热流道
热流道分类
热流道分类，热流道配件，热流道应用热流道（hot runner）是在注塑模具中使用的，将融化的塑料注入到模具的空腔中的加热组件集合。
一、热流道分类：绝热流道、冷流道、热流道。
绝热流道的设计复杂，但效果和维护成本非常低，不会耽误工时。
冷流道和热流道斑竹基本上谈到了特点。
我再具体补充一些自己的看法。
热流道分类：开放式、针阀式。
开放式结构简单、对材料的局限性较高，易出现拉丝和泄露，表面质量差，在国外的高精密模具中应用较少，同一副模具可和不同厂家的针阀式混用。
很多公司能自己制造。
针阀式热流道节省材料，塑件表面美观，同时内部质量紧密、强度高。
针阀式热流道（根据注射原理）:气缸式和弹簧式。
气缸式依*控制器和时序控制器控制气缸推动针阀的关闭，结构较复杂，但本身设计简单。
主要有DME(美国）、INCOE（美国）、MOLD-MASTER(加拿大---热流道的老大）、HUSKY(加拿大)等。
其中日本世纪没有进入中国市场。
气缸式因为其结构的特点决定模具精度要高，同时调试和维护都比较复杂，其中MOLD-MASTER堪称热流道中的劳斯莱斯----加热部分在喷嘴上。
他们中的很大成本在调试和维护上，客户基本不能自己维护。
弹簧式就一家--FISA(日本），最大特点，依靠弹簧和注射压力的平衡控制针阀开关，装配调试和维护简单，模具精度不高，日本国内客户基本自己有维护能力，广泛应用在家电、汽车饰件、精密多腔模具中。
弹簧式与气缸的差别在于不能时序控制，不能很好解决熔接痕的问题。
本人就是FISA公司的上海代表，因为看到斑竹对热流道的热情才有感而发。
二、热流道模具的应用范围1．塑料材料种类热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料。
如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。
任何可以用冷流道模具加工的塑料材料都可以用热流道模具加工。
2．零件尺寸与重量用热流道模具制造的零件最小的在0.1克以下。
热流道分类
热流道分类【最新版】目录1.热流道的概念2.热流道的分类3.各类热流道的特点4.热流道在注塑成型中的应用5.热流道的发展趋势正文【热流道的概念】热流道，又称热浇道，是注塑成型机上的一个重要部件，负责将熔融塑料从注射筒输送到模具腔内。
热流道在注射成型过程中扮演着至关重要的角色，能够影响制品的质量、成型周期以及生产效率。
【热流道的分类】热流道根据结构和原理的不同，可以分为以下几类：1.单点热流道：这是最常见的热流道类型，只有一个浇口，熔融塑料通过这个浇口流入模具腔。
2.多点热流道：多点热流道有两个或以上的浇口，可以将熔融塑料从多个方向注入模具腔，以实现更复杂的成型工艺。
3.顺序热流道：顺序热流道是按照一定的顺序依次开启各个浇口，使熔融塑料依次进入模具腔，适用于有特定要求的成型工艺。
4.阀浇口热流道：阀浇口热流道是通过一个或多个阀门来控制熔融塑料的流动，可以实现更精确的控制和更高的生产效率。
【各类热流道的特点】1.单点热流道：结构简单，操作方便，适用于大部分注塑成型工艺。
2.多点热流道：可以实现更复杂的成型工艺，提高制品的质量和外观。
3.顺序热流道：适用于有特定要求的成型工艺，如多色注塑、填充物成型等。
4.阀浇口热流道：可以实现更精确的控制，提高生产效率，但结构相对复杂，操作难度较高。
【热流道在注塑成型中的应用】热流道在注塑成型中的应用非常广泛，几乎涵盖了所有的塑料制品生产领域。
热流道的使用可以提高生产效率，降低生产成本，提高制品的质量和外观。
【热流道的发展趋势】随着注塑成型技术的不断发展，热流道也在不断地进行改进和创新。
未来的发展趋势主要包括以下几个方面：1.结构简化，操作便捷，降低使用成本。
2.提高热流道的精度和稳定性，实现更精确的控制。
