车间班组6S管理方案计划要领
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，实现车间现场的有序、整洁和高效。
本文将详细介绍车间现场6S管理的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
一、整理：1.1 清理杂物：将车间中的废弃物、多余工具和杂乱物品进行清理和分类。
1.2 标识物品：对需要保留的工具、设备和物品进行标识，方便查找和归还。
1.3 建立储存区域：为每种物品建立专门的储存区域，确保物品有固定的位置，减少寻找时间。
二、整顿：2.1 制定工作标准：明确每个工作岗位的职责和工作流程，确保每个人都知道自己的任务。
2.2 制定作业规范：制定标准的作业规范，包括操作步骤、质量要求等，提高工作效率和产品质量。
2.3 建立纪律制度：制定车间纪律制度，明确工作时间、考勤要求等，提高员工的纪律性和责任感。
三、清扫：3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行彻底清扫，清除灰尘、垃圾和杂物。
3.2 建立清扫责任制：明确每个员工的清扫职责，确保车间的清洁工作得到有效的落实。
3.3 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保清洁工作的高效进行。
四、清洁：4.1 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备的正常运行和寿命的延长。
4.2 保持工作区域清洁：工作完成后，及时清理工作区域，保持车间的整洁和工作环境的良好。
4.3 建立清洁检查制度：制定清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、素养：5.1 培养团队意识：加强团队合作意识，鼓励员工相互帮助和支持，共同营造良好的工作氛围。
5.2 提高技能水平：通过培训和学习，提高员工的技能水平，增强其对工作的专业性和责任感。
5.3 培养良好习惯：倡导员工养成良好的工作习惯，如准时上班、按时交付工作等，提高工作效率。
结论：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，能够提高车间的工作效率和产品质量，营造良好的工作环境。
6S车间管理
6S车间管理引言概述：6S车间管理是一种提高工作效率和质量的管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养的六个步骤，实现了车间环境的优化和员工素质的提升。
本文将从六个方面详细介绍6S车间管理的重要性和实施方法。
一、整理1.1 确定工作流程：通过分析和评估工作流程，确定每个环节的工作内容和顺序，为整理工作提供指导。
1.2 清理无用物品：对车间中的废弃物品、过时设备和无用材料进行清理，减少浪费和占用空间。
1.3 制定物品分类标准：根据物品的使用频率和重要性，制定分类标准，便于日后的管理和查找。
二、整顿2.1 制定工作标准：制定并明确各项工作的标准和要求，使员工能够按照标准进行操作，提高工作效率和质量。
2.2 设立工作站点：根据工作流程和工作标准，合理布置工作站点，使工作流程更加顺畅和高效。
2.3 优化工作流程：通过对工作流程的分析和改进，减少不必要的环节和时间浪费，提高工作效率。
三、清扫3.1 制定清扫计划：制定清扫计划和频率，明确每个区域的清扫责任和内容，保持车间环境的整洁和卫生。
3.2 建立清扫标准：制定清扫标准，明确清扫的具体要求和方法，使清扫工作更加规范和高效。
3.3 培养清扫意识：通过培训和宣传，提高员工的清扫意识，使每个人都能积极参与清扫工作，共同维护车间环境。
四、清洁4.1 制定清洁计划：制定清洁计划和频率，明确每个设备和区域的清洁责任和内容，确保设备和环境的清洁和良好状态。
4.2 建立清洁标准：制定清洁标准，明确清洁的具体要求和方法，使清洁工作更加规范和高效。
4.3 培养清洁意识：通过培训和宣传，提高员工的清洁意识，使每个人都能积极参与清洁工作，保持车间的整洁和卫生。
五、标准化5.1 制定作业标准：制定作业标准，明确每个工作环节的具体要求和流程，使工作更加规范和标准化。
5.2 建立检查机制：建立定期检查和评估机制，确保各项标准的执行和落实，及时发现和解决问题。
5.3 持续改进：通过不断的反馈和改进，完善标准化工作，提高工作效率和质量。
车间6S管理细则
车间6S管理细则一、6S推行要领（一）、整理1.定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西2.对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”3.目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所4.整理的推行要领4.1 全面检查工作场所(范围)，包括眼睛看得到的和看不到的地方；4.2制定“要”与“不要”的判别基准；4.3清除不需要物品；4.4制定废弃物处理方法；4.5调查需要物品的使用频度，决定日常用量；4.6每日自我检查。
5.必需品与非必需品5.1所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
5.2非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1 个月、3 个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
（二）、整顿1.定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；2.对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所3.目的：定置存放，实现随时方便取用4.整顿的推行要领4.1彻底地进行整理4.2确定放置场所4.3规定摆放方法合各自工作需要的想法；4.4进行标识（三）、清扫1.定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；2.对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”3.目的：a) 保持工作环境的整洁干净；b) 保持整理、整顿成果；c) 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；d) 防止环境污染。
4.清扫的推行要领4.1建立清扫责任区(室内、外)。
执行例行扫除，清理脏污；4.2把设备的清扫与点检、保养、润滑充分结合起来；4.3调查污染源，予以杜绝或隔离；4.4建立清扫基准，作为规范。
