车削加工通用工艺守则
车削加工通用工艺守则
车削加工通用工艺守则导读：本文车削加工通用工艺守则，仅供参考，如果觉得很不错，欢迎点评和分享。
一、前言本守则规定了磨削加工应遵守的基本规则，适用于本企业的磨削加工。
除另有相关特殊规定外，操作者必须严格执行本守则。
二、操作规则1 加工前的准备1.1 操作者必须首先检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2 操作者要看懂看清工艺规程、产品图样及其技术要求，并按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题或有疑向应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
1.3 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，要熟悉其使用要求和操作方法，发现问题及时处理。
1.4 加工所用的工艺装备必须放在规定位置，不得乱放，更不准随意拆卸和更改。
1.5 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。
加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
2 刀具的装夹2.1 装夹刀具前应按不同类型刀具的安装特点将装夹表面擦试干净。
2.2 刀具装夹后要稳固可靠。
2.3 车刀刀杆伸出力架长度一般不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽等除外)。
2.4 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
2.5 螺纹车刀刀尖的平分线应与工件的中心线垂直，2.6 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
2.7 车刀刀尖高度的调整2.7.1 在车端面、车园锥面、车螺纹、成形车削、切断实心工件时，刀尖一般与工件中心线等高。
2.7.2 在粗车外园、精车孔时刀尖一般应比工件中心线稍高。
2.7.3 在粗车孔、精车细长轴、切断空心工件时，刀尖一般应比工件中心线稍低。
3 工件的装夹3.1 用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。
3.2 用四爪卡盘、花盘、角铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
3.3 在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
车床加工工艺守则
车床加工工艺守则1.适用范围本守则适用于车床加工工艺操作，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则车床》。
2.要求车床工应进行质量和安全、专业技术知识和相关质量体系文件的培训，使车床操作者具备本岗位应知应会的能力。
3.车床加工车床操作者应了解和熟悉车床的结构、性能。
3.1.准备工作熟悉图样和工艺要求，磨好各种车刀。
车床所用的工具除了车刀以外还有钻头、较刀、丝锥等。
3.1.1合理选择切削用量。
33工艺要求及工艺过程车刀的装夹3.3.1.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度超过刀杆高度的L5倍即可(车孔、槽除外)。
3.3.1.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
3.3.1.3刀尖高度的调整.在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：车端面车圆锥面应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。
4、镇削加工链孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
4.1.在镇（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
4.2.当孔内需像环形槽（退刀槽除外）时，应在精镖孔前镜槽。
4.3.链削有位置公差要求的孔或孔组时，应先像基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
4.4.用悬伸链刀杆链削深孔或链削距离较大的同轴孔时，链刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
4.5.在镇床工作台上需将工件调头舞削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。
4.6.在镜床上用较刀精较孔时，应先链后较。
4.7..精较孔时应先试链，测量合格后才能继续加工。
4.8.使用带导柱较刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死;使用浮动较刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，链刀杆和链套之间润滑要充足。
4.9.键盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍稍停片刻再退刀。
4.10.平面的技术要求从加工精度来说，平面本身没有尺寸精度要求，它只有形状精度（平面度）和位置度（其它表面）的要求，而且二者之间有直接关系。
对未标公差尺寸的，按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工，此外还要求平面具有一定的表面质量：如表面粗糙度等。
汽车切削加工通用工艺总则(1)【范本模板】
成都蓝天实业总公司
切削加工通用工艺总则
汽车座椅—2900-1
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项 目
主 要 规 则
加工前的准备
1)操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全；
2)要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清再进行加工；
5）图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求应按《切削加工技术条件》（资料编号：汽车座椅—9000—1）的规定；
6）在本工序后无法去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除;
7）在切削过程中，若机床-刀具—工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏,应立即退刀停车检查;
8）在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工；
工艺一室
6）工艺装备不得随意拆卸和更改；
7）加工前机床要按规定进行空转和定期润滑，检查工作是否正常，刀具刃口是否锋利完整，准备好所需的各种附件。
刀具、工件的
装夹
刀具的
装夹
1）在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净；
2）刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性.
