宝钢1800mm冷轧带钢工程施工方案
某钢铁厂冷轧机组设备基础施工组织设计
某钢铁厂冷轧机组设备基础施工组织设计一、项目概况：钢铁厂决定对冷轧机组设备进行更新换代，包括设备基础的施工工作。
本次施工包括机组设备基础的打地、浇筑、拆除旧设备基础以及设备基础的验收等工作。
二、施工组织设计目标：1.保障施工安全：确保施工过程中没有发生任何安全事故，保障施工人员的人身安全。
2.提高施工效率：通过合理的施工组织与协调，提高施工效率，按时完成基础施工任务。
3.保障质量：按照工程质量要求，确保基础施工的质量合格，满足设备安装的要求。
4.合理利用资源：合理安排人力资源、机械设备和材料，避免浪费，提高资源利用率。
三、施工方案：1.施工准备：a.根据设备基础施工的工作量和需要的施工资源，制定详细的施工计划，并确保各项准备工作合理安排。
b.按照施工计划，统计和采购所需的施工材料，并进行储存管理，确保材料供应充足和质量合格。
c.安排经验丰富的施工人员，并进行必要的培训和工作安全教育，提高他们的工作技能和施工质量。
d.检查机械设备的状态和性能，确保其正常运行和满足施工要求，并及时进行维修和保养。
2.施工流程：a.地面准备：清除施工区域内的障碍物和污染物，确保施工现场的清洁与安全。
b.打地施工：根据设计图纸和规范要求，分段进行机组设备基础的打地工作，采用打桩或挖坑的方式。
c.基础浇筑：根据设计图纸，安排混凝土搅拌车进行基础的浇筑工作，并按照设计要求进行养护。
d.拆除旧设备基础：将旧设备基础进行拆除，并确保拆除过程中不会对周边设备和结构造成破坏。
e.设备基础验收：经过养护期后，对设备基础进行验收，确保质量符合规定标准。
3.质量控制：a.严格按照设计图纸和规范要求进行施工，确保基础的尺寸、强度、平整度等要求满足标准。
b.使用质检工具对混凝土强度进行检测，如压力机、水泥试验仪等，确保混凝土质量合格。
c.对基础施工中出现的问题和质量缺陷进行及时整改和处理，确保施工质量达到要求。
4.安全保障：a.制定详细的施工安全计划和操作规程，对施工人员进行安全教育和培训，确保施工过程中的安全。
轧线工程施工方案
一、工程概况本项目为某钢铁有限公司轧线工程，主要包括轧机设备安装、调试、电气设备安装、管道安装、电气控制系统安装等。
工程总工期为6个月，预计于2023年12月30日前完工。
工程地点位于某钢铁有限公司厂区内。
二、施工组织与管理1. 施工组织（1）成立项目组：由项目经理、施工负责人、技术负责人、质量负责人、安全负责人等组成。
（2）施工队伍：根据工程需求，组建一支专业、高效的施工队伍。
（3）施工计划：制定详细的施工进度计划，明确各阶段工作内容和时间节点。
2. 施工管理（1）施工质量管理：严格执行国家及行业标准，确保工程质量。
（2）施工安全管理：加强施工现场安全管理，预防安全事故发生。
（3）施工进度管理：按计划推进施工进度，确保工程按期完工。
三、施工工艺与流程1. 轧机设备安装（1）设备进场：检查设备质量，确保设备完好。
（2）设备运输：按照设备尺寸和重量，选择合适的运输工具。
（3）设备就位：根据设计图纸，将设备放置在指定位置。
（4）设备组装：按照设备组装要求，进行设备组装。
（5）设备调试：对设备进行调试，确保设备运行正常。
2. 电气设备安装（1）电缆敷设：按照设计图纸，进行电缆敷设。
（2）配电箱安装：根据设备需求，安装配电箱。
（3）控制柜安装：安装控制柜，并连接电缆。
（4）设备调试：对电气设备进行调试，确保设备运行正常。
3. 管道安装（1）管道材料准备：准备管道材料，确保材料质量。
（2）管道敷设：按照设计图纸，进行管道敷设。
（3）管道连接：连接管道，确保连接牢固。
（4）管道试压：对管道进行试压，确保管道质量。
4. 电气控制系统安装（1）控制系统设备进场：检查设备质量，确保设备完好。
（2）设备就位：根据设计图纸，将设备放置在指定位置。
（3）设备组装：按照设备组装要求，进行设备组装。