（四）、清洁1. 定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生2.对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛3.目的：a) 养成持久有效的清洁习惯；b) 维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
车间6S管理内容
车间6S管理内容标题：车间6S管理内容引言概述：车间6S管理是一种基于日本管理理念的现场管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面的管理，旨在提高车间的效率、质量和安全性。
本文将从以下五个方面详细阐述车间6S管理内容。
一、整理（Sort）1.1 建立整理原则：确定哪些物品是必需的，哪些是不必要的，以便清理和组织工作区域。
1.2 清理工作区域：清除不必要的物品，为必需的物品提供充足的存储空间。
1.3 标识物品：为每一个物品分配特定的位置，并使用标识和标签清晰地标记，以便员工能够快速找到和存放物品。
二、整顿（Set in Order）2.1 设计工作区域：根据工作流程和物品使用频率，合理规划工作区域的布局，确保物品的摆放位置合理且便于操作。
2.2 制定标准化原则：制定标准化的工作流程和操作规范，使员工能够按照统一的标准进行工作。
2.3 提供必要的工具和设备：根据工作需求，为员工提供必要的工具和设备，使其能够高效地完成工作任务。
三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：制定定期清洁计划，明确每一个工作区域的清洁责任和频率。
3.2 培养清洁意识：加强员工对清洁的重视，鼓励他们保持工作区域的整洁和清洁。
3.3 使用清洁工具和材料：为员工提供适当的清洁工具和材料，确保他们能够有效地清洁工作区域。
四、清洁（Standardize）4.1 制定标准化工作流程：制定标准化的工作流程和操作规范，确保每一个员工都按照同样的标准进行工作。
4.2 建立可视化管理：使用标识、标签、图表等可视化工具，使员工能够清晰地了解工作标准和操作规范。
4.3 培训和培养员工：定期进行培训，确保员工了解并遵守标准化的工作流程和操作规范。
五、素质（Sustain）5.1 建立持续改进机制：建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，并及时跟进和实施。
5.2 培养团队合作精神：鼓励员工之间的合作与沟通，共同推动车间6S管理的实施和改进。
车间6S管理制度
车间6S管理制度一、背景介绍车间6S管理制度是为了提高车间生产效率、优化工作环境和提升员工工作积极性而制定的一套管理规范。
通过6S管理，可以使车间更加整洁、有序，减少浪费，提高工作效率，提升产品质量，为企业的可持续发展提供有力支撑。
二、管理目标1. 提高工作效率：通过6S管理，优化车间工作环境，减少无效动作和浪费，提高工作效率。
2. 提升产品质量：通过整洁有序的工作环境，减少错误和缺陷，提高产品质量。
3. 增强员工责任感：通过参与6S管理活动，培养员工的责任心和团队合作意识，提升员工工作积极性。
4. 降低事故发生率：通过整理、清理和标识，减少车间的安全隐患，降低事故发生率。
三、管理内容1. 分类整理（Sort）：- 将车间内的工具、设备、材料等进行分类，按照使用频率和重要性进行排序。
- 清理工作台和工作区域，清除不必要的物品和垃圾。
- 设立明确的标识，标记好各类物品的存放位置。
2. 整顿整理（Set in Order）：- 对车间内的工具、设备、材料等进行整理和归纳，确保每个物品都有固定的存放位置。
- 标识好各类物品的存放位置，并制定明确的放置规范。
- 对车间内的工作区域进行布局调整，使工作流程更加顺畅。
3. 清洁（Shine）：- 定期清洁工作区域，包括地面、设备、工作台等。
- 建立清洁检查制度，确保车间的清洁工作得到持续改进。
- 培养员工的清洁习惯，保持工作区域的整洁。
4. 清扫（Sweep）：- 定期对车间进行清扫，清除积尘和杂物。
- 保持车间的通风良好，确保空气质量。
- 建立垃圾分类和处理制度，保持车间环境的卫生。
5. 安全（Safety）：- 定期检查和维护设备，确保其安全可靠。
- 建立安全标识和警示标识，提醒员工注意安全事项。
- 加强员工的安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
6. 纪律（Standardize）：- 制定6S管理的操作规范和工作流程，确保管理制度的有效执行。
- 建立6S管理的考核和奖惩制度，激励员工积极参与管理活动。
车间6S管理制度
车间6S管理制度一、背景介绍车间6S管理制度是为了提高车间工作环境的整洁度、安全性和工作效率而制定的一套管理规范。
通过6S管理，可以使车间的工作流程更加顺畅、员工的工作效率更高，从而提高产品质量和客户满意度。
二、管理目标1. 提高工作环境的整洁度：通过清理、整理和标识，使车间内的杂物、垃圾和不必要的物品得到清理，确保工作区域的整洁和有序。
2. 提高工作环境的安全性：通过标识和整理工作区域，减少工作中的隐患，确保员工的人身安全。
3. 提高工作效率：通过优化工作流程和减少不必要的动作，提高员工的工作效率和生产效率。
三、具体要求1. 分类整理：将工作区域内的物品按照类别进行整理和分类，并进行标识。
确保每个物品都有固定的存放位置。
2. 清洁打扫：定期进行车间的清洁打扫，包括地面、墙壁、设备等。
确保车间内没有灰尘、杂物和污垢。
3. 标识管理：对车间内的设备、工具、物品等进行标识，包括名称、编号、用途等信息。
确保员工能够快速找到需要的物品。
4. 管理流程：制定车间工作流程和标准操作规程，确保每个工作环节都有明确的责任和操作要求。
5. 安全管理：制定车间安全管理制度，包括安全培训、事故预防和应急处理等，确保员工的人身安全。
6. 持续改进：定期进行6S管理的评估和改进，发现问题并及时解决，不断提高工作环境和工作效率。
四、实施步骤1. 建立6S管理团队：成立由车间主管和员工代表组成的6S管理团队，负责制定和执行6S管理制度。
2. 制定6S管理制度：根据车间的实际情况，制定适合的6S管理制度，包括管理目标、具体要求和实施步骤等。
3. 培训员工：对车间员工进行6S管理的培训，包括6S的概念、操作方法和管理要求等，提高员工的意识和能力。
4. 实施6S管理：按照制定的6S管理制度，逐步推行6S管理，包括分类整理、清洁打扫、标识管理等。
5. 定期评估和改进：定期对车间进行6S管理的评估，发现问题并制定改进措施，不断提高管理水平和工作效率。
生产车间6s管理
生产车间6s管理生产车间6S管理一、什么是6S管理6S基本管理标准是由日本的清洁流提出的一种管理方式，指的是“整理、整顿、清扫、清洁、维修、纪律”六个日语词语简称。
其中提出的“整理、整顿、清扫、清洁、维修”五个步骤对生产车间非常适用，可有效提高生产效率和产品质量，减少事故发生率。
