新产品导入程序
新产品导入流程程序
新产品导入流程程序新产品导入流程程序指的是企业在引进新的产品时，根据一定的流程和程序进行管理和操作的一种方式。
该流程程序包括市场调研、产品评估、供应链管理、营销推广、销售预测、上市发布等多个环节。
下面将详细介绍新产品导入流程程序。
第一阶段：市场调研为了了解市场上是否存在需求和新产品的潜在市场规模，企业需要进行市场调研。
市场调研可以通过问卷调查、焦点小组访谈、观察竞争对手等方式进行。
调研的目的是了解目标市场的消费者需求、竞争对手的产品特点、价格策略等信息，从而为后续的产品评估和推广制定相关策略。
第二阶段：产品评估产品评估是企业对新产品进行技术、质量、市场和经济等方面的评估。
在技术评估方面，企业需要评估产品的技术可行性、开发和生产成本、研发周期等。
在质量评估方面，企业需要评估产品的质量标准、可靠性、产品测试等。
在市场评估方面，企业需要评估产品的市场潜力、竞争力、目标市场的需求等。
在经济评估方面，企业需要评估产品的预计销售额、利润率、回收期等。
通过产品评估，企业可以判断是否值得引进和进一步开发。
第三阶段：供应链管理供应链管理是指在新产品导入过程中，企业需要与合作伙伴建立供应链关系，确保产品的顺利生产和流通。
供应链管理包括与原材料供应商的谈判和签约、物流配送的安排、生产计划的制定等。
通过供应链管理，可以达到优化资源配置、提高效率、降低成本的目标。
第四阶段：营销推广营销推广是指为了让新产品得到市场认可和销售，企业需要通过多种渠道进行产品宣传和推广。
营销推广活动可以包括线上推广如电子商务平台的搭建、社交媒体的运营，线下推广如展会、广告等。
通过营销推广活动，可以提升产品的知名度和影响力，吸引消费者的关注和购买。
第五阶段：销售预测销售预测是指企业对新产品的销售量和销售额进行估算和预测。
销售预测可以基于市场调研数据、历史数据、竞争对手数据等进行分析，采用定性和定量的方法进行预测。
通过销售预测，企业可以制定合理的生产和销售计划，避免库存积压和供应不足的问题。
制造业新产品导入流程
制造业新产品导入流程制造业在创新和引进新产品方面起着关键作用。
导入新产品易于高效，需要一套完善的流程来确保成功。
以下是一个制造业新产品导入流程的示例。
一、市场调研和需求分析在导入新产品之前，必须进行市场调研和需求分析。
这可以通过市场调研、客户反馈和竞争分析等方式来完成。
确定用户需求和市场潜力，以便更好地选择需要导入的新产品。
二、产品评估和选择在进行市场调研后，需要对潜在的新产品进行评估。
评估可以包括以下几个方面：产品的技术水平、产品的功能和特点、产品的制造成本、产品的竞争力以及产品的市场价值等。
最终，选择一个适合企业的新产品。
三、供应链建设为了导入新产品，需要建立有效的供应链。
这可能包括与供应商建立合作关系、与物流公司合作建立物流渠道、与销售渠道合作建立销售网络等。
建立供应链的目标是确保产品的顺利运输和销售。
四、技术调试和生产准备在导入新产品之前，需要进行技术调试和生产准备工作。
这可以包括以下几个方面：调试和优化生产设备、培训员工以适应新产品的生产要求、准备原材料和零部件等。
确保生产线能够正常运作，并满足产品的质量和生产要求。
五、市场推广和销售在产品生产之后，需要进行市场推广和销售工作。
这可以通过广告、展览、促销活动等方式来完成。
同时，与供应商和销售渠道保持紧密合作，确保产品能够成功进入市场并得到消费者的认可。
六、售后服务和反馈收集成功导入新产品后，需要提供有效的售后服务，并收集用户的反馈。
这有助于改进产品质量和功能，同时也有助于建立企业品牌和用户口碑。
收集用户反馈信息，及时解决问题，提高产品质量和服务水平。
七、维持和升级一旦成功导入新产品，企业需要致力于维持和升级产品。
这可以通过优化生产工艺、提升产品质量和功能、不断改进供应链等方式来实现。
维持产品的竞争力和市场份额，并保持企业的创新能力。
总结起来，制造业新产品导入的流程包括市场调研和需求分析、产品评估和选择、供应链建设、技术调试和生产准备、市场推广和销售、售后服务和反馈收集以及维持和升级等环节。
新产品导入流程
新产品导入量产作业流程一目的。
为了规范新产品试产工作管理，增强新产品导入工作的过程控制能力，提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的可制造性（DFM）、可测试性（DFT），以确保顺利导入量产。
二范围适用于公司所有新产品在生产导入的全过程。
三组织与权责。
1 研发部：对策分析与设计变更，提供样品及技术（协调研发硬件/软件部门明确及发放新产品有关设计资料（BOM/GERBER/光板/线路图/烧录软件/测试软件/测试方法/结构图/包装图/1台以上的研发样机等）；零部件承样书。
2 中试部：（1）承接新产品技术及资料，根据产品特性评估可生产性。
（2）参加”新产品准备会议”，对新产品是否满足试产条件进行评估；并填写《试产前准备工作检查表》。
