齿轮加工通用工艺守则(报批稿)
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。
2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。
3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。
4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。
在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。
7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。
8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。
9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。
10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成后达到工艺或图纸要求。
11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。
车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。
零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。
12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。
经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。
不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。
13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。
14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。
切削加工通用工艺守则 齿轮加工
切削加工通用工艺守则齿轮加工文档下载说明Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document 切削加工通用工艺守则齿轮加工can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!切削加工是一种常见的制造工艺，广泛应用于各种工业领域中。
齿轮加工作为其中的重要一环，对于齿轮的精度、质量和性能起着至关重要的作用。
在进行齿轮加工时，需要遵循一系列通用的工艺守则，以确保加工过程的顺利进行并达到预期的效果。
以下是一些关于齿轮加工的通用工艺守则。
1. 材料选择。
在齿轮加工之前，必须选择适合的材料。
常见的齿轮材料包括钢、铝、铜等。
齿轮加工安全技术操作规程示范文本
齿轮加工安全技术操作规程示范文本In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of EachLink To Achieve Risk Control And Planning某某管理中心XX年XX月齿轮加工安全技术操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。
一、通用要求1、刀杆或刀具装入主轴前，必须将接触面擦拭干净，装入后应可靠定位，并拧紧拉杆螺栓；2、装卸刀杆与刀具时禁止敲击；3、装卸工件前，刀具必须退到安全位置，并应将机床电源切断，不得用转动机床的方法来拧紧芯轴螺帽；4、不准用快速引进上刀，应用手动和点动引进，并做全周对刀后，方可正式切削。
二、滚齿机1、有液压卸荷的机床，工作前检查工作台浮起量，应达到机床规定值，并根据工件的重量来调整卸荷油压；2、采用换向机构加工人字齿轮时，对刀架行程换向位置的调整必须保持到另一换向区有一定的安全距离。
当切削接近齿轮中点时禁止停车调整机床；3、有液压平衡装置的机床，顺铣时必须按机床的要求规定重新调整其液压。
三、插齿机1、在装卡件及刀具前应将接触面擦干净，与芯轴装配合适，拧紧后不得有相对转动；2、插齿刀的最小总越程量与齿宽应按机床规定调整，在齿宽下面的空刀量不得小于5mm；3、对工作台实行快速转动，刀架实行快速移动或找正工件时，必须将主轴机停运，脱开分齿挂轮，并将计数装置的棘轮顶起。
齿轮插齿加工工艺守则
齿轮插齿加工工艺守则
一、适用范围
本守则适用于7、8、9级精度的渐开线圆柱齿轮加工。
二、工艺过程及要求
1插齿前的准备
