加氢裂化装置掺炼催化柴油技术工业应用实践
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验1. 引言1.1 研究背景加氢裂化是一种通过加氢作用将高分子烃（如石脑油、重柴油等）裂解成较轻质油品的技术。
而掺炼催化柴油则是在催化剂的作用下，通过掺入适量的添加剂来提高柴油的氧化稳定性和清洁性。
结合这两种技术，可以制备出性能更优越的催化柴油产品，为工业和交通领域提供更环保、高效的能源选择。
本次工业试验旨在探索加氢裂化装置掺炼催化柴油的制备方法，评价其性能并展望其在工业应用中的前景。
1.2 研究目的研究目的是通过加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验，对掺炼催化柴油的制备方法进行探讨与优化，探究其制备技术及工艺条件对催化柴油质量的影响，提高催化柴油的质量和性能。
通过实验过程和实验结果分析，评价掺炼催化柴油的性能，并探讨其在工业应用中的展望，为促进我国柴油质量提升、石油资源有效利用以及环境保护做出贡献。
总结加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的经验教训，指出未来研究方向，为进一步研究和开发更高效、更环保的催化柴油生产工艺提供参考，推动柴油质量不断提升，满足国内外对环保、高质量柴油的需求，促进我国石油化工行业的可持续发展。
2. 正文2.1 加氢裂化装置掺炼催化柴油的制备方法1. 原料准备：首先需要准备好加氢裂化装置所需的原料，包括重质原油、催化剂等。
2. 加氢裂化反应：将重质原油通过加氢裂化反应器进行加氢处理，将其中的硫、氮等杂质去除，同时将分子结构进行裂化，得到裂化油。
3. 催化柴油的制备：将裂化油经过一系列的脱氮、脱硫等处理后，与催化剂进行接触反应，得到催化柴油。
4. 分离提纯：对得到的催化柴油进行分离和提纯，去除其中的杂质和残留物，确保产品的质量。
5. 储存包装：最后将制备好的催化柴油进行储存和包装，确保其在使用过程中不受到污染或变质。
通过以上制备方法，可以得到高质量的掺炼催化柴油，满足工业生产的需求。
制备过程中需要严格控制各个环节的操作参数，确保产品的质量和稳定性。
2.2 实验过程加氢裂化装置掺炼催化柴油的制备方法是一个复杂的过程，需要经过多个步骤和严格控制条件。
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验1. 引言1.1 背景介绍加氢裂化装置是一种重要的炼油设备，广泛应用于催化裂化装置的产品深加工，可以生产高质量的清洁能源产品。
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验是针对提高柴油品质和减少污染物排放而进行的一项重要研究。
柴油是石油炼制中的主要产品之一，其品质对于车辆的燃烧效率和环境污染具有重要影响。
随着现代工业的发展和环境保护意识的提高，对柴油品质要求越来越高。
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的研究旨在通过优化工艺参数和催化剂配方，提高柴油的脱硫、降凝和降硫能力，实现清洁能源的生产。
背景介绍的目的是为了让读者了解本次试验的重要性和意义，以及对柴油生产和环境保护的积极影响。
通过本次试验的研究，有望为我国柴油生产技术的提升和环境污染治理提供有力支持。
1.2 研究目的本试验旨在探究加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的研究目的。
通过实验方法的具体操作，我们将得到实验结果并进行分析和讨论，进而提出技术改进建议。
