【生产管理】切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页)
切削加工培训资料
三、切削层参数（如上页图）
1．切削厚度hD――垂直与切削刃的方向上度量的切削层 截面的尺寸。（mm）
mm2
2．切削宽度bD――沿切削刃方向度量的切削层截面的尺 寸。(mm)
3．切削面积AD――给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面
淬透性、耐热性（220～250℃）有所提高，热处理变形 小，
高速钢
含Cr、W、V等元素较 多的合金工具钢
W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2
它的耐热性大大提高（540～650℃），从而耐磨性也有 所提高，强度、韧度和工艺性都较好
钨钴类【由WC和Co组 成】
YG3、YG6、YG8(数字表示 含钴量的百分数)【相当于
可用于切削高硬度等难加工材料的 精加工
3．其他新型刀具材料简介 高硬度、高强度、高韧性、高耐热性等难加工材料的不断增多，要 求刀具材料也不断改进与创新，而且新材料的引入和原有材料的改 进是刀具改革的根本方向。
（1）高速钢的改进:添加新元素，提高其硬度和耐热性（如 加Al）;或细化其晶粒，消除碳化物偏析。
里的横截面积。( AD fa p bD) hD
§1－2 刀具材料及刀具结构
一、刀具材料
1.对刀具材料的基本要求 （1）高硬度 刀具材料的硬度必须高，一般其常温硬度要求在 62HRC以上。 （2）足够的强度和韧度 以承受很大的切削力、冲击与振动。 （3）高耐磨性 以抵抗切削过程中的剧烈磨损，保持刀刃锋利。 一般情况，材料的硬度愈高，耐磨性愈好。 （4）高的耐热性 刀具材料应在高温下仍能保持较高硬度，又 称为红硬性或热硬性。（常用刀具材料的耐热性见图1－3， 耐热性是衡量刀具材料性能的主要指标，它基本上决定了 刀具允许的切削速度。） （5）良好的工艺性 以便于刀具制造，具体包括锻造、轧制、 焊接、切削加工、磨削加工和热处理性能等。
磨削加工通用工艺守则
磨削加工通用工艺2010年8月一、前言本守则规定了磨削加工应遵守的基本规则，适用于本企业的磨削加工。
除另有相关特殊规定外操作者必须严格执行本守则。
二、操作规则1 加工前的准备1.1 操作者必须首先检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2操作者要看懂看清工艺规程、产品图样及其技术要求，并按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题或有疑向应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
1.3按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，要熟悉其使用要求和操作方法，发现问题及时处理。
1.4加工所用的工艺装备必须放在规定位置，不得乱放，更不准随意拆卸和更改。
1.5检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。
加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
2 工件的装夹2.1 在工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与磨具的相对位置。
2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：①尽可能使定位基准与设计基准重合；②尽可能使各加工面采用同一定位基准。
2.4轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦净中心孔。
经过热处理的工件，须修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，并加好润滑油。
2.5在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖轴线重合。
2.6对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正。
①对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；②对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应达到ZBJ38001的相应要求。
2.7 装夹组合件时应检查结合面的定位情况。
2.8夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。
切削加工的培训计划
切削加工的培训计划一、培训计划背景切削加工是制造业中非常重要的一项工艺，它涉及到各种材料的切削加工，包括金属、塑料、陶瓷等。
切削加工过程中，需要操作各种不同的切削设备和工具，以及掌握不同的切削技术和加工方法。
因此，切削加工人员的培训非常重要，只有经过专业的培训和实践，才能熟练掌握切削加工技术，保证产品的质量和生产效率。
本培训计划旨在为切削加工工作者提供全面系统的培训，使他们能够掌握切削加工的基本理论和技术，提高切削加工的技能水平，提高工作效率和生产质量。
二、培训目标本培训计划的目标是使学员可以掌握切削加工的基本理论和技术，包括刀具选择和使用、加工工艺、加工参数的确定和调整、加工设备的操作和维护等方面的知识和技能，以及提高学员的操作技能和判断能力，提高产品的加工质量和生产效率。
全面了解和掌握切削加工过程和技术，为切削加工领域的专业人才培养打下坚实的基础。