1.整理（SEIRI）简而言之，“整理”就是把不需要的东西分离出来，把需要的留下来。
在生产车间，需要把各种备件、材料、工具、设备隔离和分类存放，清除生产现场的杂物和无用部件，保持每个作业点的规则性和整齐性，让生产现场显得更加清爽、整洁、宽敞、安全而且易于管理。
2.整顿（SEITON）将工厂内各种设备和物品按照其功能和使用频率进行有序的安排和排列，防止人们浪费时间去寻找自己需要的工具和物品，又会避免生产现场的混乱和乱堆乱放，提高工作效率，减轻工人的体力消耗，增强生产车间的客观卫生程度，从而创造了一个高效、优美、宜人的工作环境。
3.清扫（SEISO）创造一个经常保持清洁的生产车间，要求常接触废品的操作工人不断地、经常地、主动地清扫和打扫生产现场的各个作业点，以确保生产车间整洁清爽，既提高作业效率，又减少了无谓的损失。
清扫范围包括冷却液、废料、塑料网、油垢、机油等容易吸附在机床表面和场地上的脏物。
4.清洁（SEIKETSU）“清洁”是创造干净、舒适、安全和健康的生产车间，需要车间内所有序列化的设备、物品都保持平滑、无杂质、光亮的状态，并减少灰尘、噪音等对车间的危害。
一般市场方法有常规的汽车修补保养和防腐防污的工作，保证车间内的设备、车辆、工具和物品的清洁度。
在生产车间内的二次清洁措施还包括应用商业清洗剂清洗设备表面、吹扫压缩空气、使用洗车机等工具。
5.维修（SHITSUKE）“维护”是指管理并保养设备设施的规程，以确保车间的安全和维护设备的正常运转，减少设备使用寿命和生产效率的降低。
维护车间还意味着对一些需要及时维护的设备及时保养和修复工作，从而确保生产线的高质量和稳定性。
6s管理实施办法6篇
6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
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一、5S管理定义整理：SEIRI要/不要整顿：SEITON定位清扫：SEISO没有垃圾和脏乱清洁：SEIKETSU保持光亮和卫生习惯：SHITSUKE养成纪律的习惯根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。
可见日本早期只推行5S管理中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S管理，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。
日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营5S管理运动。
所以5S推行的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。
现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S管理就更加重要。
因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。
如果未彻底推行5S管理，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。
反之实施5S管理的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。
现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。
组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。
因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。
二、为什么要推行5S管理？根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。
于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。
在此，我们可以提出充分的证明，推行5S管理运动也能为组织带来许多效用，请看为什么要推行5S管理的最大理由。
1.5S管理是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖；2.5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象；3.整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿；4.在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；5.5S管理的工作场所是节约的场所，因为5S管理的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；6.推展5S管理后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了；7.建立5S管理的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。
工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；8.5S管理也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进；9.不管任何行业展开5S管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲；10.实施5S管理活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，实施5S管理的优点如此之多，当然是必须进行5S管理的理由。
5S管理改善对象及目标实施项目改善对象目标整理空间清爽的工作环境整顿时间一目了然的工作场所清扫设备高效率、高品质的工作场所清洁乱源卫生、明朗的工作场所习惯纪律全员参与、自觉行动的习惯三、5S管理内容介绍5S管理的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去做的事。
我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S管理运动吧！（1S）--整理整理这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就好了！OK，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是整列，而整理的详细内容应该是：将需要和不需要的东西分类；丢弃或处理不需要的东西；管理需要的东西。
但是丢弃需要狠心和魄力，我们经常有这样的心理和观念：留下以后或许有用、这个尾数留下等下批订单再用、多买一些，急用就不用愁了等，这些不明确或假设的心态，往往造成空间和成本的浪费。
