浅谈机械加工通用工艺守则
通用工艺守则全解
Q/SYJ03.01-2010前言一、本守则是根据公司“加强工艺管理，严格工艺纪律”的要求而编制的。
根据现有产品及现有生产设备状况，编制了18个通用工艺守则。
本标准自2009年6月开始至2010年6月全部完成，历时12个月。
二、工艺守则的编制原则：1. 编制本工艺守则，结合了当前设备、工艺装备、检测手段、质量管理及劳动保护等。
通过贯彻实施本工艺守则，应达到贯彻有关国家及行业标准，提高本公司的工艺技术水平，以最终稳定和提高产品质量，提高企业经济效益为目的。
2. 本工艺标准属一般级工艺水平，是行业的一般工艺水平，设备和工艺装备基本能满足正常生产需要，质量能稳定达到合格品要求，但不能作为产品创优的工艺标准。
3. 工艺守则为公司内部工艺标准。
三、对贯彻工艺守则的建议：要使每个员工都能熟练掌握和正确使用本守则，一方面组织学习，教员由参加守则编写人员组成。
另一方面培训一支工艺骨干力量，使他们懂得和掌握工艺守则的具体使用，正确指导产品的制造，确保产品质量的稳定。
总之，我们公司首次组织编写基础工艺守则，它工作量大，涉及面广，又有很大的工作难度，同时也缺乏经验。
随着工艺守则在公司内逐步贯彻实施，必将暴露出工艺守则中的缺陷和不足，有待不断地深化、修订和完善。
本守则由公司全质办提出。
本守则由公司技术中心归口。
本守则起草部门：生产部。
本守则主要起草人：丁晓庆、陆应柱、潘笑东。
本守则首次发布。
1通用工艺守则总则Q/SYJ03.01-2010 1 范围本守则规定了产品加工制造过程中主要专业性工艺应遵守的基本规则。
本守则适用于生产工艺准备和产品的加工。
2 工艺技术准备2.1按本守则的相应内容根据所要加工的产品图样及技术要求编制产品工艺文件，规定具体工艺要求。
2.2 按工艺要求设计或选用所需使用的设备和工艺装备。
3 操作前的准备3.1 操作者接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全。
3.2 要看懂、看清产品图样、工艺文件和有关资料，了解相应工艺要求。
(机械制造行业)机械加工通用工艺规程
QB/HT-RQ-12-07 山东有限公司企业标准机械加工通用工艺守则编制审核批准发放单位接收单位接收人：1 主题内容及适用范围1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。
1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。
1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。
1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。
2 编制依据中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》GB150 《钢制压力容器》GB151 《钢制管壳式换热器》GB4709 《钢制压力容器焊接规程》GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》GB1801~1804 《公差与配合》JB4726~4728 《压力容器钢锻件》JB4707 《压力容器法兰》GB196 《普通螺纹基本尺寸》GB197 《普通螺纹公差与配合》本公司《质量手册》及程序文件管理制度3 切削加工工艺守则3.1 加工前的准备工作3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。
3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。
3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。
3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理：①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢；②焊制的整体法兰；③锻制的法兰。
3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。
有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
机械加工工艺守则QB
机械加工工艺守则QB／TMJ04·053—901．主题内容与适用范围本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
本标准适用于另件的机械加工。
2．引用标准GB4863 机械制造基本工艺术语(82)煤生字第334号《煤矿机电修配厂通用技术标准》机械加工分册3．加工前的准备3．1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的图纸，对于复杂的产品，还要检查工艺规程及有关技术资料是否齐全，有疑问时要与本单位技术人员联系。
3．2 要看懂，看清工艺规程，产品图纸，有疑问之处要与有关人员问清再进行加工·3．3 按产品图纸或(和)工艺规程复核毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3．4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理·对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
3．5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放·更不能放在机床的导轨上。
3．6 工艺装备不得随意折卸和更改。