1.1调整分齿挂轮的啮合间隙在0.1～0.15mm内。
1.2 按加工方法和工件模数、材质、硬度进行切削速度挂轮、进给挂轮的选择与调整。
2插齿心轴及齿坯的装夹
2.1 心轴装夹后,其径向跳动应不大于0.005mm。
2.2 装夹齿坯时应将有标记的基面向下,使之与支承面贴合,不得垫纸或铜皮等物，压紧前要用千分表检查外圆的径向跳动和基准端面跳动,其跳动公差不得大于表1的规定。
表1：
2.3 在装夹直径较大或刚性较差易受振动的齿坯时,应加辅助支承。
3 插齿刀的选用与装夹
3.1插齿刀的精度选择按表2。
表2：
3.2刀垫的两端面平行度公差应不大于0.005mm,刀杆和螺母的螺纹部分与其端面垂直度公差应不大于0.01mm。
3.3装夹插齿刀前应用千分表检查装刀部位的径向圆跳动、端面圆跳动及外径d的磨损极限偏差、其值不得超过表3的规定。
表3：
4机床调整
4.1根据齿轮模数、齿数、材质、硬度选择适当的切削速度。
一般切削速度可在8～20m/min范围内选取。
4.2调整插齿刀的冲程次数,按下式计算:
式中
n—插齿刀每分钟冲程次数;
v—切削速度,m/min;
B—被加工齿轮的宽度,mm;
△—插齿刀切入、切出长度之和,mm。
5插齿过程中,应随时注意刀具的磨损情况,当刀尖磨损达到0.15～0.30mm时,应及时换刀。
齿轮的机械加工工艺规程
齿轮的机械加工工艺规程引言本文档旨在描述齿轮的机械加工工艺规程，包括工艺流程、设备要求、工艺参数等内容。
齿轮作为机械传动中常用的零件，其机械加工工艺的质量直接影响到齿轮的使用性能。
因此，制定科学合理的机械加工工艺规程对于提高齿轮的质量和使用寿命至关重要。
工艺流程齿轮的机械加工工艺流程主要包括以下几个步骤：1.设计图纸评审：在进行齿轮的机械加工之前，需要对设计图纸进行评审，核对图纸中的尺寸、材质等信息，并与设计人员进行沟通，确保机械加工工艺的合理性和可行性。
2.材料准备：根据设计图纸中所指定的齿轮材料，从仓库中取出相应的材料，并进行质量检验。
对于合格的材料，进行标识，方便后续的追溯和管理。
3.工件准备：根据设计图纸中的要求，对齿轮工件进行准备，包括锯割、切割、切断等操作，以获得符合加工要求的工件。
4.车削加工：将准备好的工件进行车削加工。
车削加工是齿轮机械加工中的重要环节，通过车削加工可以获得精确的齿轮轮廓，保证齿轮的传动性能。
5.切割齿槽：根据设计要求，在齿轮上进行齿槽切割。
切割齿槽可以采用铣削、插齿、磨削等方法。
6.齿面磨削：对切割好的齿轮进行齿面磨削，以提高齿面的光洁度和精度，确保齿轮的传动效率。
7.热处理：根据需要进行齿轮的热处理，包括淬火、回火等工艺，以提高齿轮的硬度和强度。
8.接触试验：对热处理后的齿轮进行接触试验，检测齿轮的接触性能和传动效率。
9.表面处理：对已经经过接触试验的齿轮进行表面处理，包括打磨、喷涂等操作，以保护齿轮表面，延长齿轮的使用寿命。
10.检测验收：完成齿轮的机械加工后，进行齿轮的检测验收，包括尺寸、形状、表面质量等方面的检测，确保齿轮的质量符合设计要求。
设备要求进行齿轮的机械加工需要具备以下设备和工具：1.车床：用于进行齿轮的车削加工，通常采用数控车床和普通车床。
2.铣床：用于进行齿槽的切割，通常采用数控铣床和普通铣床。
3.磨床：用于进行齿面的磨削，通常采用数控磨床和普通磨床。
齿轮机械加工工艺规程的设计
齿轮机械加工工艺规程的设计齿轮机械加工工艺规程的设计是确保工件加工精度和工艺稳定性的关键。
制定规范的工艺流程和技术要求，不仅对提高加工质量有极大作用，还能够优化生产效率和降低成本。
下面我将从工艺规程的设计原则、流程、技术要求和质量控制等方面详细说明齿轮机械加工工艺规程的设计。
设计齿轮机械加工工艺规程的原则：1、合理安排工艺流程，尽量减少工序和装配。
2、严格控制生产过程中的每一环节，确保每道工序都能达到制定的技术要求。
3、把握好工艺的基本规律和特点，适当采用新工艺和新技术，提高生产效率。
4、统一标准和规范，借鉴和吸取国内外先进的技术和经验。
设计齿轮机械加工工艺规程的流程：1、齿轮加工的前期准备工作。
包括准备原材料、清洗和酸洗，以及加工前的检测与调试等；2、加工工序的分析和确定。
根据齿轮的形状、特征和要求，确定合适的加工工序和设备；3、加工操作的技术措施。
包括切削刀具的选择、刀具的试验和修磨、加工的测量和调整等细节；4、加工后的处理。
这包括热处理、表面处理和修整等。
设计齿轮机械加工工艺规程的技术要求：1、保持一定的切削速度，避免过高或过低导致加工质量的下降。
2、保证刀具的冷却液、润滑剂和切屑的清除，防止机器发生故障和生产安全事故。
3、控制加工粗糙度，避免出现加工误差，影响齿轮配合度。
4、刀具的选择要合适，使其结构合理、材料优良、工艺精湛，避免过早磨损，延长使用寿命。
质量控制：1、制定有效的工艺文件，按照规定进行生产、检验和数据采集。