工
件
的
装
夹
1）在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置；
3）按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工;
4）按工艺规程要求准备好加工所需的全部工具和工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具要先熟悉其使用要求和操作方法;
5)加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放,更不能放在机床导轨上；
车削加工操作安全技术要求
车削加工操作安全技术要求一、车削加工的操作安全要求1.穿好工作服，长发放在护发帽内，不得戴手套进行操作。
2.在车床主轴上装卸卡盘，一定要停机后进行，不可利用电动机的力量来取下卡盘。
3.夹持工件的卡盘、拨盘最好使用防护罩，以免绞住衣服或身体的其他部分，如无防护罩，操作时应注意保持一定的距离。
4.用顶尖装夹工件时，要注意顶尖中心与主轴中心孔应完全一致，不能使用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖、中心孔擦干净，尾座顶尖要顶牢。
5.车削细长工件时，为保证操作安全和加工质量，应采用中心架或跟刀架，超出车床范围的加工部分，应设置移动式防护罩和安全标志。
6.车削形状不规则的工件时，应装平衡块，在试转平衡后再切削。
7.刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度的1.5倍，刀具下垫片的形状尺寸应与刀体形状、尺寸相一致，垫片应尽可能少而平。
8.除车床上装有运转中能自动测量的量具外，均应停机并将刀架移动到安全位置后再测量工件。
9.切削时产生的带状切屑、螺旋状长切屑，应使用钩子及时消除，严禁用手拉。
10.为防止崩碎切屑伤人，应在适当的位置安装透明挡板(透明防护罩)。
11.需要用砂布打磨工件表面时，应把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触工作表面。
磨内孔时，不得用手指持砂布，应使用木棍，同时车速不宜太快。
12.禁止把工具、夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱上。
13.拨盘、卡盘应设置可动式防护罩，光杠、丝杠可用伸缩防护罩，皮带和挂轮在车床出厂时一般都装有联锁防护罩。
14.正常地进行刀具装夹。
(1)车刀装夹方法不正确会造成车刀断裂、崩碎。
碎裂飞出的刀具碎片会伤害操。
因此，车刀在刀架上伸出的长度不应过大，伸出长度过大，由于切削力作用会产生振动，使刀刃崩飞而伤人。
外圆车刀的安装高度如过度，有可能引起“扎刀”崩刃，特别是使用韧性差的硬质合金车刀时更易引起崩刃。
(2)在车床上镗孔时，刀尖应稍高于工作中心，以免在切削力作用下因刀具系统的弹性变形而产生扎刀现象。
各种机械加工工艺规程(标准)
河南重机械制造有限公司企业标准——工艺守则《切削加工通用工艺守则》1。
范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工.2.规范引用文件GB4863—85 机械制造工艺基本术语JB/T5000.9—1998 切削加工件通用技术要求Q/HMZ104—2001 未注公差Q/LK506-88 工序间余量3。
加工前的准备3。
1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否安全。
3。
2 要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.3 按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3。
4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。
3.5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3。
6 工艺装备不得随意拆卸和更改。
3。
7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。
加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。
4 刀具与工件的装夹4.1 刀具的装夹4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净.4。
1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2 工件的装夹。
4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具相对位置.4。
2。
2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净,并不得有毛刺。
4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准夹紧。