3．7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
4. 刀具与工件的装夹4．1刀具的装夹4．1．1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀枰、导套等擦拭干净。
4．1．2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检验其正确性。
4．2 工件的装夹4．2．1 在机床工作台上安装夹具时。
首先要擦净其定位基石，并要找正其与刀具的相对位置。
4．2．2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位，夹具面擦拭干净、且不得有毛刺。
4．2．3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准可按以下原则：a．尽可能使定位基准与设计基准重合。
b．尽可能使各加工面采用同一定位基准。
c．精加工定位基准尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次．d．精加工工序定位基准应是已加工表面。
机械加工通用技术规范
机械加工通用技术规范机械加工是指利用机床等设备对物体进行加工加工工艺，是工业生产中不可缺少的重要环节。
机械加工的质量和效率直接关系到产品的质量和生产效益，因此，机械加工通用技术规范的制定对提高产品加工精度和质量，提高生产效率具有极其重要的意义。
机械加工的通用技术规范1.机床的使用(1)机床必须符合国家标准，没有过期或者超期使用的机床不得用于生产。
(2)机床必须进行定期的维护与保养，并严格按照安全操作规程进行操作。
(3)机床的使用环境应保持整洁干燥，以保证机床的安全、稳定和精度，不得将机床放置在高温、高湿、有腐蚀性气体和震动的场所。
2.材料的选择(1)机械加工材料必须符合国家相关标准或行业标准，并有相应的证明文件。
(2)材料应查验尺寸精度、材料力学性能和化学成分等，以确保材料质量符合要求。
3.图纸和工艺文件(1)机械加工所需图纸必须符合国家标准或行业标准，并有相应的证明文件。
(2)工艺文件必须准确、清晰、明确，有必要的技术要求和规定。
(3)工艺文件中的加工工艺、尺寸、表面要求等项目必须符合图纸和设计要求，并做到与实际加工相一致。
4.加工精度的控制(1)在机械加工过程中，必须采取精度控制措施，控制误差范围在允许的范围内。
(2)在加工过程中，必须对机床进行定期检查与维修，保证机床的工作精度。
(3)在加工过程中，必须随时监测加工质量，及时检查和纠正加工过程中出现的问题。
5.安全生产措施(1)机械加工必须严格遵守安全操作规程，做好现场安全防范措施，控制生产事故。
(2)进行机械加工的人员必须经过相关机械加工培训和考核合格后才能上岗。
(3)进行机械加工时必须穿戴规范的劳动防护用品，如头盔、口罩、手套、护目镜等。
6.加工后的质量检测(1)在机械加工完成后，必须对加工零件进行严格的检验，以确保加工质量和精度符合图纸和技术要求。
(2)检测结果必须记录在相应的检测文件中。
通过以上机械加工通用技术规范，可以明确机械加工过程中的各项规范措施，有效保障产品加工质量和生产效率。
机械加工通用技术要求规范
机械加工通用技术要求规范机械加工通用技术规范1. 目的1.1对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2. 范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3. 定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001中心孔GB/T 197-2003普通螺纹公差产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其GB/T 1031-2009数值GB/T 1182-2008产品几何技术规范（GPS）几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008键技术条件GB/T 1804-2000般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009产品几何技术规范（GPS）公差原则GB/T 5796.4-2005梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012机柜半成品饭金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铢削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、皎孔、研磨、玲磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
机加工工艺守则--------
1. 主题内容与适用范围1.1 本标准规定了压力容器零部件，金属切削加工过程中的基本要求和通用技术要求。
1.2 本标准适用于压力容器制造中零部件的机械加工工序。
1.3 本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。
2. 引用标准TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150《压力容器》GB151《管壳式换热器》JB4710《钢制塔式容器》JB4731《钢制卧式容器》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》3. 准备3.1 操作者在进行机械加工前，应认真熟悉各加工零部件的图样及工艺文件要求。