根据填检实际情况并给出中试生产计划。
（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，流程图之草拟。
（4）规划新产品之测试方案，测试设备清单，测试架构，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP。
（5）组织相关人员对试产过程进行跟线，对试产产品在线生产的整个过程进行组织并协调，统计、反馈、跟踪解决试产发现的各类问题，达到试产目的。
（6）召集召开“新产品试产总结会议”，汇总试产过程中的技术、工艺问题，并分析、总结，出具《试产问题总结报告》，逐步减少试产问题，评估是否可以进入批量生产。
3 质量部。
（1）产品设计验证测试（Design Verification Test：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4 生产计划：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）生产备料5 生产执行单位：（1）新产品生产。
（2）产品技术资料承接及消化。
6 文控中心：资料接收发放与管制。
四名词解释。
1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 小批量试制（Production Pilot Run：试制）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
新产品导入程序
1.目的：此流程定义了如何将客户新产品需求转化为公司批量生产的过程。
通过对新产品导入整个流程有效的控制，从而确保全面并充分的理解客户需求，并能客户提供高质量的产品。
2.范围：公司所有产品。
3.定义：新产品：客户导入的新设计一件或一类产品，此产品在公司内部从未生产过或从未生产过与客户要求相近或相似产品。
新产品导入分样品阶段和批量生产阶段。
设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等。
设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、工艺图纸、BOM等；4.职责：业务部：负责与客户接洽，向技术部门提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料；跟踪新产品进程；协助其它部门与客户建立沟通渠道。
技术部：主导新品导入全过程；负责组织新产品工艺设计和变更实施，负责组织相关部门新产品技术分析，技术资料转换；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及样品的验收工作；批量生产前后的技术支持；工夹和检具设计。
采购部：负责采购样品试制过程中所需的物料，如原材料，加工设备，工装以及外协加工等。
计划部：样品生产讲度计划跟进及控制。
生产部：参与并协调打样，并负责依技术要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法，同时向技术和质量反馈生产过程中的问题点。
质量部：协助打样过程中的相关质量特性检查；客户样品检查确认；收集并整理送样文件；协助生产部进行批量生产释放。
文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准化受控管理。
5.新品导入过程：5.1设计输入及评审5.1.1技术部应根据业务部提供的资料、及产品和过程的相关要求，组织相关人员对相关信息进行评审，并将评审结果记录于《技术评审表》中；如客户对技术评审有特殊要求时，按客户要求进行评审。
5.1.2经技术部设计输入评审，客户需求资料不清晰，或我司不能满足客户需求时，将信息反馈给业务部，由业务部于客户处获取必要的资料及协助。
5.1.3经技术部设计输入评审，客户需求资料完整，我司可以满足客户需求，由技术部门展开新产品BOM、生产工艺图等技术资料的设计与策划。
新产品导入管理程序文件
新产品导入管理程序新产品导入管理程序1.目的对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。
1.围适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理。
本程序产品的设计与开发适用于ISO9001、ISO14001、QC080000的所有条款，不适用于ISO13485标准中7.3产品设计开发章节。
2.职责2.1业务部工程组：根据客户需求，向设计人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；设计工程师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案；2.2工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计；2.3工程部样品组：负责样品的生产计划和物料控制、制造、组装，记录所有打样过程中的问题点。