（4）设备调试：对电气控制系统进行调试，确保设备运行正常。
四、施工措施1. 施工质量管理（1）严格按设计图纸、施工规范和操作规程进行施工。
冷轧带钢工厂主厂房建筑施工要求
冷轧带钢工厂主厂房建筑施工要求
1.建筑设计：主厂房设计应符合工艺布置和生产工艺要求，结构牢固、稳定，满足安全、环保、节能等要求。
建筑设计包括平面布置、结构设计、建筑材料选用等。
2.地基基础：工厂主厂房地基基础应按土壤条件和建筑荷载要求设计，确保主厂房的稳定性和安全性。
地基基础施工包括地基处理、基础浇筑等。
3.主厂房结构：主厂房结构应选择抗震性能好、承载能力高的材料和
结构形式，满足承载、使用和耐久性要求。
主厂房结构施工包括主体结构
施工和防水、抗渗等。
4.屋面和墙体：主厂房屋面应选择防水性能好、耐候性能好的材料，
确保无渗漏。
墙体应选择保温、隔热性能好的材料，满足节能要求。
屋面
和墙体施工包括屋面防水、屋面隔热、墙体保温等。
5.采光和通风：主厂房采光和通风要求良好，保证室内光线充足和空
气流通，满足生产和员工的需求。
采光和通风施工包括选用合适的门窗、
安装通风设备等。
6.消防设施：主厂房应设置消防设施，包括火灾报警系统、灭火设备等，确保生产场所的消防安全。
消防设施施工包括安装消防系统、配置消
防器材等。
7.安全设施：主厂房应设置安全设施，包括安全出口、防护栏杆、安
全标识等，确保生产场所的安全性。
安全设施施工包括设置安全出口、安
装防护设备等。
8.环保设施：主厂房应设置环保设施，包括排污系统、噪声控制设备等，确保生产场所的环境友好。
环保设施施工包括安装污水处理设备、配置噪声防护措施等。
9.建筑维修和保养：主厂房建成后需要进行定期的维修和保养工作，保持建筑物的功能完好和外观良好。
包钢施工方案
包钢施工方案1. 引言本施工方案旨在介绍包钢施工的相关内容，包括施工范围、施工流程、施工材料、施工设备等。
通过严格按照方案进行施工，确保项目顺利进行。
2. 施工范围本项目的施工范围包括以下几个方面：•地基处理：对地基进行强夯处理•桩基施工：设置钢筋混凝土桩基•混凝土结构施工：进行混凝土柱、梁、板的施工•钢结构施工：安装钢结构柱、梁、梁等•建筑装饰施工：进行墙面、地面、天花板等装饰施工•安装工程：包含电气设备、给排水设备、空调设备等安装3. 施工流程施工流程按照以下步骤进行：步骤一：准备工作•确定施工范围和施工期限。
•制定施工计划，包括进度计划和质量控制计划。
•确定施工材料和设备需求。
•处理好施工现场，包括清理和平整地基等。
步骤二：地基处理•进行地基测量和勘探工作，确定地基的承载能力。
•进行土壤改良，如强夯处理、灌浆等。
•检查地基处理效果。
•确定桩基的布置和尺寸。
•按照设计要求施工桩基，包括打桩、灌注混凝土等工作。
步骤四：混凝土结构施工•进行混凝土柱、梁和板的浇筑工作，确保混凝土质量达标。
•进行混凝土的养护工作，保证混凝土强度发展。
步骤五：钢结构施工•按照设计要求进行钢结构的安装工作。
•进行钢结构的连接和固定。
步骤六：建筑装饰施工•进行墙面、地面、天花板等装饰施工。
•完成涂料、地板、吊顶等工作。
•安装电气设备、给排水设备、空调设备等。
•进行系统调试和功能测试。
步骤八：竣工验收•进行工程的清扫和整理工作。
•进行竣工验收和相关手续办理。
4. 施工材料在本项目的施工过程中，需要使用以下主要材料：•土石方材料：包括土方和石方。
•混凝土材料：包括水泥、砂、石子和混凝土粉料等。
•钢筋材料：包括螺纹钢筋等。
•钢结构材料：包括钢柱、钢梁、钢板等。
•建筑装饰材料：包括涂料、地板材料等。
•安装工程材料：包括电线、水管等。
5. 施工设备在本项目的施工过程中，需要使用以下主要设备：•土方机械：包括挖掘机、推土机等。
•混凝土搅拌机：用于搅拌混凝土材料。
宝钢股份不锈钢新新分公司冷轧不锈钢带钢工程环评第二次公示(PDF