3.提高热流道的使用寿命，降低生产成本。
4.研发新型的热流道材料，提高热流道的性能。
热流道特点及应用
热流道特点及应用热流道（Hot Runner）在注塑成型中的应用越来越广泛，其特点和应用有以下几点：一、热流道的特点1. 高效节能：与传统的冷流道相比，热流道能够减少废品和能源消耗。
由于热流道中的热塑料比冷流道中的热塑料更加流动性，因此可以降低注塑机的注射压力和温度，节约电力和加热时间。
2. 生产成本低：相对于冷流道，热流道可以节省成本，在大型生产中经济效益更高。
而且，由于可以消除除料回收、冷却塔和混合设备等辅助设备，因此可以减少噪声和处理成本。
3. 可以生产高质量产品：热流道可以减少注塑成型中的焦糊、气泡和其它缺陷，因此可以生产出高质量的产品。
同时，由于热流道的温度分布更为均匀，所以可以生产出更为一致的产品。
4. 所需的压力更小：热流道中的热塑料更易流动，因此可以在较低的注射压力下实现注塑成型。
在产品热塑料中含有较大的填料或纤维时，可用于降低压力。
5. 难度系数小：热流道可以生产复杂形状的产品，而冷流道只能生产相对简单的形状。
二、热流道的应用1. 电子产品：电子产品中的外壳、按键、充电器以及电源插座等零部件都可以使用热流道进行生产。
2. 医疗设备和医疗器械：许多耐磨耐腐蚀的医疗器械可以使用热流道生产，如医用针头、注射器、口腔用具以及医疗监视仪器等等。
3. 家居用品：热流道可以生产许多常用的家居用品，如电水壶、吹风机、微波炉等厨房用品，同时也可以生产浴缸、花盆、灯具等家居装饰品。
4. 汽车零部件：热流道可以生产汽车内外装饰零部件，如仪表板、门板、座椅外壳、汽车灯具等。
总之，热流道注塑技术可以应用于各种现代工业，如家居、电子、汽车、医疗器械、航空等领域，可节约时间和成本，同时生产高质量的产品。
热流道工作原理
热流道工作原理
热流道工作原理是指通过电加热将热能传导至流道系统，以保持塑料材料在注塑过程中的熔融状态，实现高效、准确的注塑成型。
其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 加热：通过热流道系统中的加热元件（如电热管或热板）向流道传递热能，将塑料原料加热至熔融温度。
2. 保温：热能将传导至整个流道系统，包括模具中的流道和喷嘴。
在注塑过程中，热流道必须保持一定的温度，以确保塑料材料始终处于熔融状态，避免冷却造成流道堵塞。
3. 注射：熔融塑料通过喷嘴进入模具的腔体中。
在注塑过程中，热流道会保持塑料材料的熔融温度，提高塑料流动性，同时避免材料过早冷却导致注塑不良。
4. 冷却：在塑料材料填充腔体后，冷却系统会开始发挥作用，冷却模具温度以使塑料材料凝固成型。
与传统注塑相比，热流道可以通过独立的冷却控制，更精确地调整冷却速度和温度，以提高注塑成型品质和效率。
热流道工作原理通过控制温度进行熔融和冷却的优化，能够有效避免流道堵塞、减少材料损耗和工艺参数调试时间，提高注塑产能和制品质量，成为现代注塑技术中不可或缺的重要工艺手段。
热流道系统常见故障分析
热流道系统常见故障分析首先，热流道系统中常见的故障是堵塞现象。
堵塞问题可能由于以下几个原因引起：一是热流道主道或分道的直径不合适，设计不合理；二是热流道系统内的塑料料块、杂质等未被清理干净而造成堵塞；三是温度控制不当，热流道系统温度过高导致塑料熔化不良、流动受阻。
解决这一问题的方法是对热流道主道和分道进行合理的设计，确保直径适当；在生产前清理热流道系统，避免堵塞；合理调整温度控制，确保热流道系统内塑料熔化和流动的正常进行。
其次，热流道系统还容易发生漏料现象。
漏料可能由于以下原因造成：一是热流道系统的密封性能差，导致塑料从漏料处溢出；二是热流道系统内的密封件老化、损坏等引起的漏料。
解决漏料问题的方法是在设计和制造热流道系统时，选用合适的密封材料和加工工艺，确保系统的密封性能；在生产过程中，定期检查和更换热流道系统内的密封件，确保其正常使用。