2.4采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。
合适供应商、协力厂商的开发；2.5品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品检验和检具的设计；2.6生产部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制造。
2.7文控中心：负责新产品相关资料、技术规、标准的受控管理3.定义新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样品”称呼；设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等；设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、图纸、BOM、Flow chart等；4.程序4.1市场调查与客户需求4.1.1客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、客户、客户群的定制需求获取；C、业务部对外业务员在同客户交流时获取；D、业务部工程组在与客户直接交流时获取。
新产品导入流程规范
新产品导入流程规范1.产品开发：确定新产品的研发目标、功能特点等，并与研发团队合作进行产品研发与设计。
2.市场调研：对目标市场进行调研，了解竞争对手、市场需求以及消费者的反馈意见等。
3.商业计划书：编制新产品的商业计划书，包括市场分析、销售预测、竞争策略等，为产品导入提供决策参考。
4.技术验证：对新产品进行技术验证，并与相关部门合作进行样品测试和验证，确保新产品符合技术要求。
5.生产准备：基于市场需求和销售预测，制定生产计划，并与生产部门合作进行生产准备工作，包括原材料采购、设备调整、生产线布置等。
6.包装设计：与包装设计部门合作进行产品包装设计，确保包装与产品相匹配，同时能够满足市场需求和消费者的喜好。
7.质量控制：与质量控制部门合作，制定新产品的质量标准和检验方法，确保新产品的质量符合要求。
8.市场推广：与市场部门合作制定市场推广方案，包括广告宣传、促销活动、渠道建设等，以提高新产品的知名度和销售。
二、新产品导入流程具体步骤1.产品开发(1)确定新产品的研发目标和功能特点。
(2)进行产品原型设计和模型制作。
(3)测试原型并进行改进。
(4)确定最终产品设计。
2.市场调研(1)调查目标市场的需求和竞争对手情况。
(2)分析目标市场对新产品的需求程度。
(3)收集消费者的反馈和需求意见。
3.商业计划书(1)编制商业计划书，阐述新产品的市场分析、销售预测、竞争策略等。
(2)提供商业计划书给上级管理层进行评审和决策。
4.技术验证(1)对新产品进行技术验证，包括样品测试和验证。
(2)确保新产品的技术要求得到满足。
5.生产准备(1)制定生产计划，包括生产数量和生产周期等。
(2)采购原材料、调整设备配置，并进行生产线布置。
(3)分配生产任务给各个生产环节，并追踪生产进度。
6.包装设计(1)与包装设计部门合作，进行新产品的包装设计。
(2)确保包装与产品相匹配，同时满足市场需求和消费者的喜好。
7.质量控制(1)与质量控制部门合作，制定新产品的质量标准和检验方法。
新产品导入程序
文件編号：DG-QP-171.目的:为确保新产品从研发顺利导入量产阶段，能提供正确完整的生产和技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
2.范围:适用于公司新产品的验证导入。
3.定义:3.1 工程试制（Engineering Pilot Run）EPR ：确认新产品开发设计成熟度所作的试制与测试。
3.2 量产试制（Production Pilot Run）PPR ：确认新产品量产时的作业组装所做的试制与测试。
3.3 量产（Mass Production）MP ：量产试制后的正式生产。
3.4 物料清单（Bill of Material）BOM ：记录料号，品名/规格，位置，单位用量等相关信息。
4.权责:4.1 技术服务部：4.1.1 负责设计和开发计划、设计并输出文件、试制及设计验证、模具/治具制造、物料清单BOM的建立、工程试制EPR及组织量产试制PPR。
4.1.2 负责设计验证及试制所需零部件的采购。
4.1.3 负责主导解决设计验证及试制过程中的技术问题。
4.2 计划部/采购部：4.2.1 负责试制的计划安排，协助技术服务部采购试制所需零部件。
4.3 生产部：4.3.1 负责产品各工序的操作文件SOP的编制。