宝山钢铁股份有限公司不锈钢分公司冷轧不锈钢带钢工程环境影响评价第二次公示1评价结论1.1项目概况(1)工程项目名称：宝山钢铁股份有限公司不锈钢分公司冷轧不锈钢带钢工程。
(2)建设地点：不变，同调整前仍位于不锈钢分公司地块的西部，原预留发展冷轧不锈带钢工程的场地上，紧邻热轧卷成品库，在四号路以西、四号路与新建铁路线之间的区域内。
不用新征土地，总用地面积约为48.14万m2，其中厂区绿化面积9.69万m2，绿化率为20%。
(3)建设性质：改扩建(4)生产规模：本工程冷轧年生产规模为206万t。
其中：不锈钢冷轧板卷33万t，不锈钢热带退火酸洗卷33万t；碳钢热镀锌卷45万t，碳钢普冷产品95万t。
与调整前项目相比生产规模的变化量见表1-1。
表1-1 与调整前项目相比生产规模变化量表单位：万t/a产品调整前调整后变化量不锈钢80 66 －14碳钢75 140 ＋65合计155 206 ＋51(5)工作制度：同调整前，作业制度为四班三运转。
(6)项目总投资：约91亿元，相比调整前增加了12亿元。
其中环保投资59469万元，占总投资6.5%。
(7)建设进度：计划于2010年一季度建成投产。
1.2符合国家产业政策和地区发展规划1.2.1与国家产业政策相容本建设项目的立项背景，是建立在今后相当一段时期内，国家对优质冷轧不锈钢需求稳定增长，国内生产能力严重不足的基础上。
因此，不锈钢分公司冷轧不锈钢带钢工程不仅有利于提升企业的核心竞争力，而且直接关系到我国国民经济持续发展的速度，关系到我国综合国力的增长。
国家经贸委发布的《“十五”工业结构调整规划纲要》已明确要求国内企业向“专、精、特、新”方向发展。
国家《冶金工业“十五”规划》中具体指出要搞好宝钢集团不锈钢生产线等一批重点技术改造工程，集中力量解决铁钢材等工序环节的综合效益最大化问题。
国家发改委《产业结构调整指导目录(2005年本)》中明确鼓励发展不锈钢冶炼和热、冷轧不锈钢板的建设项目。
1800钢带管操作规程
GS/TL-1800钢带增强螺旋波纹管生产线使用说明书第一部分：钢带涂塑生产线1.钢带涂塑生产线开机前应做以下检查：（1）检查钢带有无油污、飞边和毛刺。
若有则必须处理后在投入生产。
（2）检查粘接树脂有无受潮现象。
（3）检查冷却水系统工作是否正常。
（4）检查升温过程中各加热区的电流表指示情况。
（5）检查切割机的工作情况。
（6）检查收卷机、放卷机的张力装置是否正常。
（7）检查挤出机的上料情况及料阀开启情况。
（8）检查模具的宽度是否是工艺要求的值。
（9）检查电机的旋转方向是否正确。
（10）检查电机的空载功率是否正确。
2.涂塑生产线的操作工艺：（1）钢带通过高频、烘箱进入模具，再穿过水槽后平放在牵引带下（牵引带呈张开状态）。
（2）当模具和烘箱温度达到设定值后，启动水箱冷却系统；（3）启动牵引机组；将牵引机组速度调至其工艺值的一半；启动高频感应加热装置；启动挤出机组，将挤出机组的转数升高至适当与牵引速度相对应的值；压下牵引带。
（4）检查钢带出模具后的涂塑均匀情况（包括钢带侧边的涂塑情况），根据实际情况适当调整挤出机组的转数，以期达到钢带涂塑的最佳状态。
应保证粘接树脂的厚度和均匀性。
（5）检查钢带涂塑后的粘接情况。
用工具刀在涂塑后的钢带表面划一个三角形，再用刀片进行剥离。
不能剥离开的为合格品，否则不合格。
需要调整相应的工艺参数，直到粘结强度足够为止。
（6）在将合格钢带放上收卷机前，应先将不合格段的钢带用剪板机剪掉。
然后按要求将钢带表面上一定宽度的粘接树脂用烘枪烤热后刮掉，并确保露出钢带的表面干净无杂质。
随着收卷机上钢带量的增加，收卷机的角速度应相应降低。
3.涂塑线生产中的注意事项：（1）应确保钢带表面无油污，无飞边毛刺。
（2）应勤观察模口调整块的位置，适时进行调整。
（3）随时监测粘接树脂的粘接情况。
（4）应调整好牵引速度与放卷机之间的张力平衡，确保钢带平稳通过高频感应加热装置头。
注意钢带切忌与加热装置头相接触。
钢铁冷轧厂施工组织设计步骤