希望通过本试验能够对石油化工行业中加氢裂化装置掺炼催化柴油工艺的应用效果进行深入研究，为提高生产效率、降低生产成本提供实用的技术支持。
我们也将在结论部分对试验结果进行总结，并展望未来在该领域的研究方向和发展前景。
通过本研究，希望能够为相关领域的技术发展和产业进步做出贡献。
2. 正文2.1 实验方法实验方法是本次加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的关键步骤，其设计合理与否直接影响到实验结果的准确性和可靠性。
本次实验的方法主要包括以下几个步骤：1. 原料准备：首先需要准备好所需的原料，包括催化柴油、掺炼剂、加氢裂化装置等。
原料的质量和纯度对实验结果有着重要影响，因此需要注意原料的选择和准备工作。
2. 实验设备准备：对加氢裂化装置等实验设备进行仔细检查和准备工作，确保设备正常运转和无泄漏现象。
3. 实验操作：按照预定的方案和步骤进行实验操作，包括掺炼柴油、设定操作参数、进行加氢裂化反应等。
加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油技术方案研究
加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油技术方案研究摘要：本文选取工业中油型加氢裂化催化剂开展了加氢裂化装置掺炼催化柴油模拟评价实验。
实验结果表明，由于催化柴油芳烃含量较高，随着催化柴油掺炼比由5%提高至15%，在达到相同的单程转化率时，裂化剂反应温度提高了9℃；重石脑油馏分收率有所下降；芳烃潜含量提高了4.6%，航煤馏分收率虽提高了4.25个百分点，烟点降低3.9mm，柴油收率及性质影响不大。
1.前言我国经济发展进入新常态，柴油消费总量近年来持续走低，据统计，2018年我国消费柴汽比约为1.25，至2025年消费柴汽比将降至0.9。
降低生产柴汽比已成为炼化企业调整产品结构，提质增效过程必须面临的技术问题。
催化裂化柴油柴油是炼厂体量最大的劣质柴油，也是炼厂现有加工流程中处理难度最大的柴油馏分，其硫含量及芳烃含量高[1-3]，十六烷值低，发动机点火性能差，属于劣质柴油调和组分。
加氢裂化技术是重油深加工的重要手段之一，具有原料适应性强、加工方案灵活、液体产品收率高、产品质量好等诸多优点。
加氢裂化装置掺炼催化柴油，可以有效解决炼厂催化柴油难加工的技术问题，助力炼厂减低柴汽比，优化产品结构。
2.实验部分2.1催化剂选型选用某石化公司中油型加氢裂化装置在用加氢裂化催化剂，按照工业加氢裂化装置常规工况进行了模拟评价考察。
2.2加氢裂化催化剂评价采用200mL加氢装置进行催化剂评价。
催化剂装入反应器后，用含2wt%二硫化碳的煤油进行硫化，硫化结束后切换原料油进行加氢评价。
反应产物用ASTM D2892实沸点装置进行馏分油切割，馏分油按各自标准进行油品分析。
3 结果与讨论5%、10%、15%等不同掺炼比例对产品分布及质量的影响见见表2-6~表2-10。
催化柴油芳烃含量为68%，远高于蜡油原料和尾油，其中双环及三环芳烃受π电子云影响，吸附平衡常数远高于烷烃、环烷烃，更容易吸附在催化剂酸性中心上对裂化反应发生轻度阻滞，不仅转化难度高、降低原料转化率，还会影响产品特别是航煤、柴油等中间馏分油馏分产品性质。
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验引言：近年来，环保意识的不断提高使得柴油车的排放问题成为了人们关注的焦点。
为了降低柴油车排放的有害物质，催化柴油的应用也日趋广泛。
催化柴油是指添加催化剂后，使得柴油在燃烧时产生的有害物质减少，同时也能提升柴油的性能，增加其有效利用率。
本文研究的加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验，便是旨在通过添加催化剂以及加氢裂化技术，制备出更为环保、高效的催化柴油。