若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则：a．尽可能使定位基准与设计基准重合；b．尽可能使各加工面采用同一定位基准；c．毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀；d．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次；e．精加工工序定位基准应是已加工面；f．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠.4.2。
车工工艺守则
<机械加工>车工工艺守则1、工件的安装1.1 主轴锥孔与尾架套筒锥孔在未擦拭干净以前，不得插入任何工具。
1.2 用顶尖加工细长轴类零件应安装跟刀架，在精加工表面上用中心架或跟刀架时，领用尼龙或夹布胶木等软性材料支撑，防止碰伤拉毛，如果无专用装置时，不得在机床上校直工件。
1.3 在顶尖间加工精密轴类零件时，必须找出尾架与主轴的同心度。
1.4 用卡盘装夹工件，当悬臂长与直径比超过5倍时，另一端应顶住。
1.5 不规则零件必须用划针盘或者其他方法找正，加工薄套时，应用衬垫夹套，尽可能不使工件夹扁。
2、工艺和操作2.1 粗车外圆时，车刀的刀尖应比轴的中心线稍高一些，以便切削顺利。
2.2 粗车细长轴类外圆时，刀尖尽量和中心线等高，以免工件发生振动。
2.3 粗车硬工件外圆时，刀尖应比轴的中心线稍低一些，以免压弯车刀发生抗刀现象。
2.4 精车外圆时，刀尖应和中心线等高或稍高，但不允许低于中心线。
2.5 对于用中心孔定位的零件，装夹时必须将顶尖孔擦拭干净，采用死顶尖时，必须涂以润滑脂或润滑油。
2.6 钻实心孔时，端面必须精车，并先用中心钻引孔，钻深孔时，必须用短钻头预钻或精镗一个导向孔。
2.7 钻削铸、锻件又有毛坯孔的零件时，应先粗镗一刀。
2.8 精镗孔时，刀具未退出工件前，不得停车。
2.9 精镗刀的安装刀尖应与工件中心线等高或高于中心线，镗杆的伸长度约等于孔深加上10-12mm。
2.10 用样板刀具加工成型表面时，刀具应尽量与中心线等高，并用对刀板对刀。
2.11 用夹具夹工件时，首先要找正基准面和压紧支点，首件留加工余量，进行检查，符合要求后，在加工下去。
2.12 工件转动时，才允许进刀或退刀，进刀或退刀停止时，才能停止主轴的转动。
2.13 去除刀具的切削后，方可退刀。
2.14 切削中，当机床突然停车时，不可倒转工件，应立即切断电源先松开刀具后端的压紧螺钉，再松开前端压紧螺钉，然后取下刀具。
2.15 夹持已经精加工的表面时，必须加衬垫或紫铜皮之类物件，以防止损坏加工面。
车加工工艺守则
企业标准Q/KG.J06.033-99车加工工艺守则1. 适用范围：本守则适用于我厂产品一般零件加工、模具制造、机床维修等车加工。
2. 车加工通用夹具：固定顶尖、回转顶尖、外拨顶尖、内拨顶尖、拨盘、鸡心夹头、三爪自动定心卡盘、四爪单动卡盘、中心架、跟刀架等。
3. 常用车刀：3.1车刀的种类：车刀按用途可分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、镗孔刀、成形车刀和螺纹车刀等。
3.2 车刀的用途：3.2.1 90°车刀（偏刀）：用来车削工件的外圆、台阶和端面。
3.2.2 45°车刀（弯头车刀）：用来车削工件的外圆、端面和倒角。
3.2.3切断刀：用来切断工件或在工件上切出沟槽。
3.2.4镗孔刀：用来镗削工件的内孔。
3.2.5 成形车刀：用来车削台阶处的圆角、圆槽或车特殊形面工件。
3.2.6螺纹车刀：用来车削螺纹。
3.3 常用的车刀材料：常用的车刀材料：一般分为高速钢和硬质合金二大类。
3.3.1高速钢：抗弯强度、冲击韧性比硬质合金高，而且制造简单，刃磨方便，磨出的切削刃口锋利，质量稳定。
3.3.2硬质合金：硬度较高、耐磨性很好、热硬性较高，使用硬质合金车刀，可选用比高速钢车刀高几倍甚至几十倍的切削速度，并能切削高速钢无法切削的难加工材料，缺点是韧性较差，性较脆，怕冲击。
硬质合金按其成份不同，主要有钨钴合金（YG）和钨钛钴（YT）二大类。
a.钨钴类硬质合金（YG）：坚韧性较好，适合于加工脆性材料（如铸铁、脆性铜合金）或冲击性较大的工件。
b. 钨钛钴类硬质合金（YT）：耐磨性和抗粘附尾较好，能承受较高的切削温度，所以适合于加工塑性金属（如钢类）或其他韧性较大的塑性材料。
4. 切削液的选用：4.1 粗加工时，选用以冷却为主的乳化液。
4.2 精加工时，选用极压切削油或高浓度的极压乳化液。
常州开关厂技术管理中心1999-11-15批准1999-11-15实施4.3 钻削、铰削和深加工时，应选用粘度较小的极压乳化液和极压切削油，并应加大流量和压力，一方面进行冷却、油滑，一方面把切屑冲洗出来。
车削加工安全操作规程
车削加工安全操作规程车削加工是现代制造业中常见的一种加工方法，但是由于其特殊的性质，操作过程中存在一定的安全隐患。
为了确保员工的安全，保障生产过程的顺利进行，制定车削加工安全操作规程非常重要。
下面是一份车削加工安全操作规程，以供参考。
一、车削加工的基本安全原则1.严格遵守操作规程：所有员工必须严格按照车削加工的操作规程进行操作，不得擅自更改或省略任何操作步骤。
2.专业培训和合格证书：所有进行车削加工的员工必须接受专业培训，并取得相应的合格证书方可上岗操作。