钢铁冷轧厂施工组织设计步骤钢铁冷轧厂的施工组织设计是确保项目按时、按质、按量完成的重要环节。
本文将详细介绍钢铁冷轧厂施工组织设计的步骤与要点。
一、项目背景与概述钢铁冷轧厂是钢铁制造行业的关键设施之一，用于冷轧钢材以提高其质量和强度。
施工组织设计的目标是合理规划和安排施工队伍、设备、材料等资源，确保施工进度和质量。
二、现场调研与可行性分析在施工组织设计前，需要对冷轧厂的现场进行调研，并进行可行性分析。
包括建筑条件、环境要求、人力资源状况等方面的调查，以确定施工方案的可行性和难度。
三、制定施工方案根据现场调研和可行性分析的结果，制定出详细的施工方案。
这包括工程进度计划、施工流程、分工与负责人安排、物资供应计划等。
四、人力资源与物资准备根据施工方案，组织调配合适的人力资源和物资。
确保有足够的工人、技术人员和设备，以及满足施工需要的原材料和周转材料。
五、安全措施与质量保障确定并执行必要的安全措施，保障施工人员和现场设备的安全。
同时，建立严格的质量控制体系，监督施工过程中的质量问题，确保冷轧厂的建设按照规划要求进行。
六、施工进度管理与监督建立科学的进度管理机制，确保施工按照预定的计划和时间节点进行。
同时，进行监督和检查，及时解决施工过程中的问题，确保施工的顺利进行。
七、沟通与协调加强与相关部门、分包商和供应商的沟通与协调，确保施工进度和质量不受影响。
及时解决各方之间的合作问题，保证施工过程的顺利进行。
八、施工总结与验收在工程竣工后，进行施工总结与验收工作。
总结施工中的经验教训，整理相关文档和记录，为以后的类似项目提供参考。
同时，进行验收工作，确保冷轧厂的施工符合规范和要求。
结语钢铁冷轧厂施工组织设计是项目成功完成的关键步骤。
只有合理规划、安排和调配各项资源，才能保证施工进度和质量。
在每个步骤中，都需要做好沟通与协调工作，确保各方利益得到充分考虑。
同时，安全和质量管理也是不可忽视的重要环节。
通过严格的监督和控制，合格的冷轧厂将得以建成。
万吨1800冷轧板带钢压下规程设计轧钢车间设计毕业
学号：200ssss422H EBEI P OL YTECHNIC U NIVERSITY毕业设计论文题目:年产50万吨高速线材轧制规程设计学生姓名： ss学院：ss学院专业班级： ss指导教师： ss 教授2011年03月8日引言冷轧是在常温下，对合适的热轧退火带卷进行带张力的轧制压下过程。
钢的冷轧于19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽20~25mm的冷轧带钢。
必要性：热轧带材到一定厚度，难以保证温度均匀，钢材热轧过程中的温降和温度分布不均匀给生产带来了难题。
钢材热轧过程中的温降和温度分布不均匀不能轧出头尾尺寸一致的带卷。
特别是在轧制厚度小而长度大的薄板带产品时，冷却上的差异引起的轧件首尾温差往往带使产品尺寸超出公差范围，性能出现显著差异。
当厚度小到一定时，轧件在轧制过程中温降剧烈，以致根本不可能在轧制周期之内保持热轧所需的温度。
而且，热轧工艺技术水平尚不能使钢带表面在热轧过程中不被氧化。
氧化铁皮造成的热轧表面质量不光洁，远不能达到生产表面光洁程度要求较高的板带钢产品。
优势：冷轧生产具有表面光洁、尺寸精度高、生产过程没有抢温，保证温度均匀的要求、容易实现轧制润滑等优点。
因而在薄板带生产中广泛使用冷轧工艺。
冷轧带钢产品的尺寸精度、板形、表面质量和性能都达到很高的要求。
工艺：并卷——酸洗——轧制——拆卷——退火——镀锌（锡、铝）来料要求：来料凸度、厚度、抗力符合要求。
特点：冷轧过程没有再结晶软化，凸度严格按照比例凸度轧制，来料凸度不控制必然残余应力出现瓢曲。
一个轧程75~80%。
常选五机架连轧或三机架可逆，单机架可逆产量过低。
与此同时，生产规模和生产能力逐渐向着大型化、连续化、高速化发展。
本设计按照任务书要求,设计年产125万吨1700冷轧带钢车间，设计中为提高产量采用酸洗——轧机联合式全连续机组。