三、培训内容1. 切削加工基础知识（1）切削加工的概念和基本原理（2）切削加工的特点和优势（3）切削加工的发展现状及趋势（4）切削加工的应用范围和主要工艺2. 切削加工工艺（1）刀具材料、结构和性能的要求（2）刀具的选择、安装和操作（3）加工工艺和工艺路线的确定（4）加工参数的选择和调整（5）切削力的计算和分析（6）振动和热量的控制3. 切削加工设备（1）常见切削加工设备的结构和工作原理（2）数控刀具（3）高速切削机床（4）自动化加工设备4. 切削加工技术（1）常用的切削工艺（2）常见的切削加工方法（3）刀具刃磨技术（4）精密切削技术（5）钻孔、铣削、车削、镗孔等切削加工技术5. 切削加工质量控制（1）质量控制的基本原则（2）质量检测和验收标准（3）质量控制的方法和手段（4）刀具的修磨和检测6. 安全生产（1）危险点的识别和控制（2）安全操作规程（3）紧急救援措施（4）切削液的使用和管理四、培训方法本培训采用理论与实践相结合的方式，通过讲座、案例分析、讨论、演示、实际操作等多种形式，使学员能够在理论知识的指导下，通过实际操作来提高技能水平。
切削加工通用工艺守则
切削加工通用工艺守则一、加工前的准备：1、操作者接到操作任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
2、要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3、按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
4、按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
5、加工所用工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
6、工艺装备不得随意拆卸和更改。
7、检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。
加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
二、刀具的装夹：1、一般要求：①在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净；②刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
2、车刀的装夹：○1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽除外）；②车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行；③刀尖高度的调整：A、在下列情况下，刀尖一般与工件中心线等高：车端面、车圆锥面、车螺纹、成形车削、切断实心工件；B、在下列情况下，刀尖一般与工件中心线稍高：粗车外圆、精车孔；C、在下列情况下，刀尖一般与工件中心线等稍低：精车细长轴、粗车孔、切断空心工件。
④螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。
⑤装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
3、铣刀的选择及装夹：①铣刀直径及齿数的选择：A、铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀直径也应越大。
B、铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用细齿铣刀。
②铣刀的装夹：A、在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。
车削加工培训资料
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位置精度：是指零件表面（或轴心线）的实际位置相对与公 称位置的准确程度。
三、表面粗糙度：指在加工过程中，由于刀具的震动和在工件表 面的摩擦、切屑形成过程中的塑性变形以及从工件表面除去小块 金属等原因，而在被加工表面上形成的痕迹，也叫零件的表面微 观不平度。
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二、工件上形成的表面： （1）已加工表面：指已经车去多余金属而形成的新表。 （2）待加工表面：指即将被切去金属层的表面。 （3）加工表面：指车刀车削刃正在车削的表面。
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（三）进给量(f)：指工件每转一转，车刀沿进给方向 移动的距离，是衡量进给运动大小的参数。 进给速度Vf指切削刃上选定点相对工件的进给运动的瞬时速度。 Vf=f.n （四）切削用量三要素选择原则： 粗车时，目的是尽快地从毛坯上切去大部分加工余量。在 机床动力、机床和工件刚性许可的情况下，尽可能选用较大的 背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。背吃刀量选定后， 再选取较大的进给量，最后选用合适的切削速度。 精车时，关键是保证要切的尺寸精度和表面粗糙度，常选 用较小的背吃刀量和进给量，采用较高的切削速度。
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（二）常用刀具材料 切削刀具的材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、 硬质合金.目前车刀以高速钢和硬质合金用得最多。
常用刀具材料的主要性能和应用范围
种类 硬度 60~64HRC (81~83HRA) 60~65HRC (81~83.5HRA) 62~70HRC (82~87HRA) 热硬温度 /° C 抗弯强度 /10 MPa
前刀面 副切削刃 副后刀面 刀尖 主切削刃 主后刀面
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（二） 确定刀具角度的辅助平面
切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页)
切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页)切削加工通用工艺守则钳工1 范围本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。