一、加氢裂化技术的原理加氢裂化技术是指在高压下，通过催化剂的存在将大分子烃化合物分解成较小分子的气体，其中还发生了氢气分子的加成反应，通常会在金属催化剂的作用下。
该技术可以用于重质油、煤沥青等的加工，并且能够产生大量的氢气，使裂化反应得以加速，同时也有助于提高产品的热值和辛烷值。
二、催化柴油的原理和特点催化柴油的制备是在已有的柴油中加入一定量的催化剂，通常使用的有铜、铱、铂、镍等金属催化剂。
当柴油在燃烧时，经过催化剂的作用，使得燃烧产生的有害物质如二氧化碳、一氧化碳等减少，同时也能提升柴油的性能，增加其有效利用率。
催化柴油的特点是在燃烧时排放的有害物质大幅度降低，同时具有较高的热值和燃烧效率。
三、实验过程及结果通过分析加氢裂化技术和催化柴油的原理和特点，我们设计了实验方案，以制备出更为环保、高效的催化柴油。
实验过程和结果如下：1、选用不同种类的催化剂，以探究其对柴油燃烧性能的影响。
对铜、铱、铂、镍等催化剂进行加速老化处理后，分别掺入柴油中，并进行柴油机燃烧实验，比较其排放物质含量和燃烧效率。
实验结果表明，不同种类的催化剂对柴油燃烧性能的影响不尽相同，其中铜催化剂能够显著地降低排放物质的含量，而铱、铂等催化剂则能提升柴油燃烧效率。
2、采用加氢裂化技术对柴油进行降重加工。
实验选用的原料为重质柴油，经过加氢裂化反应后，得到轻质柴油和大量的氢气。
实验结果表明，通过加氢裂化技术降重柴油能够提高柴油的热值和辛烷值，使得其更为适合用于催化柴油的生产。
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验加氢裂化是一种炼油工艺，在裂化过程中通过加氢作用将重质石油馏分转化为较轻的产品。
加氢裂化装置通常用于生产高品质的汽油和柴油。
本次工业试验是为了研究加氢裂化装置中掺炼一种催化柴油的效果。
催化柴油是一种通过加氢作用将重裂化柴油转化为轻质柴油的燃料。
由于其高热值、低硫含量和良好的燃烧性能，催化柴油被广泛用于交通运输和工业领域。
通过掺炼催化柴油，可以提高燃料的质量和性能，并减少尾气排放对环境的影响。
本次工业试验的目标是评估在加氢裂化装置中掺炼催化柴油的可行性和效益。
试验过程分为以下几个步骤：1. 准备工作：确定试验使用的原料和催化剂。
原料可以是重裂化柴油，催化剂可以是一种已经商业化的催化剂或者新开发的催化剂。
2. 实验设备：准备好加氢裂化装置和相应的设备，确保设备正常运行。
3. 试验操作：将催化剂加入加氢裂化装置中，并将掺炼柴油注入装置。
通过调整加氢裂化装置的操作条件，如温度、压力和流速，控制裂化反应的进行。
4. 数据采集：对加氢裂化装置中的反应产物进行采样，并进行分析。
分析包括燃烧性能、燃料质量、硫含量等方面的测试。
5. 数据分析：根据实验结果，评估掺炼催化柴油的性能和质量。
比较掺炼柴油与普通柴油的差异，并分析其原因。
通过以上步骤，可以评估掺炼催化柴油在加氢裂化装置中的效果。
工业试验的结果将为将来的生产提供参考，以便优化加氢裂化装置的操作条件，并改进催化柴油的生产工艺。
该试验结果也可以用于评估掺炼催化柴油在环境和经济方面的效益。
加氢裂化装置掺炼催化柴油的工业试验是一项有意义的研究工作。
通过对试验结果的分析和总结，可以为柴油生产工艺的改进和优化提供有力的依据，同时促进环境保护和可持续发展。
蜡油加氢装置掺炼催化裂化柴油的工业应用