它将全连轧机与前面的酸洗机组联合。
同时为了配合轧机生产能力，建有一条连续退火线，这样得到的带钢性能更均匀、表面更光洁、平直度更好，带钢收得率也更高。
1[1].4 宝山钢铁股份有限公司1800mm冷轧厂
1.4 宝山钢铁股份有限公司1800mm冷轧厂1.4.1 生产规模及产品方案1.4.1.1 生产规模宝山钢铁股份有限公司1800mm冷轧厂（以下简称宝钢1800mm冷轧厂）年生产规模170万t，其中冷轧板卷90万t，汽车板为主的热镀锌板卷45万t，家电板为主的热镀锌板卷35万t，另外每年还为1550mm冷轧厂提供2.5万t电镀锌原板。
1.4.1.2 产品方案产品方案如表1-33所示。
注：1.冷轧产品：HSS钢板，包括固溶型、析出型、烘烤硬化型、双向组织性及TRIP钢等，最高强度级别为590Mpa。
2. 汽车板热镀锌HSS钢板最高强度级别为590Mpa。
3. 家电板热镀锌HSS钢板最高强度级别为440Mpa。
1.4.1.3 热轧原料热轧钢卷钢种：低碳钢、超低碳钢（IF钢）、高强度钢等。
热轧钢卷规格：带钢厚度 2.0～6.0mm带钢宽度830～1750mm钢卷内径φ760mm钢卷外径最大∮2150mm钢卷质量最大40.25t单位质量最大23kg/mm年需要量：185.71万t供给方式：由宝山钢铁股份有限公司2050和1580mm热轧厂供给1.4.2 机组组成酸洗—冷轧联合机组1条连续退火机组1条1号连续热镀锌机组1条2号连续热镀锌机组1条重卷检查机组2条纵切（剖分）检查机组1条横切机组1条半机械化包装机组2条1.4.3 机组设备1.4.3.1 酸洗—冷轧联合机组（1）机组主要工艺参数如下：机组形式：酸洗—冷轧联合机组。
酸洗工艺：浅槽紊流酸洗。
酸洗介质：盐酸200g/l。
轧机形式：五机架串列式冷轧机，UCMW六辊轧机钢卷规格：入口出口带钢厚度 2.0～6.0mm 0.3～2.0mm带钢宽度800～1750mm 800～1730mm钢卷内径φ760mm φ610mm钢卷外径∮1000～2150mm ∮900～2100mm钢卷质量最大40.25t 最大39.8t单位质量最大23kg/mm 最大23kg/mm 机组速度：酸洗工艺速度最大250m/min切边段最大400m/min轧机出口最大1650m/min卷取机最大1680m/min活套有效长度：酸洗入口段614m（入口活套）酸洗出口段614m（中间活套）切边段267m（出口活套）最大轧制力：24MN年轧制量：185.71万t投产年月：2004年12月供货商：三菱、日立（2）组主要单体设备性能如表1-34所示。
上海某钢厂冷轧带钢主厂房钢结构施工方案
编制说明：本钢结构安装施工组织设计是根据中国**冶金建设公司**钢1800mm冷轧项目项目部的《**钢1800mm冷轧带钢工程Ⅰ、Ⅱ标施工组织设计》（土建篇）及**钢铁设计研究总院目前实际以到设计图纸情况，并结合现场工程实际情况及公司现有施工能力的基础上编制的。
随着现场工程的进展情况，在后续施工中随着图纸陆续到达后再阶段性调整和完善。
1. 工程概况：1800mm冷轧带钢工程是**钢股份公司“十五规划”中的重大项目，是以生产高质量汽车外板及家电板为目的的具有当今世界先进水平的生产线，是把**钢建成板材精品基地重大战略的重要组成部分。
**钢铁设计研究总院进行设计，由**钢监理公司进行工程监理。
本工程位于原**钢养鹿场。
整个主厂房西与2030冷轧主厂房局部相接，东靠经五路，南靠纬四路，北邻冷3标，主要包括1区（酸洗-轧机跨，磨辊间，乳化液间）、2区（连续退火跨，成品库）、3区轧后库301线～317线和6区（原料跨，3跨成品库）、4区（1#热镀锌机组、2#热镀锌机组）、5区成品库。
1#重卷检查机组布置在成品库内，3#重卷（纵剪）检查机组和4#重卷（横剪）检查机组布置在原2030车间内。
总长530m,宽288m。
1800mm冷轧带钢工程主厂房共划为六个区。
