塑胶件检验作业指导书
塑胶原料检验作业指导书[模板]
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塑胶原料检验作业指导书1. 目的：规定塑胶原料、油漆、油墨、夹具、包材技术要求及验收标准，为塑胶原料、油漆、油墨、夹具、包材采购及检验提供依据。
2. 术语3. 具体内容-3.1.技术要求及验收标准：3.1.1.塑胶原料：3.1.2.油漆、油墨：3.1.3.夹具3.1.3.1 外观：3.1.3.2 结构检验：3.1.3.3 性能测试：3.1.3.4 包装检验:3.1.3.5 注意事项：1、实物组装后产品有松动现象确定产品有无移位导致喷涂油漆飞到喷涂区域以外；2、组装偏紧不易拆除应进行多次试装确认结果；3、当夹具水口位未削平，应确认组装后是否挡油；4、如夹具有过多的油污或脱模剂必须判定NG 避免产品在喷涂前处理除油不彻底导致油点 产生；3.1.4 包材： 3.1.4.1 纸箱1、纸箱外观无赃污,破损,印刷内容符合要求，印刷字迹清晰。
2、纸箱尺寸依照样品尺寸, 实际尺寸与要求规格允许偏差：3、纸箱纸质与样板一致4、纸箱硬度:各条边沿边缘正反面折叠5次无破裂且与样板相符. 3.1.4.2 吸塑盘1、吸塑盘外观:目视无灰尘,脏污、胶屑、边缘冲切光滑、无明显披锋，无胶丝,破损, 缺胶.2、吸塑盘尺寸依照样品尺寸, 实际尺寸与要求规格允许偏差：3、重量：按照承认样板重量±5克进行管控。
4、吸塑盘硬度:正.反面折叠2次无破损,起到保护作用.5、吸塑盘试装配:依据包装作业指导书,用相应的产品试装配,不可挤压产品,产品周边与 吸塑盘预留有间隙,不会摩擦到产品. 3.1.4.3 PE/PO 袋1、PE/PO 袋外观:目视无脏污、灰尘.2、PE/PO 袋尺寸依样品控制, 实际尺寸与要求规格允许偏差：3、来料产品材质及柔韧度必须与样品一致.4、PE/PO 袋柔软性:用真空电镀产品或喷油产品,与PE/PO 袋进行摩擦,来回共三次,看产 品表面是否会有擦伤,正常情况 PE/PO 袋不允许擦伤产品. 3.1.4.4 保护膜1、外观:无汽泡.脏污.褶皱，表面纹理与承认样板一致。
塑胶制品检验作业指导书
B/0
文件名称：塑胶件半成品检验指导书
页 码
第3页共9页
生效日期
2016-08-01
采用GB2828标准，单次正常抽样,Critical致命Ac=0,Major严重AQL=2.5,Minor轻微AQL=4.0
序号
检查项目
参考标准
(文件)
检验规则
检验工具
试验环境
检验要求及其规格值
缺陷判定
记录方法
1
外观
封样
技术文件
GB2828
水平I
目测
检验区
1、在正常光线下，距肉眼50cm检查产品外表面，表面应干净整洁及颜色均匀，无色差、油污、擦花、划伤、黑点、白点及杂色现象；允许有轻微擦伤印痕、微小的收缩和凹陷及轻微刨边不平整现象；
2、产品边缘应光滑平整，无明显飞边和明显合模线；
MIN
OK
或
NG
产品表面不允许有气泡、破裂纹、缺胶、缩水及变形等不良现象；
页 码
第6页共9页
生效日期
2016-08-01
采用GB2828标准，单次正常抽样,Critical致命Ac=0,Major严重AQL=2.5,Minor轻微AQL=4.0
序号
检查项目
参考标准
(文件)
检验规则
检验工具
试验环境
检验要求及其规格值
缺陷判定
记录方法
包装板块
1
包装
生产单
GB2828
水平II
检验区
工艺文件及调配单
1、色粉添加重量及比例应符合配色清单要求；
2、要求配用的颜色应符合要求；
3、水口料配比应符要规定要求，且水口料无质色杂点；
MAJ
塑胶原料检查作业指导书
塑胶原料检查作业指导书一、引言塑胶原料是制作塑料制品的重要材料之一，其质量直接影响塑料制品的性能和品质。
为了确保塑胶原料的质量，需要进行严格的检查和测试。
本作业指导书旨在指导检查人员正确进行塑胶原料检查工作，确保塑胶原料的质量达到标准要求。
二、检查前准备1. 检查人员应具备相关的塑胶原料知识和检验技术，并了解所要检查的塑胶原料的相关标准和要求。
2. 检查人员应熟悉各种塑胶原料的外观特征、物理性质和化学成分。
三、检查内容1. 外观检查a. 检查塑胶原料的外观是否具有一致的颜色和光泽。
b. 检查塑胶原料是否存在明显的色差、气泡、烧结物和杂质等缺陷。
2. 物理性质检测a. 密度检测：使用密度测定仪检测塑胶原料的密度是否符合标准要求。
b. 流动性检测：通过熔流率测定仪测定塑胶原料的熔流速率，以评估其流动性能。
c. 硬度检测：使用硬度计检测塑胶原料的硬度值，以评估其硬度性能。
3. 化学成分检测a. 灰分检测：使用灰分测定仪检测塑胶原料的灰分含量，以评估其纯净程度。
b. 有机挥发物检测：通过加热塑胶原料，使用挥发性物质仪测定其有机挥发物含量，以评估其挥发性能。
c. 成分分析：使用化学分析仪器对塑胶原料进行定量分析，以确定其组成和含量。
四、检查步骤1. 外观检查a. 检查塑胶原料外包装是否完好，有无明显损坏。
b. 打开塑胶原料包装，检查其外观是否符合要求，无色差、气泡和杂质等。
2. 物理性质检测a. 密度检测i. 将一定重量的塑胶原料样品放入密度测定仪中，并记录测量结果。
ii. 重复多次测量，取平均值作为最终密度值。
b. 流动性检测i. 使用熔流率测定仪准备好的试样，按照标准程序进行测试，并记录测量结果。
