处理单》
《8D报告》
《关键尺寸CPK报告》
《产能预估表》
《技术变更通知单》
《技术变更验证单》
《量产准备检查表》
《供货协议》《采购合同》《性能、材质检测报告》《钎着率检测报告》、《样件鉴定记录表》
《小批量试制（验证）产品跟踪单》
SABA新产品导入流程图。