蜡油加氢装置掺炼催化裂化柴油的工业应用黄剑;齐庆轩;尚计铎【摘要】蜡油加氢装置加氢处理催化裂化柴油(催柴)和蜡油的混合原料,在催柴掺炼比27.23％、反应温度363℃、反应器入口氢分压9.5 MPa、反应器入口氢油体积比493、主剂体积空速1.35h-1的工艺条件下,催柴密度(20℃)从0.983 6g/cm3降至0.918 5 g/cm3,氢质量分数从8.34％提高到10.92％,氮质量分数从633 μg/g降至67 μg/g,单环芳烃质量分数从15.9％升至51.6％,多环芳烃质量分数从77.4％降至18.7％,催柴性质改善显著.加氢后的催柴与精制蜡油一起进催化裂化装置,加氢催柴在催化裂化装置的转化率达48.15％,汽油产率达40.41％.【期刊名称】《石油炼制与化工》【年(卷),期】2016(047)003【总页数】5页(P77-81)【关键词】蜡油加氢;催化裂化柴油;烃类组成;催化裂化;转化率【作者】黄剑;齐庆轩;尚计铎【作者单位】中国石化石家庄炼化分公司,石家庄052160;中国石化石家庄炼化分公司,石家庄052160;中国石化石家庄炼化分公司,石家庄052160【正文语种】中文在我国，柴油主要用于重型机械车辆、公交车等大型车的发动机燃料，随着我国经济进入中速增长的新常态，市场对柴油的需求日益降低。
因此，大多数炼油厂面临柴油市场供大于求的局面。
我国炼油厂柴油池中的柴油组分主要包括直馏柴油、催化裂化柴油(简称催柴)、加氢裂化柴油及少量焦化柴油和其它加氢单元副产的少量柴油，其中催柴性质差，严重影响出厂柴油产品质量。
目前，催柴加工工艺技术主要有加氢精制工艺、加氢改质工艺[1]、加氢裂化工艺、加氢处理-催化裂化联合工艺[2-3]。
催柴通过加氢精制和加氢改质工艺，性质得到改善，但柴油十六烷值提高幅度有限，且不能降低柴油总产量；通过加氢裂化工艺，能够将部分催柴转化成高辛烷值汽油，但该工艺存在工艺条件苛刻，催化剂使用寿命短、氢耗高的问题；通过加氢处理-催化裂化联合工艺，能够将部分催柴转化成高辛烷值汽油，且加氢单元操作条件相对缓和，常规的加氢装置即可满足要求。
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验一、引言近年来，全球能源需求不断增长，石油资源的开采程度也越来越高，而传统的炼油工艺已经无法满足现代社会的能源需求。
加氢裂化技术逐渐成为炼油行业的研发热点之一。
加氢裂化技术能够将重负荷石油馏分转化为高质量的清洁燃料，其中催化柴油是加氢裂化技术的重要产品之一。
本文将对加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验进行研究，以期为炼油行业的技术进步提供一定的参考。
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验是指在加氢裂化装置的基础上，对不同的催化柴油生产工艺进行试验和研究。
催化柴油是一种高质量的柴油产品，它具有较高的抗氧化性能和低凝固点，可以有效降低柴油发动机的排放和提高燃烧效率。
通过对加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的研究，可以优化生产工艺，提高产品质量，降低生产成本，从而增强炼油企业的竞争力。
三、试验内容和方法1.试验内容本次加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验主要包括以下内容：(1) 对不同的催化剂进行筛选和评估，找出最适合催化柴油生产的催化剂；(2) 对不同的加氢裂化工艺条件进行试验，包括温度、压力、氢气流量等参数的优化；(3) 通过改变裂化装置操作条件，比较不同的烃裂化效果和燃料品质；(4) 分析改变不同的工艺条件对产品质量的影响，包括产品密度、凝固点、芳烃含量等。
2.试验方法四、试验设计为了保证试验的科学性和可靠性，本次试验将采用一定的设计方案：(1) 设定不同的实验组和对照组，分别采用不同种类的催化剂和工艺条件进行试验；(2) 在每种催化剂和工艺条件下，进行多次试验，得到可靠的试验数据；(3) 通过对比试验数据，找出最适合催化柴油生产的催化剂和工艺条件；(4) 对试验数据进行统计学分析，确保试验结果的可靠性和科学性。