3.2 检查主要受压元件毛坯的材料标记，零件编号是否齐全，是否与工艺制造卡中要求的材料标记、零件编号一致。
3.3检查所加工的零件加工余量或工艺卡头量是否符合加工要求。
3.4 操作者应按照所加工零部件图样，准备好所需工、卡、量具及胎夹具，工、卡、量具及胎夹具按定置管理要求放在规定位置，不得随意乱放，更不允许放在机床导轨上。
3.5操作者应具有使用操作该设备的岗位操作证。
3.6设备润滑应检查符合运行要求4、刀具与工件的装夹4.1刀具的装夹4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。
4.2工件的装夹4.2.1在机床上安装工件时，要擦净其定位基准面，并找正与刀具的相对位置。
4.2.2工件装夹前应将定位面、夹紧面、垫铁和夹具定位面擦拭干净，且去除毛刺。
4.2.3按工艺规定的位置选择基准，如工艺中未做规定，按下述原则选择：（1）尽可能使定位基准与设计基准重合。
(2) 尽可能使定位基准与测量基准重合。
（3）尽可能使各加工面采用同一定位基准。
（4）粗加工定位基准应选择不加工或加工余量小的平整平面，而且只能使用一次。
（5）精加工工序的定位基准应是已加工表面。
4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时按以下原则找正：（1）对划线工件应按划线进行找正。
车工工艺守则
<机械加工>车工工艺守则1、工件的安装1.1 主轴锥孔与尾架套筒锥孔在未擦拭干净以前，不得插入任何工具。
1.2 用顶尖加工细长轴类零件应安装跟刀架，在精加工表面上用中心架或跟刀架时，领用尼龙或夹布胶木等软性材料支撑，防止碰伤拉毛，如果无专用装置时，不得在机床上校直工件。
1.3 在顶尖间加工精密轴类零件时，必须找出尾架与主轴的同心度。
1.4 用卡盘装夹工件，当悬臂长与直径比超过5倍时，另一端应顶住。
1.5 不规则零件必须用划针盘或者其他方法找正，加工薄套时，应用衬垫夹套，尽可能不使工件夹扁。
2、工艺和操作2.1 粗车外圆时，车刀的刀尖应比轴的中心线稍高一些，以便切削顺利。
2.2 粗车细长轴类外圆时，刀尖尽量和中心线等高，以免工件发生振动。
2.3 粗车硬工件外圆时，刀尖应比轴的中心线稍低一些，以免压弯车刀发生抗刀现象。
2.4 精车外圆时，刀尖应和中心线等高或稍高，但不允许低于中心线。
2.5 对于用中心孔定位的零件，装夹时必须将顶尖孔擦拭干净，采用死顶尖时，必须涂以润滑脂或润滑油。
2.6 钻实心孔时，端面必须精车，并先用中心钻引孔，钻深孔时，必须用短钻头预钻或精镗一个导向孔。
2.7 钻削铸、锻件又有毛坯孔的零件时，应先粗镗一刀。
2.8 精镗孔时，刀具未退出工件前，不得停车。
2.9 精镗刀的安装刀尖应与工件中心线等高或高于中心线，镗杆的伸长度约等于孔深加上10-12mm。
2.10 用样板刀具加工成型表面时，刀具应尽量与中心线等高，并用对刀板对刀。
2.11 用夹具夹工件时，首先要找正基准面和压紧支点，首件留加工余量，进行检查，符合要求后，在加工下去。
2.12 工件转动时，才允许进刀或退刀，进刀或退刀停止时，才能停止主轴的转动。
2.13 去除刀具的切削后，方可退刀。
2.14 切削中，当机床突然停车时，不可倒转工件，应立即切断电源先松开刀具后端的压紧螺钉，再松开前端压紧螺钉，然后取下刀具。
2.15 夹持已经精加工的表面时，必须加衬垫或紫铜皮之类物件，以防止损坏加工面。
机械加工通用安全操作规程
机械加工通用安全操作规程机械加工是现代制造业中必不可少的环节，但操作错误或不当会造成伤害，甚至危及人身安全。
因此，遵循机械加工的通用安全操作规程是非常重要的。
一、安全环境在进行机械加工操作前，必须要注意安全环境。
应保证以下条件:1.作业场所通风良好，并配备防火器材。
2.操作场地要平整，设备要放在稳固的地方。
3.作业区域应该保持整洁和干燥。
二、个人防护当进行机械加工操作时，你需要使用防护设备来确保人身安全。
应该做到以下几点：1.防护眼镜和面罩，用于防止金属切屑和机床切削液等飞溅物进入眼睛。
2.戴耳塞或耳罩，以降低机床运转噪音对听力的损伤。
3.手套和工作服，用于防止撞击及减轻机器的振动带来的肌肉疲劳。
具有防滑底的安全鞋，用于防止在机械操作中滑倒或跌倒。
4.三、机械操作为避免意外伤害，下面列举了几项操作注意事项：1.选择合适的工具和设备，确保设备处于良好的工作状态。
2.操作前务必先检查机床及刀具是否合适，切削刃是否齐全,有无脱落、损伤等情况。
3.确定工件的固定方式。
在操作前确保工件安全可靠地锁紧,并保证工件不会突然移动或滑动。
4.在加工过程中，要保持注意力集中，切勿分心。
及时清理切屑和液体，并准确使用刀具，以避免发生危险。
四、机械保养机械加工设备的正确保养和维护对于确保操作安全至关重要。
下面是几点建议：1.定期检查设备，确保设备处于良好的工作状态，包括安装板、加热板、热源及电器设备等。
2.定期加注润滑油以确保机器的正常运作。
在加注润滑油时,首先关闭开关，并等待设备完全降温。
3.定期进行维护和保养，检查台车、电器和气动元件等部件是否有磨损和老化情况。
五、应急处置在紧急情况下，正确的应急处置也至关重要。
应急情况下应做到以下几点：1.立即关闭机械设备电源或刹车。
2.如果发生火灾，用适当的灭火器灭火。
3.立即寻找专业救援人员帮助。
结论遵循机械加工通用安全操作规程旨在确保操作人员的人身安全，并保护设备的安全，确保机械加工操作能够正常地开展。
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QB/HT-RQ-12-07山东有限公司企业标准机械加工通用工艺守则编制审核批准发放单位接收单位接收人：1 主题内容及适用范围1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。