2、通过多种手段，周期性地对生产和产品质量加以监测和控制。
3、对于工艺和生产过程中出现的问题和缺陷，及时汇报上级领导，并制定纠正和完善措施。
综上所述，齿轮机械加工工艺规程的设计需要综合考虑工艺的流程、技术要求和质量控制等方面的因素。
设计好的规范，不仅可以保证生产过程的稳定性和产品质量的稳定性，还可以提高企业的生产效率，降低成本。
因此，对于齿轮机械加工工艺规程的设计，我们应该全面、科学、合理地采取各项措施，确保工艺规程的质量和有效性，为企业的发展打好基础。
齿轮零件机械加工工艺规程及夹具设计
齿轮零件机械加工工艺规程及夹具设计一、引言齿轮作为机械传动中常见的零件，其在机械系统中的作用不可替代。
作为机械制造行业的一部分，齿轮加工工艺一直是制造企业关注的重点之一。
齿轮加工的质量直接影响到机械系统的性能和使用寿命。
本文主要介绍齿轮零件的机械加工工艺规程及夹具的设计，旨在提高机械加工制造企业的齿轮工艺水平，提高加工效率和质量。
二、齿轮零件机械加工工艺规程2.1、数控加工流程传统齿轮的加工方式主要是使用车床和铣床，依靠技术工人的经验和技术水平加工出质量较高的齿轮。
随着数控技术的发展，数控机床的应用逐渐普及。
数控机床具有高精度、高效率、高重复性等优点，能够满足齿轮加工的需求。
流程如下：（1）编写机床程序。
根据齿轮的尺寸、牙数等参数编写机床程序。
（2）安装夹具。
根据机床程序要求，将齿轮安装在夹具上，保证齿轮的位置和姿态。
（3）调整刀具。
根据齿轮的尺寸和形状，调整刀具的参数，使其能够精确的加工出齿轮的轮廓。
（4）加工制造。
启动机床程序，机床按照编写的程序进行自动加工。
2.2、装夹准确度齿轮的装夹是齿轮加工的基础，装夹准确度直接影响齿轮加工的精度和质量。
齿轮的装夹主要分为以下几种方式：（1）间隙装夹。
又称“二点定心法”，即通过安装工制造的误差对元件进行局部加紧或释紧，使得元件产生相对位移，进而实现定位目的。
（2）单点定位装夹。
在固定件上加工出一道槽，满足被加工零件的定位要求。
利用这道槽来和加工零件进行定位。
（3）面定位装夹。
利用平面的互相接触来实现装夹定位。
（4）对心装夹。
利用装夹机构使加工夹具中心轴线和被加工齿轮的中心轴对齐。
2.3、刀具选择齿轮的加工需利用专门的刀具来完成，通常采用带有切削刃的齿轮铣刀或齿轮加工刀片，刀具的选择应根据加工材料、齿轮的牙数和齿形以及齿轮加工的精度要求等一系列因素进行选择。
在使用刀具进行齿轮加工时，需要根据加工参数等一系列因素进行合理的切削力选择，以保证加工质量和刀具的寿命。
工贸企业齿轮工安全操作规程
工贸企业齿轮工安全操作规程工贸企业齿轮工安全操作规程一、为了保障齿轮工的生命安全和身体健康，规范企业生产操作，特制定本《工贸企业齿轮工安全操作规程》。
二、齿轮工必须遵守安全操作规程，严格执行企业各项安全制度，执行各项安全规章制度。
三、齿轮工应该定期接受职业健康检查，并按照医生要求进行治疗和康复，不得在生病时擅自上岗。
四、齿轮工不得擅自更换、调整或维修设备和机器，必须由专业人员或经过培训的人员操作。
五、齿轮工必须使用符合规定的个人防护用品，如安全帽、耳塞、口罩、护目镜等。
同时，齿轮工要注意个人卫生，勤洗手，不吸烟、不饮酒。
六、齿轮工作业区域应保持通风良好，不得在没有通风设备或燃气管道下作业，以免造成氧气不足或燃气泄漏。
七、齿轮工必须时刻保持清醒，不得在饱餐后作业，睡意时离开岗位，需要休息时，应在安全地方休息。
八、齿轮工必须按照规定从事操作过程，如旋紧螺母、固定齿轮、装配配件等，如果发现有异常状况，应当及时向班组长和管理人员汇报。
九、齿轮工必须定期接受安全教育和培训，加强安全意识，了解最新安全知识和技术，增强应急处置的能力。
十、齿轮工必须加强质量意识，保证所生产的齿轮产品符合国家相关标准和企业要求，做到质量可靠。
十一、齿轮工在遇到突发的安全事故、火灾、意外事故等情况时，要保持冷静，立即向上级领导和安全人员报告，迅速采取应急措施，避免事故扩大，保护自己和他人的安全。
十二、以上是本《工贸企业齿轮工安全操作规程》。
如违反安全操作规程和企业制度，产生事故，由相关责任人承担相应的责任。
十三、本规程自发文之日起正式施行，凡进入企业齿轮工从业的人员必须执行本规程。
企业应定期对本规程进行检查，发现问题时及时纠正。
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Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准Q/SY 1081-2005齿轮加工通用守则2005－07－30发布 2005－08－10实施三一重工股份有限公司发布Q/SY 1081-2005前言本标准是根据JB/T9168.1-1998 《切削加工通用工艺守则总则》和JB/T 9168.9－1998《切削加工通用工艺守则齿轮加工》，并结合企业齿轮加工特点，特制定本标准。
