六西格玛绿带项目(降低包装重量节约成本)
6SIGMA绿带介绍
6SIGMA绿带介绍
6Sigma绿带是一种旨在帮助业务经理在他们的日常工作中运用
6Sigma绩效改进理念和工具的计划。
它的主要目的是加强公司内部的进步水平，以改进其服务和运营，从而实现最高效率的目标。
6Sigma绿带的培训课程旨在帮助学员更好地理解整个过程，为一种数据驱动的决策过程、绩效改进、指标分析等提供指导。
它还介绍了Six Sigma基本内容，包括定义、测量、分析、改进和控制（DMAIC）整个项目的步骤。
Six Sigma绿带的培训课程有很多个不同的主题，包括Six Sigma DMAIC项目管理、项目不确定性分析技术、统计过程控制（SPC）、决策树分析，以及绩效改进计划的发展等。
这些都是关键的工具，可以帮助
6Sigma绿带受训者更好地实施Six Sigma改进计划。
在这些技术和方法的帮助下，绿带受训者可以在企业中发挥Six Sigma的重要作用，以帮助企业创造良好的绩效和发展。
Six Sigma绿带还将教育学员如何有效地与战略伙伴合作，以达成企业整体计划。
学员将学习到如何在内部项目中选择改进施策、如何改善流程和管理，以及如何建立与外部客户和供应商之间的关系，确保企业的可持续发展。
学员还可以学习如何构建客户导向的培训计划，以通过监督和有效的人力资源政策有效的实现这些目标。
精益六西格玛绿带
精益六西格玛绿带概述精益六西格玛绿带是一种流程改进和质量管理方法，结合了精益生产和六西格玛方法。
它旨在通过减少浪费、提高效率和质量，以及优化流程来提高组织的绩效。
本文将介绍精益六西格玛绿带的基本概念、关键原则和实施步骤。
精益六西格玛概念精益生产精益生产是一种由丰田汽车公司开发的生产模式，旨在通过消除浪费、提高效率，以及优化生产流程提高产品质量和客户满意度。
其目标是实现更短的生产周期、更低的成本和更高的质量。
六西格玛六西格玛是一种统计方法，旨在通过减少变异和缺陷，提高产品和过程的质量。
它将统计学和质量管理原则结合起来，通过数据分析和改进方法来使过程达到几乎没有缺陷的水平。
精益六西格玛绿带精益六西格玛绿带是将精益生产和六西格玛方法相结合的一种改进方法。
它强调通过消除浪费、优化流程和减少变异来实现质量改进和成本降低。
绿带代表着在项目中具有基本的知识和技能，能够领导小规模的改进项目。
关键原则精益六西格玛绿带方法遵循以下关键原则：客户导向精益六西格玛绿带方法将客户需求和满意度放在首位。
通过了解客户的期望和需求，可以针对性地进行流程改进，以提高产品和服务质量。
持续关注客户的反馈，并将其作为改进的依据。
数据驱动精益六西格玛绿带方法强调通过数据分析来做出决策。
通过收集和分析数据，可以了解当前过程的绩效和问题，并定量地评估改进的效果。
数据驱动的方法可以帮助做出更明智的决策，并保证改进的有效性。
流程优化流程优化是精益六西格玛绿带方法的核心。
通过识别和消除浪费，并通过精细化的流程管理来提高效率和质量。
流程优化旨在确保每个步骤都能增加价值，从而提升整个流程的绩效。
团队合作精益六西格玛绿带方法强调团队合作和跨部门合作。
团队成员应具备不同的专业知识和技能，以便综合考虑改进项目的各个方面。
通过有效的沟通和合作，可以实现更好的改进结果。
实施步骤以下是精益六西格玛绿带方法的一般实施步骤：1.定义问题和目标：明确要解决的问题，并设定明确的改进目标。
六西格玛绿带项目案例
六西格玛绿带项目案例六西格玛（Six Sigma）是一种以数据为基础的管理方法，旨在通过减少缺陷和提高效率来改善业务流程。
在这个案例中，我们将介绍一个成功的六西格玛绿带项目，以展示这种方法如何在实际业务中取得成果。
项目背景。
这个项目发生在一家制造业公司，他们生产的产品在质量方面一直存在着一些问题。
公司决定实施六西格玛项目，以改善产品质量并提高生产效率。
为了达到这个目标，他们任命了一支由经验丰富的员工组成的团队，其中包括了一位绿带项目经理。
项目目标。
项目团队首先确定了项目的目标，他们希望通过减少产品缺陷率和提高生产效率来改善公司的整体业绩。
为了实现这一目标，他们制定了一系列的具体指标和目标，以便能够量化项目的成果。
数据收集与分析。
团队开始收集大量的数据，包括产品质量数据、生产效率数据以及生产过程中的各种参数。
通过对这些数据的分析，团队发现了一些潜在的问题，比如生产过程中的某些环节存在着不必要的浪费，以及一些常见的产品缺陷模式。
改进措施。
基于数据分析的结果，团队制定了一系列的改进措施。
他们重新设计了生产流程，优化了生产设备的配置，同时也对员工进行了培训，以提高其技能水平。