五、预期效果本次加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验预期将取得以下效果：(1) 找出最适合催化柴油生产的催化剂和工艺条件，为炼油企业提供技术支持和决策参考；(2) 优化加氢裂化装置的操作条件，提高炼油产品的质量，降低生产成本；(3) 为炼油行业的技术进步和产业升级提供一定的参考和支持，增强企业的竞争力。
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验加氢裂化装置掺炼催化柴油这一工业试验是为了提高柴油的品质和性能，以满足不断增长的能源需求和环境保护的要求。
本文将介绍该工业试验的背景、目的、原理、操作流程和实验结果等方面。
一、背景随着全球能源消耗的不断增加，传统石油资源的供应面临了严峻的挑战。
环境污染问题也日益严重，传统柴油的高排放成为了重要的环境问题。
为了解决这些问题，人们开始探索新能源和清洁燃料的替代方案，其中催化柴油成为了一种较为理想的选择。
二、目的本工业试验的目的是通过加氢裂化装置对传统柴油进行掺炼和催化处理，使柴油的品质和性能得到提升，同时降低其排放量，以满足环境保护的要求。
三、原理加氢裂化装置是一种液体石油加工装置，利用高温和催化剂的作用将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而提高燃料的辛烷值和低温流动性。
在这一工业试验中，传统柴油与催化剂一起进入加氢裂化装置，经过一系列的化学反应，形成催化柴油。
四、操作流程1. 加载传统柴油和催化剂：按照一定比例将传统柴油和催化剂装入加氢裂化装置中；2. 加热：通过加热装置对加氢裂化装置进行加热，使反应温度达到所需的范围；3. 压力控制：通过调节进气和出气的阀门，控制加氢裂化装置内的压力；4. 反应：在适宜的温度、压力和催化剂的存在下，传统柴油和催化剂发生一系列的化学反应，形成催化柴油；5. 分离：将反应后的产物进行分离，得到催化柴油和其他副产品；6. 净化：通过一系列的净化步骤，除去催化柴油中的杂质和残留催化剂；7. 检测：对催化柴油进行品质和性能的检测，包括辛烷值、芳烃含量、燃烧性能等。
五、实验结果经过加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验，传统柴油的品质和性能得到了显著提升。
催化柴油的辛烷值提高了，低温流动性也得到了改善，从而降低了车辆的启动难度。
催化柴油的芳烃含量也得到了降低，燃烧更加充分，排放产物的多环芳烃含量也得到了降低。
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加氢裂化装置掺炼催化柴油技术工业应用实践
发表时间：2019-09-01T18:59:57.400Z 来源：《防护工程》2019年12期作者：薛晓阳
[导读] 为了适应全厂生产的灵活性，本装置设计为全循环和60%转化率两种工况。
中国石油哈尔滨石化公司 150030
摘要：随着社会日益发展的需要和原油的日益劣质化、重质化，以及环境的污染，国家对干净、清洁的能源燃料越来越重视，而蜡油加氢裂化技术是原油深度加工生产清洁燃料的重要方式，所以在未来加氢裂化技术将会越来越普遍和推广。
本文就以美国UOP公司的
Unicraking两段加氢裂化工艺技术为例进行实践论证。
关键词：加氢裂化;?催化柴油;?产品质量;
1 装置概况
为了适应全厂生产的灵活性，本装置设计为全循环和60%转化率两种工况。
设计加工来自国外的减压蜡油，经过加氢脱硫、加氢脱氮、加氢裂化等反应，生产优质的轻、重石脑油、航煤和柴油产品，加氢尾油作为催化裂化装置原料。