4.3.2 按计划部的安排配合试制，反馈试制过程中发现的问题点。
4.4 品质部：4.4.1 负责各工序的检验文件SIP的编制。
文件編号：DG-QP-174.4.2 负责样品及试制品的检查及检测。
5.作业内容:5.1新产品设计项目的确立和开发计划5.1.1 立项的依据、设计和开发的项目来源于1)与顾客签定的特殊合同或技术协议；2)市场调研和分析；3)公司的决策。
5.1.2 技术服务部根据以上内容，制定相应的设计和开发计划，包括但不限定如下：1)设计和开发的项目要求；2)各阶段的人员职责分工、进度要求；3)需要增加或调整的资源(如仪器、设备、人员等)；4)产品功能、主要技术参数和性能指标及主要零部件结构要求等；5)适用的相关标准、法律法规、顾客的特殊需求等；6)以前类似设计的有关要求，及设计开发所必须的其它要求，如环境、安全、寿命、经济性等要求。
新产品导入流程范文
新产品导入流程范文一、市场分析市场分析是新产品导入的第一步。
在市场分析阶段，企业需要进行市场调研，确定目标市场的需求和趋势，评估竞争对手的产品和营销策略。
同时，还需要进行消费者调查，了解他们对类似产品的需求和喜好。
通过市场分析，企业可以确定新产品的市场定位和目标群体，为产品开发提供指导。
二、产品开发产品开发是新产品导入的核心步骤。
在产品开发阶段，企业需要确定产品的功能和特性，进行设计和原型制作。
同时，还需要进行生产工艺和技术的研发，确保产品的质量和可生产性。
在产品开发过程中，企业还需要进行采购和供应链管理，确保原材料和零部件的供应。
三、行业定位行业定位是新产品导入的重要环节。
在行业定位阶段，企业需要确定新产品在市场上的竞争地位和差异化优势，为市场营销和销售推广提供支持。
行业定位需要考虑竞争对手的产品、价格、品牌形象等因素，确定自己的市场定位和定价策略。
四、市场营销市场营销是新产品导入的关键步骤。
在市场营销阶段，企业需要制定市场营销策略，包括产品定价、渠道选择、促销活动等，推广新产品。
市场营销还包括品牌建设和公关活动，提高消费者对新产品的认知度和信任度。
同时，还需要开展市场推广活动，如广告、网站建设等，增加新产品的曝光度。
五、销售推广销售推广是新产品导入的重要环节。
在销售推广阶段，企业需要进行销售战略的制定和销售团队的培训，提高销售人员的销售技巧和产品知识。
同时，还需要建立销售渠道和分销网络，扩大产品的销售范围。
销售推广还包括客户关系管理和售后服务的建立，提供给消费者优质的购买和使用体验。
六、产品评估和改进产品评估和改进是新产品导入的最后一步。
在产品评估和改进阶段，企业需要对新产品进行市场反馈和用户反馈的收集和分析。
通过收集用户反馈，了解产品的优点和缺点，为产品改进提供参考。
同时，还需要对销售和市场表现进行评估，确定产品的市场潜力和未来发展方向。
综上所述，新产品导入流程包括市场分析、产品开发、行业定位、市场营销、销售推广以及产品评估和改进。
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新产品导入程序
1、目的
使新产品导入程序清晰，各部门职责明确，有利于试产的顺利进行。
从而使试产产品能够达到客户预期要求.
2、适用范围
本规范适用于本公司试产与量产控制过程.
3、定义:
试产通知单: 通知各生产相关部门的关于新项目要求进行试产的表格，该表格包含试产的详细信息和需求目的.
试产总结报告: 汇总试产中所出现的各种问题，原因及相关纠正措施和责任归属人的表格.
4、职责权限
4.1 项目部：负责新项目业务的接洽及与客户合同的签定，新产品项目启动会议的召开、给出客户与公司的联络窗口、内部订单的下发.
4.2 工程部
4.2.1 NPI工程师负责资料的接收与发放、主导试产产前会议与试产总结会议。
协调试产中所有相关事宜.
4.2.2 BOM专员负责BOM等资料转换、及系统导入
4.2.3 测试工程师负责治具的制作与验证，产能、测试耗材的评估
4.2.4 工程部主管及经理主导新产品试产评审.
4.3 SMT工程部
4.3.1 工艺工程师负责工艺评估、钢网\夹具的制作与验证及试产跟进
4.3.2 程序员负责新产品程序编写
4.3.3 设备工程师负责程序的调试与设备的维护.
4.3.4 设备工程主管全面负责SMT试产相关事宜.
4.3.5 PMC:负责试产日程的安排，跟进物料及出货状况.
4.4生产部:按照试产需求进行作业并负责记录各站点的不良状况.
4.5 品质部
4.5.1 IQC负责物料来料检验.
4.5.2 IPQC负责产品的监控.
4.5.3 OQC负责成品检验出货.
4.5.4 QE负责产品品质标准的判定及来料异常的联络处理及协助工程完成试产总结报告.
4.6 物控部:负责湿敏元件的烘烤与管控并掌控物料损耗情况,协助生产物料上线.
4.7文控中心: 负责对工程部所提供的试产资料进行管控发放，并存档.
4.8各相关部门在新产品导入的每个阶段全力协助工程部做好试产工作,满足客户要求.