此外，热流道系统还容易发生温度控制失效的故障。
温度控制失效可能是因为温度控制器出现故障，无法准确控制热流道系统内的温度；也可能是由于热流道系统内的加热元件老化、损坏等导致温度控制失效。
解决温度控制失效的问题需要及时更换故障的温度控制器，保证其正常工作；在生产前检查和更换热流道系统内的加热元件，确保温度控制的准确性。
此外还有一些其他常见的故障问题，例如热流道系统的气阻或气漏，可能导致塑料注塑过程中产生气泡或缺陷；热流道系统的变形或损坏，可能导致热流道主道和分道变形，影响塑料的流动和冷却。
解决这些故障问题的方法包括检查和清理热流道系统，确保气阻和气漏的问题得到解决；定期检查和维护热流道系统的结构，避免变形和损坏。
总之，热流道系统在塑料注塑生产过程中会出现一些常见的故障问题。
通过合理的设计、定期的检查和维护，可以有效解决这些故障问题，保证热流道系统的正常运行，提高产品质量和生产效率。
热流道的原理及应用图解
热流道的原理及应用图解1. 热流道的定义热流道（Hot Runner）是一种塑料模具的加热系统，它通过将热能传输给模具中的塑料来加热塑料，使其融化成型。
相比于传统的冷流道（Cold Runner）系统，热流道系统具有更高的生产效率和更好的产品质量，被广泛应用于塑料制品的生产过程中。
2. 热流道的工作原理热流道系统由一套加热系统和流道系统组成，其工作原理如下：2.1 加热系统热流道的加热系统一般由加热器、热流道管和热流道控制器组成。
加热器通过加热元件将电能转化为热能，使热流道管内的热媒介（通常是热油）被加热。
热流道控制器可以实现对热流道的温度、流量等参数进行精确控制。
2.2 流道系统流道系统是热流道的关键组成部分，它负责将加热过的热媒介传递给模具中的塑料。
流道系统通常由主流道、分流道和喷嘴组成。
•主流道：主流道是热流道中最重要的一部分，它负责将加热过的热媒介传递给分流道和喷嘴。
主流道的尺寸和布置对于塑料的流动和充填起着重要作用。
•分流道：分流道将主流道中的热媒介分流到各个喷嘴上，使得每个喷嘴都能独立地控制塑料的温度和流量。
•喷嘴：喷嘴是塑料的最后成型部分，它负责将加热的塑料注入到模具腔中。
3. 热流道的优势和应用相比于冷流道系统，热流道系统具有以下优势：3.1 提高生产效率由于热流道系统中的热媒介可以保持在适宜的温度，使得塑料在注射过程中保持良好的流动性，从而减少了注射时间和冷却时间，提高了生产效率。
3.2 降低生产成本热流道系统减少了冷却时间和废品产生，降低了生产成本。
同时，由于去除了冷道系统，可以减少注塑机的锁模力，降低了设备的投资成本。
3.3 改善产品质量热流道系统可以精确控制塑料的温度和流量，保证了每个喷嘴注入的塑料质量一致，减少了产品的热变形和缺陷。
热流道系统在以下领域有广泛的应用：•医疗器械：热流道系统被广泛应用于制造医疗器械，如注射器、输液器等。
由于产品的精度和质量要求较高，热流道系统能够满足其生产需求。
热流道的工作原理
热流道的工作原理
热流道的工作原理是利用热流来保持塑料在熔融状态，并将其顺利注入模具中形成所需产品。
以下是热流道的工作原理：
1. 注塑机加热：首先，注塑机中的加热机会将塑料原料加热至熔融状态。
熔融的塑料会被注塑机的射嘴推送进入热流道系统。
2. 热流道设置：热流道系统位于模具中，由多个加热器和控制系统构成。
每个热流道通常由一个或多个加热器、温度传感器、控制器和阀门组成。
3. 热流系统加热：加热器通过加热热流道系统，使其达到所需的注塑温度。
热流道与注塑件的接触面通常被加热至稍高于塑料熔点的温度，以确保塑料保持在熔融状态。
4. 塑料注入：一旦热流道达到所需温度，射嘴开始注入熔融塑料。
热流道系统中的控制器能够准确控制塑料流动的速度和压力。
5. 模具填充：熔融塑料通过热流道系统进入模具，填充模具的空腔。