3.穿戴适当的个人防护装备：进行车削加工时，所有员工必须穿戴适当的个人防护装备，如安全鞋、安全帽、防护眼镜、防护手套等。
4.清晰的标识和警示：车削加工区域必须设立明显的标识和警示牌，以提醒员工注意安全。
二、车削加工场所和设备的安全要求1.车削加工场所必须保持干净整洁，无障碍物，并保持充足的通风。
2.设备必须经过定期检查和维护，确保其正常运行，不得有损坏或故障。
3.设备必须固定稳定，不得因为松动或者失衡导致工件和刀具飞出或碰撞。
4.加工区域应设置防护栏杆或隔离带，并设立禁止非工作人员入内的标志。
5.设备工作时产生的切削渣滓、油污等必须及时清理，防止触电和滑倒等事故发生。
三、车削加工操作时的安全要求1.确认工件和夹具的可靠固定，防止在加工过程中发生工件脱离或夹具松动的危险。
2.选择合适的车削刀具和切削参数，保证切削过程的平稳进行。
3.在开机前，必须检查设备和切削刀具是否正常运行，防止出现工件扑蓝、刀具断裂等危险。
4.严禁使用有缺陷或损坏的切削刀具，并定期检查刀具的状况，及时更换磨损严重的刀具。
5.严禁将手部或其他身体部位靠近旋转中的刀具，禁止用手接触切削区域，以免发生危险。
6.切削过程中，不得用力过大或用力不均，以防刀具断裂或工件飞出。
7.不得向切削面喷水冷却或清洗，以免引起漏电、触电等事故。
8.切削结束后，应立即关闭设备电源，并等待刀具完全停止后才能离开工作区域。
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车削加工通用工艺守则（JB/T9168.2-1998）
车刀的装夹
1）车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超出刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）
2）车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
3）刀尖高度的调整：
（1）车端面、车圆锥面、车螺纹、车成形面及切断实心工件时，刀尖一般应与工件轴线等高。
（2）粗车外圆、精车孔、刀尖一般应比工件轴线稍高。
（3）车细长轴、粗车孔、切断空心工件时，刀尖一般应比工件轴线稍低。
4）螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件轴线垂直。
5）装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要旋紧。
工件的装夹
1）用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的3倍。
2）用四爪单动卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
3）在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖轴线与车床主轴轴线重合。
4）在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架。
在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。
5）使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。
6）在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。
7）车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。
车削加工
1）车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。
2）在轴得工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。
3）精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。
4）钻孔前，应将工件端面车平。
必要时应先打中心孔。
5）钻深孔时，一般先钻导向孔。
6）车削（Φ10—Φ20）㎜的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径0.6—0.7倍；加工直径大于Φ20㎜的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
7）车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好交换齿轮后要进行试切。
8）使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试车削，首件合格后方可加工；加工过程中随时注意刀具的磨损及工件尺寸与表面粗糙度。
9）在立式车床上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。
10）当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