其中一区为酸洗-轧机跨（1B-1C跨、101线-117线），跨距30m，长285.5m。
磨辊间（1A-1B跨、101线-117线），跨距30m，长285.5m。
乳化液间（1C-1D 跨、111线-114线）跨距为28m，长为54m。
基本柱距18m，最大柱距30m（115线-116线），轨道面标高为10.990m。
檐口标高为18.6m、20.6m和17.6m。
柱子最重为19.582t，屋面梁为9.043t。
三区为轧后跨（3A-3B跨、301线-317线）跨距为48m，长为288m，基本柱距18m，最大柱距24m（303线-304线、310线-311线），轨道面标高为10.990m，檐口标高为20.500m和18.100m，柱子最重为16.312t，吊车梁为18.984t，屋面梁组合后重为24.304t。
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宝钢1800mm冷轧带钢工程施工方案2008-01-12 10:07宝钢1800mm冷轧带钢工程主厂房钢结构制作方案一、工程概况：1、前言：宝钢1800mm冷轧带钢工程1~6区，钢结构总重约28000多吨。
1区从1A列~1D列，跨度分别为30m、30m、28m三跨，柱距分别为11m、14.5m、17m、18m、20m、30m；2区从2A列~2C列，跨度为36m、27m两跨，柱距分别为12m、14m、18m、23.5m、24m；3区从3A列~3B列，跨度为48m一跨，柱距分别为12m、15m、18m、21m、24m；4区从4A 列~4C列，跨度为42m、45m两跨，柱距分别为12m、17.5m、18m、23m、24m、30m；5区从5A列~5C列，跨度为42m、45m两跨，柱距分别为12m、17m、18m、24m；6区从6A列~6F列，跨度分别为36m、45m、30m、45m四跨，柱距分别为12m、14m、18m、24m。
厂房钢结构包括刚架系统（柱子系统和屋盖系统）和吊车梁系统。
刚架系统由刚架、垂直支撑组成，刚架上柱为实腹式工字形柱，下柱为双肢钢管混凝土柱，柱脚采用分离式柱脚；屋面梁与檩条、支撑体系组成屋盖系统。
吊车梁系统包括吊车梁、辅助桁架、水平支撑等，主要结构形式为焊接H型。
钢柱上柱最大截面为H1500X600X20X30，下柱最大钢管为φ800X12，柱间撑采用“X”型、倒“K”型，最重约为23吨；屋面梁为单坡变截面焊接实腹式工字形梁，最大截面为H1850X700X20X30，最重约为28吨；吊车梁最大截面高度约为3.8m，吊车梁与制动板的连接、吊车梁上翼缘与钢柱的连接采用高强螺栓连接。
2、编制依据及设计要求：2.1、本制作方案根据武汉冶金设计研究院制作详图及一部分KM图编制而成。
2.2、依据《钢结构施工质量验收规范》(GB50205-2001)。
2.3、参考本公司以往钢结构制作的相关技术文件。
3、主要加工设备：在钢结构制作过程中最大限度使用机械设备并利用各种工装夹具，以减少手工操作的随意性和不稳定性，提高生产效率；开工前，公司对投入1800工程的相关设备进行保养检修。
主要设备清单见附表一。
4、质量目标及监控：4.1、钢结构制作质量目标为产品合格率100％，优良率90％以上,争创精品工程,达到用户满意。
4.2、质量监控由本公司质安部严格按钢结构制作图纸、工艺要求和规范标准，进行工序控制和检验；并积极配合建设公司质量检查站和驻厂监理的工作，不断提高产品的制作质量。
5、进度计划的安排：根据工程总体要求和图纸、材料的到位情况，按项目经理部网络进度计划和安装顺序，组织和安排制作加工任务，根据目前到图情况，拟安排计划见附表二。
二、材料选用及管理：1、设计对材质的要求：1.1、钢材:刚架系统钢管混凝土下柱钢管、屋面梁、肩梁及柱间支撑为Q235B.F，上柱采用Q345C，热轧H型钢应符合GB/T11263-1998，焊接H型钢应符合YB3301-92；吊车梁系统吊车梁及其连接板采用Q345C或SM490C（符合《低合金高结构结构钢》GB/T1591-1994）, 吊车梁辅助桁架、制动板及垂直水平支撑采用Q235B（符合《碳素结构钢》GB/T700-1988）。