本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。
特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。
2 规范性引用文件Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件3 钳工基本操作3.1 錾削(铲削)3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。
3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。
3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。
3.2 锯削3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。
3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。
3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。
锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。
3.3 锉削3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。
3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。
3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。
3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。
3.4 刮研3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。
3.4.2 平面刮研量见表3。
3.4.3 平面刮研接触点的检验要求见表4。
3.4.4 平面刮研注意事项3.4.4.1工件刮研前，应先进行检测，根据测量结果，确定刮研方案。
对于结构复杂的零件必须反复检测。
3.4.4.2 刮研时通常以不动面或硬度高的面为基面，再以此基面为准刮研滑动面。
3.4.4.3 平面刮研时，必须使用检测合格的平板、平尺，推拉平板和平尺时应沿水平方向施力，严禁在平板、平尺的顶面施力，避免假点现象出现。
生产管理-冲、剪、切安全培训教材 (DOC 13页).doc
冲、剪、切安全培训教材参考资料：1、《安全生产法》有关内容；2、公司安全生产管理责任制；3、车间级《安全生产责任状》；4、冲压、剪切安全操作注意事项；5、公司安全生产应急事故救援预案；6、机械伤害事故案例。
授课目的与要求：由于冲压机械和剪切机械极易发生工伤事故，因此有必要对操作人员进行专门的安全教育。
来自资料搜索网(www.天狼) 海量资料下载1、学习国家安全生产法律、法规；明确个人安全生产职责；2、进行安全生产危害分析、辨识；了解并掌握冲压、剪切安全生产特点及安全防护对策；3、通过学习相关案例，进一步提高安全生产自我保护意识，做到“三不伤害”。
4、通过讲解冲压、剪切安全操作注意事项，掌握安全生产知识。
授课重点：1、注重提高遵守国家法律、法规和公司安全规章的学习，强调违章要受到严厉处罚，造成重大事故，还要受到国家刑事处罚；2、强调生产过程中的自我保护意识；3、机械伤害、触电事故的应急救护办法；4、冲压和剪切工作中的安全注意事项；5、危险化学品的车间安全管理。
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培训效果评价：结合上述内容进行安全知识考试。
提纲：1、事故案例教育；2、法律、法规、岗位安全职责的安全教育；3、冲压、剪切作业安全技术教育；4、安全生产事故应急救援预案；5、机械事故案例教育。
国家有关法律、法规方面的规定●教育规定第二十一条：生产经营单位应当对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能。
未经安全生产教育和培训合格的从业人员，不得上岗作业。
第八十二条生产经营单位有下列行为之一的，责令限期改正；逾期未改正的，责令停产停业整顿，可以并处二万元以下的罚款：（三）未按照本法第二十一条、第二十二条的规定对从业人员进行安全生产教育和培训，或者未按照本法第三十六条的规定如实告知从业人员有关的安全生产事项的；●员工在安全生产方面的权利和义务义务：1.遵章守规，服从管理的义务2.佩戴和使用劳动防护用品的义务3.接受培训，掌握安全生产技能的义务4.发现事故隐患及时报告的义务权利：1.享受工伤保险和伤亡求偿权2.危险因素和应急措施的知情权3.安全管理的批评检控权4.拒绝违章指挥、强令冒险作业权5.紧急情况下的停止作业和紧急撤离权●法律责任安全生产法：第九十条生产经营单位的从业人员不服从管理，违反安全生产规章制度或者操作规程的，由生产经营单位给予批评教育，依照有关规章制度给予处分；造成重大事故，构成犯罪的，依照刑法有关规定追究刑事责任。
金属切削加工工艺守则
金属切削加工工艺守则1 加工须知1.1 加工前须看清图纸、技术要求及工艺要求。
1.2加工前须对毛坯或上道工序的半成品进行检查，看是否符合要求，加工余量是否够用，划线是否正确，确认没有问题后再进行加工。
1.3 加工前应根据零部件结构、材料性能、加工精度要求及加工粗糙度等条件，合理选择刀具、量具、切削范围及装夹方法，尽量采用标准刀具或专用刀具以提高生产效率，保质保量地完成任务。
1.4 操作者应切实掌握所操作机床的技术性能，应对机床的各种附件的精度和存在的问题了如指掌，对不能保证加工精度的机床及附件应及时反应情况，以便尽快修复。
1.5零件装夹前应将基面、工作面、垫铁或夹具的支撑面擦拭干净，以免影响精度。