此外，团队还引入了一些先进的质量管理工具，比如故障模式和影响分析（FMEA）以及控制图等，以帮助他们更好地监控生产过程。
实施与监控。
在制定改进措施的同时，团队还制定了详细的实施计划，并建立了一套完善的监控体系。
他们定期对项目的进展进行跟踪和评估，以确保项目能够按照计划顺利进行，并且取得预期的成果。
成果与效益。
经过数月的努力，项目团队最终取得了显著的成果。
产品的缺陷率大幅下降，生产效率得到了显著提高，公司的整体业绩也得到了明显的改善。
通过这个项目，公司不仅解决了之前存在的质量问题，还为自己创造了更多的价值。
结论。
这个案例充分展示了六西格玛方法在实际业务中的应用效果。
通过对数据的深入分析和科学的改进措施，这个项目取得了令人瞩目的成果，为公司创造了实实在在的价值。
企业六西格玛绿带认证的流程
企业六西格玛绿带认证的流程企业六西格玛绿带认证的流程引言：随着全球市场竞争的加剧，企业为了提高效率和降低成本，渴望寻求一种可靠的方法来改善业务流程。
而六西格玛绿带认证便成为了许多企业追求的目标。
本文将全面评估并介绍企业六西格玛绿带认证的流程，帮助读者深入了解该认证的意义和实施步骤。
一、什么是六西格玛绿带认证？六西格玛绿带认证是一种通过改进业务流程、降低变异性和提高质量来提升企业运营绩效的方法。
它基于数据驱动的决策和统计分析，通过减少缺陷和错误来推动过程改进。
二、为什么企业需要六西格玛绿带认证？1. 提高质量：通过绿带认证，企业能够减少错误和缺陷，提高产品和服务的质量，使其能够在激烈的市场竞争中脱颖而出。
2. 降低成本：六西格玛方法论通过减少浪费和提高效率，帮助企业降低运营成本，提升利润率。
3. 加强客户满意度：六西格玛认证强调进程稳定性和一致性，能够提供更好的产品和服务，从而增强客户满意度。
4. 提高员工参与度和动力：通过六西格玛培训和认证，员工能够学习到一套系统性的方法和工具，激发员工的参与度和动力。
三、六西格玛绿带认证流程1. 项目选择与培训：企业选择需要改进的业务流程，并对相关人员进行六西格玛绿带培训，使其掌握必要的知识和技能。
2. 测量阶段：团队通过收集和分析数据，了解当前业务流程的性能，确定关键指标和问题。
3. 分析阶段：团队使用统计工具和方法，深入分析数据，找出问题的根本原因，并提出改善措施。
4. 改善阶段：团队基于数据分析结果，制定改善计划，实施各种改进措施，以提高流程效能。
5. 控制阶段：在改进措施实施后，团队监控流程的性能，并制定控制计划，以确保改进效果的持续。
四、个人观点和理解六西格玛绿带认证是现代企业管理领域的一项重要工具和方法。
通过引入六西格玛方法论，企业能够优化业务流程，提升产品和服务质量，从而在市场竞争中占据优势。
然而，实施六西格玛绿带认证需要全员参与和持续改进的承诺，这对企业来说是一个挑战。
精益六西格玛绿带项目模板
精益六西格玛绿带项目模板项目概述：本项目旨在应用精益六西格玛的原理和方法，通过改善流程和减少浪费，提高生产效率和质量，并最终实现降低成本和提升客户满意度等目标。
本项目的实施周期为6个月，项目团队成员包括各相关部门的代表和专家顾问。
项目目标：1.提高生产效率，降低生产时间和成本；2.改善产品质量，减少缺陷率；3.提高员工满意度和参与度。
项目阶段：1.问题识别和定义阶段：-通过数据分析和现场观察，确定需要改善的关键问题；-确定项目范围和目标；-成立项目团队并指定负责人。
2.流程分析和改善阶段：-分析当前流程，找出存在的缺陷和浪费；-进行价值流图绘制，在流程中识别价值和非价值的环节；-制定改进计划，通过精益工具和技术，减少浪费和提高价值创造能力；-设计新流程并进行试验验证。
3.控制和监测阶段：-在新流程中引入监控和控制机制，确保改进效果得到持续维持；-培训和培养员工，提高技能和意识；-建立绩效指标和评估体系，定期监测和报告项目进展和结果。
项目评估和总结：1.评估项目的成果和效果，与项目目标进行对比和分析；2.汇总和总结项目过程中的成功经验和教训；3.提出改进建议和推广计划。
项目风险和挑战：1.团队成员的参与度和配合度可能不高；2.现有流程改变可能遇到困难和阻力；3.需要投入一定的资源和时间来进行培训和指导。
项目资源：1.项目经费；2.项目团队成员和专家顾问；3.数据分析工具和软件。
项目交付物：1.流程分析和改善计划；2.新流程设计和验证报告；3.培训材料和培训记录；4.项目评估和总结报告。
精益六西格玛绿带
精益六西格玛管理培训
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精益六西格玛绿带