ii. 重复多次测量，取平均值作为最终熔流率值。
c. 硬度检测i. 将塑胶原料样品放入硬度计中，按照标准程序进行测试，并记录测量结果。
ii. 重复多次测量，取平均值作为最终硬度值。
3. 化学成分检测a. 灰分检测i. 将一定重量的塑胶原料样品放入灰分测定仪中，并按照标准程序进行测试。
塑胶零件来料检验作业指导书
1. 目的为了保证塑料制品的质量，在产品来料时严格把关，使其达到生产要求和满足客户的要求，本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法，以及来料抽样方案。
本作业指导书适用于塑料件制成，外壳及有关塑料件以及二次加工件制品（喷涂、丝印、电镀）的检验与验收2. 流程开始供应商送货到仓库仓库清点数量IQC 按照抽样标准是否足数供应商补余数供应商是否按要求提供检验报告退货给供应商IQC 按照作业指导数检验并出具检验报告报告是否合格来料入库是否紧急物料来料按特采程序处理是是是是否来料贴合格标记否否否是3.抽样标准品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。
如客户有特殊要求，以客户提供之抽样水准抽样。
品质检验允收水谁（AQL)：Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。
抽样计划采用“分批检查，分批验退”的方式4.术语：4.1 缺陷等级分类：致命缺陷(Cri)：指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷，在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。
严重缺陷(Maj)：指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。
轻微缺陷(Min)：偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。
4.2 表面分类：S面：在正常的产品操作中可见的透明表面。
如透明水尺,显示屏A面：在正常的产品操作中可见的表面。
如：产品的正面，手柄、旋律B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。
如：产品的后面C面：在正常的产品操作中不可见的表面。
如：产品底面和非外露面4.2 注塑外观缺陷1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2)气丝(气纹)：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3)塌坑（缩水）：由于材料收缩，在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。
4)熔接缝（夹水线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
塑胶件检验作业指导书
缺陷名称
判定标准(mm)
检验级别
1.0/2.5
1.5/4.0
2.5/4.0
允收数
允收数
允收数
A面
B面
C面
A面
B面
C面
A面
B面
C面
1
毛边
W＜0.2，S＜0.3,DS＞30
0
1
2
0
2
3
2
3
3
2
缩水
S＜0.3，DS＞30
0
1
2
1
2
3
3
3
3
3
夹水线
W＜0.25，H＜0.2，L＜1.0,DS＞30
0
0
1
1
5.4.13断裂：局部材料分离本体；
5.4.14开裂：产品本体可见的裂纹；
5.4.15色差：实际颜色与标准颜色的差异；
5.4.16修饰不良：修饰产品毛边、进胶口不良，过切或未修除干净；
5.5.检验常用单位代码对照表
项目名称
数目（个）
直径（mm）
深度（mm）
距离（mm）
长度（mm）
宽度（mm）
面积(mm)
5.4.7刮花、刮伤：出模后因防护不当造成的划痕；
5.4.8变形：产品出现弯曲、扭曲、拉伸现象；
5.4.9顶白：颜色泛白，常见于顶出位置；
5.4.10斑点：与周围颜色有差异的点状缺陷；
5.4.11油污：脱模机、顶针油、防锈剂造成的产品污染；
5.4.12烧焦：塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时碳化发黑；
3
8
烧焦
S＜0.5
不允许
不允许
1
2
3
9
塑胶件检验作业指导书
5.5 附着力：用美纹纸在表面用力压紧，然后沿与表面成 45 度角方向用力快速撕去美纹纸，
重复 5 次。
6
缺陷分类
序号 检验项目
缺陷内容
判定
颜色、材质与样品不一致
B
1
外观 有杂色、污迹、损伤、变形、毛边、毛刺、喷油不良
丝印不良、顶白、料花、缺胶、缩水、划伤、裂痕 熔接痕、阴阳纹、流纹
参见《塑胶件 IQC/QC/QA 收货检验 标准对照》作业指导
5
检验方法：
5.1 外观:目测法。
5.2 结构尺寸:试装或用游标卡尺、塞规测量。
5.3 装配:取相应塑料件试装。
5.4 耐磨性：用白棉布沾少量酒精（浓度为 99.5%）沿 45 度角单向轻轻擦 20 次。
拟制
审核
批准
作业指导书
文件编号 版本号
标题
塑胶件检验作业指导书
生效日期
页
次