1.6 零件装夹前应正确的选择（或找正）基面，选择原则如下：1.6.1毛坯基面的选择，首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，不加工表面作为粗基准；如果工件上有多处不加工表面，则应将其中与加工面位置要求较多的作为粗基准。
1.6.2选作粗基准的表面，应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。
1.6.3如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准，加工后保持壁厚均匀。
如加工大齿轮外圆时，应以不加工的轮缘内侧作为基准面。
1.6.4粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。
1.6.5选择主基面，尽可能选用设计基准为定位基准。
1.6.6相互平行、相互垂直的平面，应尽可能在一次装夹中加工出来。
1.6.7凡零件已有指定的基面时，则应以此面作为基准。
1.6.8加工件所有表面都需要加工时，应选留量最小的表面作为粗基准。
1.6.9零件的基面应紧靠垫铁或夹具的支承面。
1.7对划线工件应按线找正。
1.8零件的夹紧应可靠，夹紧力的作用点应通过支承点，对钢性差的零件或有悬空部分的零件，应在适当部位加辅助支撑。
1.9对精度要求高或毛坯余量较大的零件，在半精加工和精加工前应重新找正。
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切削加工通用工艺守则钳工
1 范围
本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。
本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。
特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。
2 规范性引用文件
Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求
Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件
3 钳工基本操作
3.1 錾削(铲削)
3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。
3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。
3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。
3.2 锯削
3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。
3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。
3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。
锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。
3.3 锉削
3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。
3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。
3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。
3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。
3.4 刮研
3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。
3.4.2 平面刮研量见表3。
3.4.3 平面刮研接触点的检验要求见表4。
3.4.4 平面刮研注意事项
3.4.4.1 工件刮研前，应先进行检测，根据测量结果，确定刮研方案。
对于结构复杂的零件必须反复检测。
3.4.4.2 刮研时通常以不动面或硬度高的面为基面，再以此基面为准刮研滑动面。
3.4.4.3 平面刮研时，必须使用检测合格的平板、平尺，推拉平板和平尺时应沿水平方向施力，严禁在平板、平尺的顶面施力，避免假点现象出现。
3.4.4.4 相关面的两平面需要互研时，首先将两平面按平板或平尺各自刮研合格，然后才可将两件互研。
3.4.4.5 刮研时要特别注意清洁，避免刮研面粘附杂质，刮出沟痕。
3.4.4.6 刮研小件时,将平板固定,工件在平板上研合,并应在整个平板面积上轮番进行,以避免平板产生局部磨损。
3.4.4.7 刮研大件时，将工件固定，平板在工件上移动研合。
平板移动时，伸出工件的长度应小于平板长度的1/5。
3.4.4.8 对楔铁首先同基准件表面刮研，合格后再确定加长度。
通过尺寸测量，确定二次加量后再刮研。
3.4.4.9 通用平尺和平板的精度标准见表5、表6。
表6 通用平板的精度
3.4.5 曲面刮研
3.4.5.1 刮研圆孔时,一般应使用三角刮刀。
刮圆孤面时一般应使用蛇头刮刀(或半圆孤刮刀)。
3.4.5.2 刮研轴瓦时，最后一遍刀迹应与轴瓦的轴线成45°交叉刮削。
3.4.5.3 刮研轴瓦时，靠近两端接触点应比中间多；圆周方向上受力的接触角（90°～120°或120°～150°）部位的接触点应比其余部位的点密集。
3.5 研磨
3.5.1 研磨余量
研磨余量的大小应根据零件尺寸大小和精度高低确定，有时研磨余量就包含在零件的公差范围内。
研磨余量通常在0.005-0.05mm范围内较适宜。
3.5.2 研磨液
研磨时不能干研，必须使用研磨液，以提高研磨精度。
常用研磨液如下：
机油：以10号机油为宜，或用1/3机油加2/3煤油混合使用，用于研磨铜和钢。
煤油：粗精研均可使用。
精研时可以用煤油和猪油调制，即用熟猪油与磨料拌成糊状，加约30倍的煤油调匀，用于研磨铸铁和钢。
二硫化钼加润滑脂：主要用于研磨加氢反应器上的钢件阀口。
苏打水乳化液：应用于最细的磨料。
3.5.3 磨料
磨料的种类见表7。
磨料的选择见表8。