1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。
1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。
1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。
2 编制依据中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》GB150 《钢制压力容器》GB151 《钢制管壳式换热器》GB4709 《钢制压力容器焊接规程》GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》GB1801~1804 《公差与配合》JB4726~4728 《压力容器钢锻件》JB4707 《压力容器法兰》GB196 《普通螺纹基本尺寸》GB197 《普通螺纹公差与配合》本公司《质量手册》及程序文件管理制度3 切削加工工艺守则3.1 加工前的准备工作3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。
3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。
3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。
3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理：① 法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢；② 焊制的整体法兰；③ 锻制的法兰。
3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。
有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。
发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。
3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。
3.2 刀具与工件的装夹3.2.1刀具的装夹在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
刀具装夹后，应用对刀位置或试块等检查其正确性。
3.2.2工件的装夹①在机床工作台上安装夹具时，首先要擦拭其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
②工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
③按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方法，操纵者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a) 尽可能使定位基准与设计基准重合；b) 尽可能使各加工面采用同一定位基准；c) 粗加工定位应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；d) 精加工共需定位基准应是已加工表面；e) 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
④对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：a) 对划线工件应按划线进行找正；b) 对不划线工件，在本工序尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量；c) 对本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；d) 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保持本标准第6.1条中的技术要求。
⑤装夹组合件时，应注意检查结合面的定位情况。
⑥夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。
对刚性较差（或加工时有悬空部分的），应在适当位置增加辅助支承，以增加其刚性。
⑦夹紧精加工面和软材质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。
⑧用压板夹紧工件时，压板支承点应高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
3.3 加工要求3.3.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。
加工铸件时为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层的深度。
3.3.2对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
3.3.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的促加工共需，加工后的表面粗糙度Ra应不大于25μm。
3.3.4铰孔前的表面粗糙度Ra应不大于12.5μm。
3.3.5精磨前的表面粗糙度Ra应不大于6.3μm。
3.3.6粗加工的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
3.3.7图样和工艺规程中规定的倒角倒圆尺寸和公差要求按ZBJ38001的规定。