年月日 第 页共 页
作业指导书
XX 有限公司
文件编号 版本号
标题
塑胶件检验作业指导书
生效日期
页
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年月日 第 页共 页
1
确保生产所用塑胶件均能符合规定的质量要求。
2
适用范围：电脑电玩厂所用塑胶件。
3
检验仪器及设备：游标卡尺、塞规、卷尺。
4
检验项目及技术要求：
4.1 外观：
4.1.1 颜色与样品一致。 Nhomakorabea4.1.2 表面无杂色、黑点、不可去除的污迹。
拟制
审核
批准
4.1.9 整体丝印均匀。
4.1.10 丝印、喷油、电镀、烫金不易刮落或擦去。
4.1.11 喷油符合要求，不应有脏污、泪滴、流痕、颗粒等不良现象。
塑胶件外观检验作业指导书
产品检验作业指导书1.塑胶件缺点类型认识1、刮伤——产品表面出现的各种凹线或痕迹。
2、毛边——分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素）。
3、缩水——表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。
4、变形——不符合零件形状的区域。
表现为平面不平，曲面不合规定半径。
5、短射——灌料量不足，也叫缺料。
7、顶白——比背景颜色白，常出现于顶针背面。
8、结合线(合模线)——也叫溶化线，好是重新交接线，这种结合是不同灌料口入后的结合，或因为零件外形使塑胶分支流动后结合。
9、色差——产品实际颜色与标准的差异。
10、拉痕(拉模)——为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。
11、烧焦——射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫烧焦或黑线。
13、起疮——斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。
14、异色条纹——颜色变化，可以是条纹或点。
15、油污——指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。
16、断裂——材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。
17、气泡——产品内部产生的空洞。
2.产品检验(制程检验)一、外观检查检查产品表面有无缩水、气纹、刮伤、毛边、变形、顶白、色差、拉痕、烧焦、修饰不良、异色条纹、油污、断裂、气泡等缺陷。
频率：3小时/次二、寸法检查首件测量：机器刚开始生产、修模、转模及设定参数有重大改变时，都要进行首件测量，测量数据为图纸资料上注明的重要寸法，且每个模腔都必需测量，达到要求后，检查外观无缺陷或在限度内才可以生产。
过程检测：在机器开始生产后，每三小时要对产品寸法进行测量，保证寸法在规定公差、限度样板内可继续生产，否则不可生产。
频率：3小时/次作成：确认：承认：。
塑胶检验作业指导书
受控印章：1、目的：规范、掌握塑胶的检验标准和检验方法2、适用范围：桑格尔所使用的塑胶材质的检验3、检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。
4.0 基本定义4.1 A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）；4.2 B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）；4.3 C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4 ΔE (Delta-E)：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当ΔE 为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时，产商用以保证色彩一致性的量度。
5.0 不良缺陷定义5.1、素材不良缺陷5.1.1 缺胶：射胶量不足，制件缺料或不饱满。
5.1.2 毛边: 分模面挤出的塑胶。
5.1.3 缩水: 材料冷却收缩造成的表面凹陷。
5.1.4 凹痕凸起: 制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。
5.1.5 熔接痕（夹水纹）: 塑胶分支流动重新结合的发状线条。
5.1.6 水纹: 射胶时留在制件表面的波形条纹，银纹。
5.1.7 拖伤: 开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。
5.1.8 划伤: 制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。
5.1.9 变形: 制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。
5.1.10 顶白: 颜色泛白，常出现在顶出位置。
5.1.11 异色: 局部与周围颜色有差异的缺陷。
5.1.12 斑点: 与周围颜色有差异的点状缺陷。