钢材、焊材、涂装材料须有质量证明书，并符合设计要求和现行有关标准的要求。
1.2、焊接材料：a．手工电弧焊：刚架系统Q345钢材之间采用E5018焊条，Q235钢材间及Q235与Q345钢材之间采用E4316焊条；吊车梁系统Q345－C钢采用E5016焊条，Q235－B及Q235－B 与Q345－C钢材之间采用E4303焊条；焊条性能应符合GB/T5117-1995《碳素焊条》及GB/T5118-1995《低合金钢焊条》的规定。
b．埋弧自动焊：刚架系统Q345钢材之间采用H10Mn2焊丝，配合焊剂HJ130；Q235钢及Q235与Q345钢材之间采用H08A焊丝，配合焊剂HJ431；吊车梁系统Q345－C钢采用H08MnA焊丝，配合焊剂HJ431；Q235钢及Q235-B与Q345―C钢材之间采用H08A焊丝，配合焊剂HJ431，其性能须符合GB/T14957-1994《熔化焊用钢丝》、GB5293《碳素钢埋弧焊用焊剂》、GB12470《低合金钢埋弧焊用焊剂》的规定。
c．CO2气体保护焊：采用φ1.2mm H08Mn2Si焊丝，其性能须符合GB8110《二氧化碳气体保护焊用钢焊丝》，其气体纯度应大于99.7％。
1.3、油漆：3、6区底漆红丹醇酸防锈漆（C53-31）一遍，漆膜厚度为25um；中漆云铁醇酸防锈漆（C53-34）二遍，漆膜厚度为55um；面漆醇酸磁漆（C04-42）一遍，漆膜厚度为20um，总漆膜厚度为100 um 。
1区底漆聚氨脂耐酸防锈漆（SH50-81）二遍，漆膜厚度为70um；中漆聚氨脂耐酸中间漆（SH50-83）二遍，漆膜厚度为70um；面漆聚氨脂耐酸防腐漆（SH50-61）一遍，漆膜厚度为25um，总漆膜厚度为165 um。
2、材料进厂检验：材料按计划到厂后，由专人负责对其外观、规格等进行检验，及时填写材料验证记录，并检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等质保资料,符合设计要求后,方可投料。
3、材料制作过程要求：3.1、焊材使用前应按下表进行烘干：名称烘干温度（℃）烘干时间（h）备注焊条E4303 100～150 1～2 恒温箱储存温度80～100℃焊条E5016E5018E4316 300～400 1～2焊剂HJ431HJ130 250 23.2、钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的1/2，否则严禁使用。
3.3、材料如有代用须经设计部门同意后方可使用。
三．加工制作：1、工艺流程：钢结构制作严格遵照工艺流程进行，工艺流程见附表三。
2、号料工序：2.1、板材进入车间后应先核对其规格、材质及编号并清除表面杂质。
钢材表面质量应符合下表规定，否则要先在九辊平板机上进行矫正平直。
项目板厚(mm) 允许偏差(mm)钢板局部平面度(每米) T≤14T＞14 1.51.02.2、号料前应核对施工图和掌握工艺要求，发现问题及时向项目技术负责人提出。
2.3、板材号料用钢尺及划针划线，或用数控切割机和多头直条切割机直接号切。
如制作样板，其精度偏差如下：（1）长度、宽度：±0.5mm （2）对角线差：±1.0mm（3）孔距：±0.5mm （4）加工样板角度：±20′2.4、异型板及坡口加工用数控切割机编程后自动切割,坡口加工用半自动切割机或刨边机进行。
2.5、放样号料时应按下表要求预留切割、刨边余量。