5、运作程序
5.1 项目部订单接收
5.1.1 项目部接到客户订单时与客户谈好相关的商务条件及签定加工合同
5.1.2 根据客户谈好的项目订单下发内部订单给到工程部,同时启动项目导入会议，将客户的对应联络窗口发给工程部及相关部门，并将我司对应的联络窗口发给客户
5.1.3 项目导入会议启动后开始新产品导入
5.2 新产品导入
5.2.1 工程部NPI接到项目部内部订单时向客户索要产品所须的相关资料（BOM、位号图、GERBER、坐标文件、CAD图、测试软件、下载\较准平台、PCB拼板、样品、夹具、数据线、测试辅料）等
5.2.2 NPI收到试产相关资料时与客户协商是否由我司代工制作(SMT钢网、夹具、测试治具)等，同时将下发试产通知单及产品资料给到相应的部门做产前准备工作
5.2.3 钢网夹具合同签定OK后通知SMT工程部制作钢网、夹具和测试工程制作测试使用的相关治具
5.2.4 BOM专员开始对客户BOM进行转换导入系统.转换时若有BOM须要确认时及时反馈给客户进行确认,必要时反馈给NPI工程师与客户进行确认.确认OK后将BOM、丝印图等资料给到文控进行发放.
5.2.5 IQC根据下发的BOM对客供物料进行检验，当物料来料异常时，IQC工程师负责与客户进行确认
5.2.6 IQC物料检验OK后物控部根据我司《湿敏元器件运作规范》对湿敏元件进行烘烤并管控.
5.2.7 SMT工程部
A：工艺工程师根据产品GERBER文件与PCB制作钢网要求表给钢网公司制作钢网，钢网制作OK后对钢网进行检验。
若钢网为客供时：工艺工程师负责对钢网进行
检验评估是否符合我司要求及产品工艺要求.客供钢网不合格及时反馈给NPI工
程师联络客户处理.
B：程序员根据NPI提供的BOM、坐标文件、位号图等相关资料编写程序,编写程序时发现的问题及时反馈给NPI与客户进行确认.
5.2.8 测试工程
A：测试工程师根据治具相关的资料制作测试所需的相关治具及对制作OK的夹具进行检验.若客户测试治具为客供时：测试工程师负责对客供治具进行检验评估是否符合我司及产品要求，客供治具不合格时及时反馈给NPI工程师联络客户处理.
B: 根据客户提供的(下载软件\下载平台\较准平台)进行验证客户提供的相关资料的可行性,有问题或疑问时及时反馈.
C: 根据现有测试治具及测试辅料评估出现有的测试产能反馈给NPI工程师联络客户处理.
D：根据产能对测试辅料进行评估并提供辅料清单给NPI工程师
5.2.9 PMC跟进物料状况
5.3 试产会议召开
5.3.1 NPI收到各部门的准备信息后组织召开试产产前会议
5.3.2各部门在试产会议上将试产准备进度进汇总
5.3.3 NPI综合各部门信息评估是否可以进行试产
5.3.4 PMC根据NPI的通知安排新产品上线试产
5.4 试产
5.4.1 生产部按照试产要求进行作业
5.4.2 工程部相关人员和客户跟线人员上线指导作业，及确认产品的相关问题
5.4.3 品质部人员监督作业流程
5.4.4 生产部、品质部如实填写试产记录及提交试产报告.
5.4.5 维修工程师对不良品进行分析并在试产报告当中如实填写不良原因
5.4.6 试产中所遇到的问题由NPI和客户现场确认，但所有确认必须有NPI或客户签字/ 邮件等书面文件支持方可生效。
5.5 试产总结
5.5.1 试产完成后NPI组织参与试产的人员(生产、工程、品质、物控、项目)召开试产总结会议，必要时通知客户参加
5.5.2 各部门参与试产的相关人员将试产中的问题在试产会议上进行汇总.
5.5.3 NPI根据试产会议的内容及各部提交的试产报告进行总结并完成《试产报告》
5.5.4 各部门的试产总结报告必须真实、准确的记录并及时提交（试产完成后应立即提交）5.5.5试产报告完成后经工程部经理审核后方可发给客户（试产报告在试产完一天内必须发出）
5.5.6 试产报告发给客户后NPI人员应向客户进行回访此次试产的问题并将回访后的问题知会责任部门进行持续改善
6、相关及支持性文件:
6.1 《文件与资料控制程序》
6.2 《湿敏元件运作规范》
7、相关记录表单
7.1 《试产通知单》
7.2 《试产评估报告》。