5.1.13 油污: 脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
5.1.14 烧焦: 塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。
5.1.15 断裂: 局部材料分离本体。
5.1.16 开裂: 制件本体可见的裂纹。
5.1.17 气泡: 透明制品内部形成的中空。
5.1.18 色差: 实际颜色与标准颜色的差异。
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塑胶件检验作业指导书
1.目的
为了在对塑胶件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围
本标准适用于直接注塑件和二次加工件（喷油、印刷、电镀等进行表面处理的塑胶结构件）的外观判断。
3.参考资料
标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义
A面：镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区
B面：处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区；LOGO、按键表面。
C面：处于成品的侧面和背面
D面：处于成品的底部
5.涉及到的缺陷定义
4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸
4.2 披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。
这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序
4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起
4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形
4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)
4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．
4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12流痕：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹
4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹
4.14缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙
4.15段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸
4.16磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)
4.17划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)
4.18缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致)
4.19色不均：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)
4.20不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)
4.21碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹
4.22油斑：附着在对象表面的油性液体
4.23漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象
4.24修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状
4.25毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质
4.26开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开
4.28分层：一般是由于原料里面参入的水口料过多引起
6.抽样计划
6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样
6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.5
7.外观检查的环境条件
在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
7）1.照明环境
7）1.1.光源：尽量在北侧、自然光的条件下进行，色温度在5000~6000K。
如果没有自然光的条件，则在下列中选择。
a) 天然日光色荧光灯（D-SLP）6500K
b) 颜色评价用纯正色荧光灯（W-EDL-50X）5000K
c) 日光色荧光灯+白炽灯。