加工余量剪切(mm) 手工切割(mm) 自动切割(mm)切割缝0.5～1.0 2.0～4.0 2.0～3.0刨边2.0～3.0 5.0～6.0 3.0～4.02.6、钢柱H型、屋面梁和吊车梁下料应按排版图进行，翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向预留30～50mm荒料；翼缘板允许长度方向拼接，接料的长度方向应与轧制方向一致，吊车梁翼缘板的拼接点应距梁端1/3范围内，翼缘板、腹板三者的对接缝不应设在同一截面，应互相错开200mm以上，与加劲板亦应错开200mm以上。
2.7、板材接料焊缝及H型主焊缝两端应加δ×100×100的引弧板，其材质、规格、坡口型式应与母材相同。
2.8、材号料后应标明定货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识移植工作。
2.9、H型在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正，二次装配焊接修复后方能进行翼缘板、腹板上号钻孔，其它一次号钻孔。
钻孔前均应规孔打冲眼。
2.10、柱、屋面梁、吊车梁焊接前先把接口两侧各50mm范围内的铁锈、油污等杂质彻底清除干净。
2.11、所有板材接料焊缝及H型主焊缝均采用埋弧自动焊焊接。
2.12、板材接料剖口形式①δ=12～18mm②δ=20～36mm③钢管接料应加衬圈，外单铲坡口450钝2，如图所示：2.13、K型焊缝坡口型式：2.14、吊车梁腹板起拱：当梁长≤12m直接采用火焰起拱；当梁长＞12m时，为保证不下挠，应采用号料起拱。
具体方式可参考如下示意图：2.15、型钢接料形式：①角钢：45°斜接，内单铲（45°钝2mm），焊缝等级为二级；②槽钢：45°斜接，内单铲（45°钝2mm），焊缝等级为二级。
2.16、钢柱下柱双管柱肢之间的弦杆及柱间撑与钢柱连接的圆管采用相贯连接，钢管切口采用相贯线切割机进行切割。
当圆管壁厚≥6mm时应开坡口，并内加衬圈；壁厚＜6mm时可不开坡口。
2.17、吊车梁的劲板长度大于2m时，应尽量采用多头直条切割机切割；当采用半自动切割机进行切割时，应防止切割后筋板产生侧弯变形。
2.18、钢柱的下柱圆管腹杆可直接采用数控相贯线切割机号料切割，T型钢制作可采用先制作成H型钢，然后再切割成T型钢的方法。
2.19、刚架系统所有焊缝一律满焊，未注明焊缝高度hf≥8mm，焊缝长度Lf≥1.5倍角钢肢长，并不小于150mm，未注明安装螺栓采用M16，孔d=17.5mm，双角钢、槽钢缀板间距≤40i（i为最小回转半径）。
吊车梁系统未注明尺寸的焊缝一律满焊，最小焊缝高度hf＝8mm，最小焊缝长度为角钢肢的1.5倍且不小于120mm。
3、切割工序:3.1、切割前,应将切割区表面的铁锈,油污等清除干净，严格按划线下料的标注进行切割.切割后,断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，否则，严禁向下道工序传递。
3.2、切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割,并及时通知技术人员解决。
3.3、板材切割宜采用多头直条或数控切割机切割；型材可用手工切割或剪切，坡口加工采用数控切割机或刨边机加工。
如采用半自动切割机进行切割要采取防变形措施。
3.4、采用半自动切割时应控制切割工艺参数如下表：割嘴号码板厚(mm) 氧气压力(MPa) 丙烷压力（MPa）气割速度(mm/min)1 4～10 0.69～0.78 ≥0.3 650～4502 10～20 0.69～0.78 ≥0.3 500～3503 20～30 0.69～0.78 ≥0.3 450～3004 30～40 0.69～0.78 ≥0.3 400～300板厚小于8mm的加劲板、零件板可采用剪板机剪切，切割后打磨毛边、飞刺。
3.5、a)剪切切割偏差:±2.0mm b)半自动切割偏差:±1.5mmc)坡口角度偏差:±5°d)钝边:±1.0mm3.6、割面与钢材表面的不垂直度偏差≤10%δ且不大于2.0mm.3.7、切割及剪切后应及时清除熔瘤、飞边和毛刺。