11）车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。
必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。
车削加工热误差产生及分类
随着对机床精度要求的进一步提高，热误差在总误差中的比重将不断增大，机床热变形已成为提高加工精度的主要障碍。
机床热误差主要由马达、轴承、传动件、液压系统、环境温度、冷却液等机床内外热源引起的机床部件热变形而造成的。
机床几何误差来自机床的制造缺陷、机床部件之间的配合误差、机床部件的动、静变位等等。
误差补偿基本方法
综上所述及相关参考文献，可知车削加工误差一般是由下列因素引起的：
机床热变形误差;
机床零部件和结构的几何误差;
切削力引起的误差;
刀具磨损误差;
其他误差源，如机床轴系的伺服误差，数控插补算法误差等等。
提高机床精度有两种基本方法:误差防止法和误差补偿法。
误差防止法是试图通过设计和制造途径消除或减少可能的误差源。
误差防止法在一定程度上对于降低热源温升、均衡温度场和减少机床热变形是有效的。
但它不可能完全消除热变形，且花费代价是很昂贵的;
而应用热误差补偿法则开辟了一条提高机床精度的有效和经济的途径。
相关结论
车削加工误差的研究是现代机械制造中最重要的组成部分和发展方向，并成为提高国际竞争能力的关键技术，误差的产生是多方面的，对热误差的分析与研究有利于提高车削精度和技术要求。
误差补偿技术能满足工厂实际生产要求的高精度、低成本，热误差补偿技术可以修正主轴(或工件)与切削刀具之间的热漂误差，提高机床加工精度，降低废品、增加生产效率和经济效益。
5常见问题
普通车床在强力车削大螺距螺纹时，有时会出现床鞍振动，轻者使加工表面产生波纹，重者断刀。
而切断时，学生经常有扎刀或断刀现象。
以上问题产生的原因很多，现主要通过对刀具的受力情况分析这一侧面来讨论这一现象及解决方法。
1 问题的产生及原因
我们知道：车削螺距较小的螺纹时，一般采用直进刀切削法(在垂直于工件轴线方向做直线进刀)；车削螺距较大的螺纹时，为减小切削力，往往采用左右借刀切削法(通过移动小滑板让螺纹车刀分别用左右切削刃切削)。
车削螺纹时，床鞍的移动是由长丝杠的转动带动开合螺母的移动来实现的。
长丝杠的轴承处有轴向间隙，长丝杠与开合螺母之间也同样有轴向间隙。
当采用左右
借刀切削法强力车削右旋蜗杆用右主刀刃切削时，刀具承受了工件给它的力
P,(忽略切屑与前刀面的摩擦力，如图1)，把力P分解成轴向分力Px和径向分力巧，其中轴向分力Px与刀具的进给方向相同，刀具把这个轴向分力Px传给了床鞍，从而推动了床鞍向有间隙一侧做快速猛烈的来回窜动，其结果是使刀具来回窜动，并使加工表面产生波纹，甚至断刀。
但用左主刀刃切削时就没有这种现象，当用左主刀刃切削时，刀具所承受的轴向分力Px与进给方向相反，往消除间隙的方向运动，这时床鞍做匀速运动。
切断时，中滑板的移动是由中滑板丝杠的旋转带动螺母的移动来实现的，丝杠轴承处有轴向间隙，丝杠与螺母之间也有轴向间隙。
在车床上切断时，刀具前刀面(带有前角的)承受了工件给它的力P，(忽略切屑与前刀面的摩擦力，如图2)，把力P分解成力Pz和径向分力巧，其中径向分力巧与切断车刀的进给方向相同，指向工件，将刀具朝工件里推，从而会拉动中滑板向有间隙方向窜动，使切断刀突然扎人工件，造成扎(断)刀或工件弯曲。
2 解决方法
当车削螺距较大采用左右借刀切削法的螺纹时，除了调整好车床有关参数外，还应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙，使其稍紧一些，以增大移动时的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这个间隙也不能调的太紧，以能平稳摇动床鞍为宜。
调整好中滑板的间隙，尽量使间隙最小；调整好小滑板的松紧，使其稍紧一些，以防车削时车刀移位。
应尽量缩短工件和刀杆伸出的长度，尽量采用左主刀刃切削；用右主刀刃切削时，要减小背吃刀量；增大右主刀刃的前角，刀刃口要直，要锋利，以减小刀具所承受的轴向分力Px。
从理论上讲，右主刀刃的前角越大越好。
车刀刃磨操作口诀
常用车刀种类和材料，砂轮的选用
常用车刀五大类，切削用途各不同，
外圆内孔和螺纹，切断成形也常用；
车刀刃形分三种，直线曲线加复合；
车刀材料种类多，常用碳钢氧化铝，
硬质合金碳化硅，根据材料选砂轮；
砂轮颗粒分粒度，粗细不同勿乱用；
粗砂轮磨粗车刀，精车刀选细砂轮。
7车刀刃磨操作技巧与注意事项
刃磨开机先检查，设备安全最重要；
砂轮转速稳定后，双手握刀立轮侧；
两肘夹紧腰部处，刃磨平稳防抖动；
车刀高低须控制，砂轮水平中心处；
刀压砂轮力适中，反力太大易打滑；
手持车刀均匀移，温高烫手则暂离；
刀离砂轮应小心，保护刀尖先抬起；
高速钢刀可水冷，防止退火保硬度；
硬质合金勿水淬，骤冷易使刀具裂；
先停磨削后停机，人离机房断电源890°、75°、45°等外圆车刀刃磨步骤粗磨先磨主后面，杆尾向左偏主偏；刀头上翘38 度，形成后角摩擦减；接着磨削副后面，最后刃磨前刀面；
前角前面同磨出，先粗后精顺序清；
精磨首先磨前面，再磨主后副后面；
修磨刀尖圆弧时，左手握住前支点；
右手转动杆尾部，刀尖圆弧自然成；
面平刃直稳中求，角度正确是关键；
样板角尺细检查，经验丰富可目测。