本标准由三一重工研究本院提出；本标准由三一重工路面机械有限公司研究院和三一重工研究本院共同起草；本标准由三一重工路面机械有限公司研究院负责解释；本标准由三一重工研究本院归口。
本标准2005年7月30日首次发布，自2005年8月10日起实施。
本标准主要起草人：欧少球。
ⅠQ/SY 1081-2005齿轮加工通用守则1 范围本标准规定了齿轮加工应遵守的基本规则。
本标准适用于三一重工股份有限公司的齿轮加工。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值GB/T 10095.2 渐开线圆柱齿轮精度第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值3 一般要求3.1齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。
3.2 装夹齿坯时应注意查看其基面标记，不得将定位基面装错。
3.3计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位。
4 滚齿工艺守则4.1本守则适用于用滚切法加工GB/T 10095.1或GB/T 10095.2中规定的7、8、9 级精度渐开线圆柱齿轮。
4.2 滚齿前的准备4.2.1加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。
4.2.2加工有偏重的齿轮时，应在相对应处安置适当的配重。
4.3 齿坯的装夹4.3.1在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表1的要求调整。
4.3.2在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。
压紧前用千分表检查齿坯外圆径向圆跳动和基准端面圆跳动，其跳动公差不得大于表2 所规定数值。
压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。
Q/SY 1081-2005表1 mm表2 mm4.3.3齿轮轴的装夹4.3.3.1在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查其两基准轴颈（或一个基准轴颈及顶圆）的径向跳动。
4.3.3.2 在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表在90°方向内检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在100 mm长度内不得大于0.01 mm。
4.3.4齿坯装夹压紧时，压紧力应通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当。
Q/SY 1081-20054.4 刀杆与滚刀的装夹4.4.1 粗、精加工刀杆、刀垫必须严格分开，精加工用刀垫两端面平行度不得大于0.005 mm 。
4.4.2 刀杆及滚刀装夹前，刀架主轴孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、滚刀内孔端面都必须擦净。
4.4.3 滚刀应轻轻推入刀杆中，严禁敲打。
4.4.4 刀杆装夹后，悬臂检查刀杆径向和端面圆跳动，其跳动公差不得大于表3 规定。
表3 mm4.4.5滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向圆跳动，其跳动公差不得大于表4 规定，并且要求两轴台径向圆跳动方向一致。
表4 mmQ/SY 1081-20054.5 滚刀选择及磨钝标准4.5.1 滚刀选择根据被加工齿轮的精度要求，按表5 选择滚刀。
表54.5.2滚刀磨钝标准在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，必须检查滚刀磨损量，其磨损量不得大于表6的规定。
表6 mm4. 5. 3精滚刀每次刃磨后，均需检查容屑槽周节累积误差、容屑槽相邻周节误差、刀齿前面的非径向性、齿面粗糙度和刀齿前面与内孔轴线的平行度等，并要有检查合格证方可使用。
4.6机床调正4.6.1为了保证滚齿机在加工过程中的平稳性，分齿挂轮、差动挂轮啮合间隙应为0.1～0.15 mm。
4.6.2在大型滚齿机上加工大型齿轮时，必须根据齿坯的实际重量和夹具的重量，调整机床的卸载机构，并检查其可靠性。
4.6.3根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况决定切削用量。