模具的形状和设计决定了塑料产品的最终形态。
6. 冷却和固化：一旦塑料填充完毕，热流道系统会停止供应热流，并通过冷却系统来降低模具温度，使塑料迅速冷却和固化。
7. 产品弹出：当塑料固化后，模具会分开，并通过退模机构将成品弹出。
这样，热流道系统可以准备下一周期的注塑过程。
总的来说，热流道通过加热和控制塑料的温度和流动，确保塑料保持在正确的状态并注入模具中，以实现高质量的塑料制品生产。
热流道知识点总结
热流道知识点总结一、热流道系统的构成热流道系统是由热流道模块、加热系统、温控系统和控制系统组成的。
其中，热流道模块包括热流道板、喷嘴、热流道阀门等部件，它们的设计和制造质量直接影响着热流道系统的稳定性和成型品的质量。
加热系统负责为塑料液体提供所需的热量，保持热流道中塑料的流动状态。
温控系统用于实时监测和控制热流道系统中的温度，确保成型品的成型质量。
控制系统则负责控制整个热流道系统的工作，包括温度调节、喷嘴开关和塑料流量控制等。
二、热流道系统的优势相比传统的冷流道系统，热流道系统具有以下几个优势：1. 减少废品率热流道系统能够有效控制塑料的流动和冷却，减少成型品的熔接线和瘤状缺陷，从而降低废品率。
2. 提高生产效率由于热流道系统能够加快塑料的冷却速度，因此可以缩短注射周期，提高生产效率。
3. 节约原材料热流道系统可以更准确地控制塑料的流动路径和充填时间，减少了对原材料的浪费，节约了生产成本。
4. 改善成型品质量热流道系统能够减少成型品内部的应力和变形，提高了成型品的质量和表面光洁度。
5. 扩大设计自由度热流道系统可根据产品的设计要求灵活调整塑料的流动路径和充填方式，提高了产品的设计自由度。
三、在塑料成型中的应用热流道技术广泛应用于各类塑料成型品的生产中，包括工业产品、电子产品、汽车零部件等。
它在以下几个方面发挥了重要作用：1. 成型品结构复杂对于结构复杂的成型品，热流道系统能够更精确地控制塑料的流动路径，保证成型品的结构完整和一致性。
2. 薄壁成型热流道系统能够加速塑料的冷却速度，使得薄壁成型更容易实现，避免了因塑料冷却不均匀而产生的熔接线和卡痕等缺陷。
3. 高精度成型对于精度要求高的成型品，热流道系统能够保证成型品的尺寸精度和表面质量，提高了成型品的可靠性和一致性。
四、热流道系统的设计和调试1. 热流道系统的设计热流道系统的设计需要根据成型品的结构和要求进行合理的布局和尺寸确定。
设计时需要考虑塑料的流动路径、冷却时间、喷嘴的布置位置等因素，以保证成型品的质量和生产效率。
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热流道
热流道是由热喷咀，分流板，温控器，加热圈及感温元件组成。
它借助精密的发热元件及温控单元对塑胶材料流经途径进行加热，将熔融的塑胶材料通过精密设计的流道送至模具型腔处。
射出成形之加工就是（塑化）→（流动）→（成形）→（固化结晶化）的工程。
热浇道之原理：热浇道模具是将传统式模具或三板式模具的浇道与流道经常加热，于每一成形时即不需要取出流道和浇道的一种崭新构造。
热流道（hot runner）是在注塑模具中使用的，将融化的塑料注入到模具的空腔中的加热组件集合。
热流道分类：开放式(用于微型半热流道)、针阀式(用于绝热流道)。
开放式结构简单，适用于微型半热流道，不适于绝热流道，绝热流道对材料的局限性较高，而且直接接触到产品表面，易出现拉丝和泄露，
表面质量差；微型半热流道不接触产品而是接触到微小流道，所以可以使用开放式热喷嘴，近期在国外的高精密模具中应用较多。
针阀式热流道节省材料，塑件表面美观，同时内部质量紧密、强度高。
现在世界上有两大类针阀式热流道
针阀式热流道（根据注射原理）:气缸式和弹簧式。
热流道系统如何保养？
答：a.如塑料对热敏感度高或具有腐蝕性，在每次停机时，应使用PP将驻留的材料清除。