精益六西格玛成功的关键因素
• 来自高级管理者的承诺；自上而下整体承 诺（企业氛围）；
• 将组织转变成精益六西格玛企业； • 将客户需求（质量）和过程控制（偏差/波
动）联系在一起。
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精益六西格玛绿带
实施精益六西格玛的重点目标
• 改进质量 • 消除浪费 • 减少交货时间 • 降低总体成本
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精益六西格玛绿带
做一个好项目发起人的要求
• 追求成果 拥有已改进的流程 与项目领导人明确项目范围 将项目纳入自己的年度目标 获得项目团队成员，确保他们参加项目工作 消除绊脚石
• 积极沟通 与项目受益人保持广泛的联系，消除疑问 提倡团队合作，使用LSS工作方法
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精益六西格玛绿带
精益六西格玛绿带
精益六西格玛推进步骤
导入期
➢起步：公司最高层支持；倡导者和推动者；切实推进的理 由；推进的行动计划 ➢培训和改进实践：层级培训，高层/倡导者/黑带/绿带… ➢坚持不懈与成功：部分项目成功，带动进行中的项目，投 入收益平衡 ➢导入方式：切入方式（局部导入）和全面启动方式。
加速期
➢制定财务预算、核算和审计方法； ➢建立成果发布、分享、认可奖励机制； ➢加大培训力度，形成关键群体； ➢建立管理程序：项目选择、立项、跟踪和总结
领导人
项目发起人 Project Sponsor
• LSS项目改进流程的受益人 • 兼职角色 • 正在改进流程的拥有人 • 具体负责项目的通关审核过程 • 全面负责项目完成情况，项目收益情况和保持情况
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精益六西格玛绿带
LSS项目角色-项目发起人
6sigma黑带项目和6sigma绿带项目的概念
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6sigma黑带项目和6sigma绿带项目的概念
一般来说，绿带项目由绿带人员来完成。
绿带项目一般来说大多周期比较短，收益比较小，三到四个月就可以完成项目，并且跨部门的情况较少。
按照跨国公司的执行标准，绿带项目一般要求得到30-40万元人民币的回报。
黑带人员通常领导或直接完成黑带项目。
黑带项目周期比较长，有可能要半年，但是收益很大，需要跨部门、多个小组来协同完成。
一般来说，收益至少要在100万元人民币以上的项目才算是黑带项目。
黑带项目投资较大，要求的收益自然也比较高。
案例：
李先生是某公司的销售主管。
根据公司的总目标，李先生主管的销售部门的收入要比2002年提高30%，但销售费用的比例不变，这是公司要求实现的。
作为一名黑带人员，通过分析研究，李先生认为，销售流程中的关键影响因素是销售人员的个人能力、竞争对手的信息、产品和销售策略。
李先生找到这些这些影响流程的关键因素后，对症下药，终于成功地实现了项目目标。
这个黑带项目帮助公司提高了销售业绩和销售能力。
王先生是某公司的黑带大师。
根据公司降低成本的总目标，王先生负责一个黑带项目，帮助公司降低采购成本150万元。
在供应商不同意压价的情况下怎样降低采购成本呢？这个黑带项目实际上研究的是影响采购价格的因素。
最后，王先生与他的供应商联合起来做此项目，帮助供应商改进质量，降低了供应商的成本。
这样，既保证了供应商的利润，也保证了本公司的利润，成功地实现了双赢。
精益六西格玛项目案例
精益六西格玛项目案例1.项目背景跨国制造企业拥有庞大的供应链网络，但由于供应链管理存在一些问题，导致了成本上升、交货期延迟、库存堆积等影响企业业绩和客户满意度的情况。
为了改善这些问题，该企业决定引入精益六西格玛项目进行供应链管理的优化。
2.项目目标该项目的主要目标是减少库存、降低运营成本、提高交货迅速性和客户满意度，并最终达到优化供应链管理的目的。
3.项目执行首先，为了了解供应链管理的现状和问题，项目团队进行了详细的调研和数据分析。
调研发现，该企业的供应链管理存在以下问题：-供应商的交货期不稳定且经常延迟-供应商之间的协作不够紧密，导致库存堆积-物料订购量过大，导致过高的库存成本-生产计划缺乏准确性和可靠性，难以满足客户需求然后，团队通过收集和分析大量的数据，找出了供应链管理中的关键问题，并使用六西格玛方法进行问题解决。