3.3.8凡下道工序需进行表面淬火、超声检测的工件或滚压加工后的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra、不得大于6.3μm。
3.3.9在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
3.3.10在大件的加工过程中，应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
3.3.11当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
3.3.12在切削过程中，若机床一刀具—工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
3.3.13在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方可继续加工。
同时应根据批量情况适当抽检。
3.3.14在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
3.3.15检查时应正确使用检测器具。
使用量规、千分尺等必须轻轻推入或旋出，不得用力过猛。
使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。
3.4 加工后的处理3.4.1工件在各工序加工后，应作到无屑、无水、无脏物。
并在规定的工位器具上摆好，放整齐，以免磕、碰、划伤。
3.4.2暂不进入下道工序加工的工件或精加工后的表面应进行防锈处理。
3.4.3用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。
3.4.4凡相关零件成组配对加工时，加工后应做好标记（或记号）。
3.4.5各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后方可转入下道工序。
3.5 其他要求3.5.1工艺装配用完后要擦拭干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交工具库。
3.5.2产品图样、工艺规程和所用的其他技术文件，要注意保持清洁，严禁涂改。
4 机械加工机械加工表面的自由尺寸允许偏差须符合GB1804规定的IT14级精度；凹凸面和槽榫面的外径允差为IT12级精度，非加工表面自由尺寸允许偏差为IT16级精度（孔为H，轴为h）。
4.1螺栓通孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长的允差为±0.6mm，任意两螺栓通孔弦长的允差应符合表1规定。
表14.2法兰（包括人孔、盲板、视镜的接缘、压盖、管嘴）的端面必须与内搪孔表面垂直，其偏差不得大于0.5度；加工表面必须光滑，不得有气孔、裂纹、斑疤、毛刺和其它能降低法兰连接可靠性及强度的缺陷。
4.3管法兰的内径搪孔，应按照表2的规定：表24.4.1换热器管板机械加工表面的自由尺寸允许偏差及端面加工要求应分别符合第5.1条及第5.2条规定。
4.4.2管板孔直径允许偏差应符合GB151表16～21的规定。
钻孔后应抽查不少于60°的管板中心角区域内的管孔，在这区域内允许有4%的管孔比GB151表16～21中的数值大0.15mm。
4.4.3孔桥宽度偏差：终钻（出钻）一侧管板表面，相临两管孔之间的孔桥宽度B分别按GB151表51和表52的规定，终钻后抽查不小于60°管板中心筒区域的孔桥宽度，B值得数量应控制在4%，超过此合格率则应全管板检查。
4.4.4管孔表面粗糙度：a) 当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于2.4μm。
b) 当换热管与管板膨胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
c) 胀接时，不应有影响胀紧性的缺陷，如纵向或螺旋状刻痕。
4.5 对材质为奥氏体类不锈钢的机械加工件，进行机加工的刀具宜选用材料为硬质合金的刀具。
4.6 带衬环的压力容器法兰检漏孔应通入0.4~0.5Mpa的压缩空气进行焊接质量的检查。
4.7 压力容器所用的螺栓（柱）螺母等紧固件，应尽量采用标准件，当设计选用特殊材质、特殊规格外购困难而需加工时，应按以下要求进行加工：4.7.1直径不大于M48的螺栓、螺柱和螺母，根据图样要求分别按GB38、GB1168、 GB61制造。
4.7.2容器法兰螺柱按J84707中规定制造。
4.7.3直径大于M48的螺柱和螺母按以下规定：a) 螺纹基本尺寸按GB196的规定，公差按GB197中规定。
螺纹精度为δg，螺孔精度为中等精度，一般按相应国家标准选取，表面粗糙度Ra值不高于6.3μm。
b) 螺柱应进行磁粉探伤，不得存在裂纹；c) 有热处理要求的螺柱其试样与试验按GB150中第10.5.9的规定；d) 螺母毛坯热处理后须做硬度试验。
5 注意事项5.1 压力容器机械加工件的标记移植5.1.1法兰、盲板、视镜接缘及压盖、管嘴其成品需在其外圆面打上标记移植代号：包括材料牌号、规格（工程压力、公称直径）、标准代号。
5.2整体带颈法兰应采用热轧或锻件加工制成，加工后的法兰轴线需与原坯件的轴线平齐。
当用钢板制造时，必须符合以下要求：a) 钢板应经超声波探伤检查，应无分层缺陷；b) 应沿钢板的轧制方向切割出板条，经弯制对焊成圆环，并使钢板表面形成环的柱面；c) 圆环的对接焊缝应采用全焊透焊缝；d) 焊接应根据可靠的焊接工艺评定，采用确保质量的焊接方法和焊接工艺，由有相应焊接位置和材质合格证的焊工施焊；e) 圆环对接焊缝应进行100%射线或超声波探伤，合格标准JB4730-94超声波Ⅰ，射线Ⅱ级，并进行焊后热处理。