b.清除所有水气、雾气、油渍等杂物，以防止模具生锈。
c.将模具保存在干燥通风之处。
d.如果模具的保存时间太长，湿气可能侵蚀加热器，使用前务必除湿。
e.如果使用阀针流道系统，需每季做1~2次的保养，以防止碳化腐蚀或因空气不洁而造成活动的不顺畅。
f.为保护热流道系统,须保证进入气缸的空气干净干燥,最好在进气口加装空气过滤器。
g.模具正常生产时如需临时停机（时间30分钟）以上请将热流道温度降低30%温度以防止塑胶料分解后产生碳化或变色。
1.问题：热流道系统要报价和出图时要提供哪些资料？
答案：Ａ、产品的重量，厚度和颜色．Ｂ、产品的胶料，名称和数量．Ｃ、浇口开在产品表面上还是流道上．Ｄ、模具图和注塑机的类型．Ｅ、温控箱的接线方式．
2.问题：热流道系统有什么优缺点？
答案：
优点：Ａ、节省原料，提高生产效率．
Ｂ、减少不良问题的产生，产品品质提高．由于注塑压力可直接传达给型腔，可防止因产品缩水和接合线而导致内部应力引起的问题点的改善．
Ｃ、注塑，保压，冷却和成形时间的缩短，增大成型效率．
Ｄ、模具寿命延长；由于可以减少注塑压力，可以减少模具内部压力而延长模具寿命．
缺点
：
Ａ、模具前期单价上升一点．
Ｂ、模具要定期维护和专业人员．
Ｃ、模具设计要充分检验和加工尺寸要保证．
3.问题：汽车模具中的低压注塑产品的热流道系统选择和设计时要注意哪些事项？
答案：由于汽车产品要考虑安全性和胶件的力学平衡性，市场上的汽车产品采用热流道系统越来越多，特别是汽车的胶件贴皮或绒布的胶件将会越来越多；这些产品将会采用低压注塑成型才可以，因此这类低压注塑模具选择和设计热流道系统时就要注意以下事项，ＹＵＤＯ的产品对这些事项就很成熟和有实际的设计和生产的经验．
Ａ、流道的大小．
Ｂ、热咀的距离．
Ｃ、热流道的钢材材质．
Ｄ、浇口的大小和射胶的先后顺序的设计．
分流板加热器功率计算公式：
P=MCΔT/60tη0
P：分流板加热器的电功率（kW）；
M:分流板的质量（Kg）；
C：分流板材料的比热容[Kj/(Kg.℃)；
t：分流板的加热升温时间；
ΔT：分流板注射工作温度与室温之差（℃）；
η0：分流板的效率系数；
6.热损失控制：
1、热流道系统的零部件的热传导：Qp=Ap(T1-T2) Qp：分流板的传导热损失（W）；
λ：绝热零件材料的热导率[W/（m.℃）]；
S：绝热零件的厚度（m）；
Ap：绝热零件的接触面积（m2）；
T1：分流板的注射击队工作温度（℃）；
T2：注射模具结构件的温度（℃）；
2、分流板的对流热损失：QK=αk Ak(Ts–Tp) QK：分流板的对流损失（W）；
αk：给热系数[W/（m.℃）]；
Ak：分流板的壁表面面积（m2）；
Ts：分流板壁面的温度（℃）；
Tp：周边环境空气的温度（℃）；
8.加热丝和热电偶的更换
1、从模具上卸下热半模
2、卸下定位环（定位环的另一个作用是固定热咀）
3、为了取下热咀头部，如果需要则卸下模具定模固定板
4、取下热咀，注意热电偶线和加热丝线不能被挤压
5、卸下卡环。
6、取下加热圈，（必要时须加热后用大力钳夹住慢慢向上左右转动）使其逐步脱离热咀
7、卸下热电偶
8、用万能表检查热电偶的电阻确保其电阻为0欧姆（或有较小阻值）
9、更换热电偶时需要折弯新热电偶前端
10、安装新加热丝时，加热丝应尽量与热咀主体贴紧，加热丝前端应到达热咀内芯前端环槽主体
11、顺时针方向转动加热丝，使其向热咀头部移动
12、装上加热丝隔热罩，如果隔热罩比较紧，检查加热丝是否安装到位
13、装上卡环
14、参照第8条要求及检查热电偶电阻
15、小心的热咀装入座孔中，注意不要损坏加热
丝和热电偶
9.嘴芯堵塞
1、非常小心的用一根细金属丝拨出堵塞异物确保不能损环咀芯和浇口
2、如果上述方法无效，则从模具上取出热咀
3、拆下卡环和加热圈
4、用三爪卡盘抓住热咀后端部
5、加热热咀至塑料的注塑温度