用单头滚刀时推荐采用以下加工规范：Q/SY 1081-2005滚切次数：模数在20以下时，粗滚、精滚各一次。
模数在20～30 时，粗滚、半精滚、精滚各一次。
切削深度：采用两次滚切时，粗滚后齿厚须留有0.50～1.00 mm的精滚余量。
采用三次滚切时，第一次粗滚深度为全齿深的70%～80%，第二次半精滚齿厚须留有1.00～1.50 mm的精滚余量。
切削速度：切削速度在15～40 m/min范围内选取。
进给量：粗滚进给量在0.5～2.0 mm/r 范围内选取。
精滚进给量在0.6～5 mm/r 范围内选取。
4.7 滚齿加工4.7.1机床调整后用啃刀花进行试切，检查分齿、螺旋方向是否与设计要求相符。
4.7.2粗、精滚齿应严格分开，有条件时粗、精滚齿应分别在两台滚齿机上进行。
4.7.3在滚切人字齿轮时，左右方向实际齿厚之差不得大于0.10 mm。
5 插齿工艺守则5.1本守则适用于用齿轮型插齿刀加工GB/T 10095.1或GB/T 10095.2中规定的7、8、9 级精度渐开线圆柱齿轮。
5.2 插齿前的准备5.2.1调整分齿挂轮的啮合间隙在0.1～0.15 mm内。
5.2.2按加工方法和工件模数、材质、硬度进行切削速度挂轮、进给挂轮的选择与调整。
5.3 插齿心轴及齿坯的装夹5.3.1心轴装夹后，其径向跳动应不大于0.005 mm。
5. 3. 2装夹齿坯时应将有标记的基面向下，使之与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。
压紧前要用千分表检查外圆的径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得大于表2 的规定。
5. 3. 3在装夹直径较大或刚性较差易受振动的齿坯时，应加辅助支承。
5.4 插齿刀的选用与装夹5.4.1插齿刀的精度选择按表7。
Q/SY 1081-2005表75.4.2刀垫的两端面平行度公差应不大于0.005 mm，刀杆和螺母的螺纹部分与其端面垂直度公差应不大于0.01 mm。
5.4.3装夹插齿刀前应用千分表检查装刀部位的径向圆跳动、端面圆跳动及外径d 的磨损极限偏差，其值不得超过表8 的规定。
表85.5 机床调整5.5.1 根据齿轮模数、齿数、材质、硬度选择适当的切削速度。
一般切削速度可在8～20 m/min 范围内选取。
5.5.2 调整插齿刀的冲程次数，按下列公式计算：n=1000*υ/（2*（Δ+ B））式中：n——插齿刀每分钟冲程次数；υ——切削速度，m/min；Q/SY 1081-2005B——被加工齿轮的宽度，mm；Δ——插齿刀切入、切出长度之和，mm。
5. 6插齿过程中，应随时注意刀具的磨损情况，当刀尖磨损达到0.15～0.30 mm时，应及时换刀。
6 渐开线圆柱齿轮磨齿工艺守则6.1 磨齿前的准备6.1.1根据齿轮的模数、齿数、材质、硬度、磨削方式、齿面粗糙度等因素合理选用砂轮。
6.1.2 砂轮要进行粗平衡→修整→精平衡→再修整。
6.2 被磨削齿轮的装夹6.2.1 磨齿机上下（左右）顶尖的径向圆跳动应不大于0.003 mm。
6.2.2盘状齿轮应尽可能与其相配轴压装后磨齿。
6.2.3 使用磨齿心轴定位磨齿时：a) 磨齿心轴的选用按表9；b) 磨齿心轴各部分精度和粗糙度要求推荐按表10；c) 要保证被磨削齿轮孔与磨齿心轴的配合精度；d) 垫圈两端面的平行度应不大于0.005 mm；e) 磨齿心轴的传动夹头装夹螺钉拧紧应适量。
表9Q/SY 1081-2005表106.2.4 使用夹具定位磨齿时：a) 夹具定位面在φ400 mm范围内，端面全跳动应不大于0.005 mm；b) 被磨削齿轮内孔的径向跳动和基准端面跳动，均应不大于表2中规定数值的85%。
6.3 砂轮的安装与修正6.3.1 砂轮安装后，应用砂轮修整器修出所需的砂轮齿形角，对锥面砂轮磨齿机，砂轮齿形角一般应与被磨削齿轮的压力角相等。
6.3.2 修正砂轮时，应使金刚石尖的移动轨迹通过砂轮轴线，且移动速度应均匀。
6.4 机床调整6.4.1使用挂轮展成磨齿机时，其滚比挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。
6.4.2 分齿挂轮和滚比挂轮的啮合间隙应保证在0.08～0.12 mm内。
6.5 磨齿加工6.5.1根据被磨削齿轮的模数、齿数、材质、硬度、精度等级、齿面粗糙度、砂轮的材料、粒度、硬度合理选取磨削速度、进给量和行程次数。
6.5.2首件齿轮不得一次磨到成品尺寸，在磨削过程中应检查其齿形、齿向、周节等项目，合格后再继续磨至成品尺寸。
6.5.3 被磨削齿轮齿面不允许有烧伤、裂纹等缺陷。
Q/SY 1081-20056.5.4 调整工作台的行程长度时，应保证齿轮渐开线齿形能完全展开，并要有适当的空行程，以消除工作台的返行程传动间隙或液压波动。