本装置反应的部分流程如下：
图1 装置反应部分流程
2?催化剂分布及原料性质
2.1 催化剂分布
本装置一段反应器共六个床层，其中第一床层到第四床层为加氢精制床层，催化剂型号分别为CT-30、KF-542、KG-5、HYT-8109、HYT-8119、KF-848 (再生) 、HYT-6219，第五床层和第六床层为加氢裂化床层，催化剂型号为HC-115LT (再生) ，反应器底部后精制剂型号为KF-851 (再生) 。
表1 原料油性质分析对比表
2.2 原料性质及特点
本装置自开工正常运转一段时间后，为了维持全厂物料平衡和实现效益最大化，开始在原料油中掺入催化柴油，并逐步增加至60 t/h。
如表1所示为在总进料量330 t/h不变的情况下，原料中未掺入以及掺入20 t/h、40 t/h及60 t/h数量催化柴油组成的滤后原料油的主要性质参数。
在整个掺炼观察期间，装置正常运行，各产品质量合格。
通过表1原料油性质分析对比表可以看出随着催化柴油掺炼比例的提高，混合原料油的密度逐渐增大，氮含量、硫含量所占比例都有相应的升高，这与催化柴油高硫、高氮性质特点相吻合，但由于本装置氮含量设计要求不大于867 mg/kg，所以为保证本装置催化剂失活速率在正常范围内，建议在装置运行前期，当混合原料油中氮含量大于867mg/kg时，操作人员应密切关注原料油性质及反应器床层温度变化。
随掺炼比例的增加，初馏点温度呈现下降趋势和350℃馏出量所占体积分数逐渐增大的情况来看，催柴中含有一定比例的小分子轻组分;根据混合原料终馏点温度的逐渐上升和500℃馏出量所占体积分数下降的情况，得出催化柴油中同时含有大量的单环和多环芳烃，使得混合后
原料油的相对密度变大。
3 工业应用情况
如表2为在总进料量330 t/h不变的情况下，掺炼不同量的催化柴油对应的反应器各床层主要的工艺参数以及氢气消耗情况的对比。
精制床层分析:由表2可以看出，掺炼20 t/h、40 t/h和60 t/h不同数量的催化柴油后，精制床层的各床层入口温度及床层温升产生明显变化，第一床层在温升几乎相同的情况下，掺炼60 t/h催柴的入口温度比未掺炼时候入口温度低了15.7 ℃，主要原因是通过人为降低入口温度来抵消催柴反应释放的热能，但要注意的是为了确保装置安全，加热炉出入口必须保持合理的温差。
根据第二、三床层各种工况下保持入
口温度接近于相同时，随着掺炼比例的增加，床层的温升却呈现出上涨趋势。
主要原因是由于，催化柴油中硫、氮含量高同时催化柴油烯烃和芳烃组分所占比重相对较大，饱和烃类和氢碳摩尔比含量偏低，在催化剂表面发生反应，放出大量的热能，导致温升上升。
4?掺炼不同数量催化柴油存在的问题与建议
（1）催化柴油中大量的硫氮以及不饱和烃类，在加氢裂化催化剂的作用下，能够发生脱硫脱氮和加氢饱和反应，并释放出大量的热能，所以加氢裂化装置在引催化柴油时，要提前降低反应器入口温度和各床层温度，防止反应器发生超温、飞温等情况;一旦出现超温、飞温情况，应迅速将催化柴油全部切出，然后根据实际情况降低反应炉负荷或者开大高压换热器的副线，来抑制温度的继续上升。
表2 反应器各床层主要工艺参数
（2）本装置在第一周期后期催化柴油掺炼量最高时为75 t/h (占总进料量的22.7%) ，与现在最高掺炼60 t/h (占总进料的18.2%) 对比可以看出，掺炼催化柴油量的多少主要取决于反应床层温度和温升的变化。
适量催柴可以改善原料的性质，但过量催柴又使催化剂易结焦，减短催化剂寿命，所以一定要在实践中探索，寻找到最适合本装置催柴掺炼量，从而获得最大的经济效益。
参考文献
[1]艾中秋.RN-10B催化剂在沧州分公司加氢精制装置上的应用[M].北京:中国石化出版社，2006:157-160.
[2]张德义.含硫原油加工技术[M].北京:中国石化出版社，2003:325.。