6、卸下TIP头
7、卸下衬套和咀芯注意不能损伤和损环相应零件
8、如果堵塞的是异物，请查出具体的原因，找出清理整个注塑系统中异物的方法并彻底清理干净，千万注意在整个系统没有清理干净之前，不要将系统装配使用，否则极其容易造成再次堵塞
9、用力矩扳手装配热咀
10、安装模具
10.换色程序
1、将模温提高到高于工艺温度15摄氏度以上
2、将分流板和热咀温度分别提高50摄氏度
3、注塑机熔胶筒后退
4、用清洗料将注塑机料筒自动清洗
5、手动清洗并使用下次生产所需要的无色标准原材料
6、重新射出，循环生产6次
7、降低分流板和热咀温度20摄氏度-注塑一次
8、再次降低分流板和热咀温度20摄氏度-注塑一次
9、再次降低分流板和热咀温度10摄氏度-注塑一次
10、降低模具温度15摄氏度
11、换色完毕
11.什么是模流分析？
模流分析是用户利用塑料射出成型计算机辅助工程分析(CAE)软件，仿真出成型过程中的充填(Filling)、保压(Packing)、冷却(Cooling)以及脱模塑件的翘曲(Warping)过程，并且可在实际开模前准确预测塑料熔胶流动状况、温度、压力、剪切应力、体积收缩量等变量在各程序结束瞬间的分布情形，以及模穴压力变化及锁模力等变量随时间的历程曲线和可能发生缝合线(Welding line)及包封(Air Trap)的位置，同时也可用来评估冷却系统的好坏并预估成型件的收缩翘曲行为。
12.模流分析在热流道技术上有什么作用？
目前的模流分析软件兼有有限元网格自动划分、几何建模、求解计算、
数据输出等多种功能，通过软件输出的模流分析结果，可以帮助我们提前获取产品的填充信息、保压信息、外观面质量信息、变形状态信息、冷却效果信息、最佳的成型工艺信息、所需机台资料信息等等。
通过这些信息，我们可以直观地观察到现有热流道设计方案是否能平衡填充产品、有无迟滞与短射、哪些地方出现过保压或保压不足、外观面是否有结合线以及结合线的强度和明暗度、困气位置以及困气是否位于易排气位置、产品哪些区域会因产品或模具设计不合理而出现缩水，产品变形趋势变形量以及局部区域的平整度、浇口位置数目尺寸是否合理、哪些区域需要开设
排气设计，冷却系统哪些区域需要改善、最适宜采用怎样的成型参数来生产出更好产品等等。
通过结果我们就可以在产品设计阶段、模具设计之前和之后以及产品试模时找出可能出现的问题，提前减少和避免可能出现的各种问题并制订相应对策，减少未来模具在加工与使用过程中因“试错法”而带来的一系列不必要的成本浪费和重大损失。
13.模流分析在热流道技术上的优点？
一、评估并优化产品设计方案
通过模流分析的填充、变形、收缩、结合线与包风、压力等结果，判
断产品哪些区域需要增加补强筋、调整外形设计、更改肉厚设计方案等。
二、模具设计前确定最佳的设计方案，简化制程、提升良率
通过模流分析的填充、变形、收缩、结合线与包风、压力、冷却、保压、温度分布等结果，迅速从多个假想或初步设计方案中确定最佳的热流道设计方案，避免因盲目设计而导致后期反复修模试模等动作，缩短成型周期、节省大量成本并彻底摒除因反复修模而导致模具报废的风险。
三、评估并优化现有设计方案，提升模具设计正确性
通过将现有设计方案导入模流分析软件中进行模拟，综合评判填充、保压、外观质量、变形、收缩、冷却等结果,确定是否需要更改或优化现有设计方案，避免因设计不合理而出现的种种问题。
四、试模问题出现原因的确定与解决方案的制订，减少修模试模次数通过将现有设计与成型方案导入模流分析软件中进行模拟，综合各个分析结果，找出试模过程中凭经验无法找出的问题原因之所在,从而对症下药，帮助一次性找出正确的解决方法，并可在模流分析软件中提前验证改善方案的可行性。
3、分流板的热辐射：QS=αSAS(T1–T2)
QS：分流板的辐射热损失（W）；
AS：定模框的表面面积（m2）；αS：热辐射系数[W/（m.℃）]；。