错误的观念导致浪费我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S管理的重要性。
未经整理的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；请的搬运人员越多，表示我公司很忙；因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；喂！昨天的报告放到哪里？明天我上班再拿给你，因为我要找找看。
清理不要的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本等浪费。
要的整理管理要的东西是依据时间性来决定的：要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。
不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。
所以，整理是5S管理的基础，也是讲究效率的第一步，更是空间管理的第一课。
（2S）--整顿执行整顿的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为控制库存，防止资金积压。
整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少寻找时间上的浪费，也就是将物品，按定点、定位、定量三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。
（3S）--清扫产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，清扫就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。
其实，真正的清扫应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。
（4S）--清洁清洁与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。
3S是行动，清洁并不表面行动，而是表示了结果的状态。
它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。
为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而长期保持这种状态就是清洁，将设备漏水、漏油现象设法找出原因，彻底解决，这也是清洁，是根除不良和脏乱的源头。
因此，清洁是具有追根究底的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
（5S）--习惯、纪律5个整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S管理运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是习惯。
5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。
因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是习惯。
以中国人对于各种活动的态度都有三分钟热度、虎头蛇尾的状况，如何让5S管理活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从纪律管理着手，从心里自然流露出来的必须的心态去实行，才是成功的要素。
大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！车间班组6S管理要领一、车间6S管理内容一）、整理（SEIRI）将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所：1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的物品摆放整齐。
二）、整顿（SEITON）把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品：1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三）、清扫（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害：1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物2、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
3、窗、墙壁、天花板干净整洁。
4、工具、机械、机台随时清理。
四）、清洁（SEIKETU）将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果：1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上、下班前5分钟做6S管理工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五）、素养（SHITSUKE）每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神：1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加6S管理活动，时间观念强。
六）、安全（SECURITY）重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下：1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
二、车间班组实施6S管理的要领5S培训公司经过多年的工作实践证明，要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使6S管理得到彻底地落到实处，主要有以下几个方面：1、以客户和员工满意为关注焦点企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。
在推行6S管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。
2、全员参与，快乐实施5S管理的推动要做到企业上下全体一致，全员参与。
经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合，因为推行6S的是一个车间，一个部门。
在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。