4.项目成果经过一段时间的实施和改善，该企业取得了显著的成果：-通过与供应商进行良好的沟通和协作，交货期稳定性得到显著提高，延迟交货的情况大幅减少。
-通过改进订货流程和优化库存管理，库存量减少了50%，减少了库存成本。
-通过改进生产计划的准确性和可靠性，能够更好地满足客户需求，提高了客户满意度。
-通过对关键流程的改进和优化，供应链管理效率得到提高，运营成本降低。
总之，通过精益六西格玛项目的实施和改进，该企业在供应链管理上取得了显著的成果，提高了运营效率，降低了成本，增强了竞争优势。
5.项目经验这个案例表明，在面对供应链管理问题时，精益六西格玛可以提供一种有效的方法和工具，帮助企业实现供应链的优化和改善。
以下是该项目的一些经验教训：-项目团队应该充分了解和分析供应链中的问题，并通过数据分析找出关键问题所在。
-高效的沟通和协作是改善供应链管理的关键因素，应加强与供应商之间的合作。
-建立准确和可靠的数据跟踪体系，以便随时监控和调整供应链管理的改进措施。
-运用六西格玛的工具和方法，如流程映射、根本原因分析、改进方案评估等，来指导实施和改进。
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措施结果 S O D RPN
AB称设定标
标准偏低
包装重量 不够
准
标准偏高
包装重量 超出
8 AB称重量 设定标准
6 模糊
目视 5 8
目视 5
320
8
1
修改设定 2016.6.25 将AB称设定值 标准 —王辉 改为25.03Kg
8
240
6
1
64 48
速度快 AB称快给料
速度
速度慢
包装重量 超出
包装重量 不够
D6 目标陈述
DM A IC
基线
年度关于包装重量客 户投诉数：5条 年度潜在增加包装成 本15万人民币
7
目标
年度减少客户投诉数 ：5条 年度降低成本20万人 民币
极限目标
年度减少客户投诉数 ：5条 年度降低成本25万人 民币
基线数据来源: 2015年01月~12月； 生产日报表 目标及极限目标设定理由：AB称称重标准可以设定在理想范围
D7 财务收益预估
DM A IC
直接财务收益
改善前包重 改善后包重 2016预估销量 单价：万元/吨 2016年预估收益
（A)
(B)
(C)
(D)
(E)
25.15kg 25.05kg 1.3万吨
0.28
14.56万元
备注：每包标准重量25Kg,每吨40包 收益计算公式
E=(A-B)*40/1000*13000*0.28 即：（25.15-25.05)*40/1000*13000*0.28=14.56万 元
无形财务收益
1、减少客户投诉以及处理客诉的成本 2、降低由于超重给外包物流增加的额外运输成本 3、年度预估节约产品52吨，减少之前额外生产多余 产品的加工制造成本
项目结束后一年的预计财务收益14.56万元 三年的预计财务收益48.2万元
8
D8 团队成员
倡导者：徐晋（厂长）
DM A IC
顾问：Jason Wu(黑带）
标准偏低 包装重量不够
8
目视
5
320
AB称设定标准
AB称重量设定标准 模糊
8
标准偏高 包装重量超出
6
目视
5
240
速度快 包装重量超出
6
无
AB称快给料速度
快给料速度标准模 糊
9
速度慢 包装重量不够
8
无
9
486
9
648
速度快 包装重量不稳定
7
无
AB称中给料速度
中给料速度标准模
糊
7
速度慢 包装重量不稳定
7
无
9
441
9
441
速度快 包装重量不够
8
无
AB称慢给料速度
慢给料速度标准模
糊
9
速度慢 包装重量超出
6
无
9
648
9
486
16
M6 块赢措施
DMA IC
针对FMEA中RPN值较低的AB称设定标准进行快赢改善
改善前
改善前状态描述： 1）A称设定值25.13Kg 2）B称设定值25.12Kg
改善后
改善措施/内容： 1）将A称设定值为25.03Kg 2）将B称设定值为25.03Kg 3）安装重量自动监控报警装置 4）将标准固化在《焊剂包装作业标准文件》中
D MA I C
结论： 通过对快给料速度因子的数据分析，得到P＜ 0.05,因此，快给料速度对包装重量的稳定性 有显著影响
22
A2 因子分析-中给料速度
D MA I C
结论： 通过对中给料速度因子的数据分析，得到P＞ 0.05,因此，中给料速度对包装重量的稳定性 没有显著影响
23
A2 因子分析-慢给料速度
★[测量方法]：用电子称分别对10个样品称重并记录
★[判定基准]：P/TV≤30%，P/T ≤30%，可区分的类别数≥5
结论: 由上图可分析出 P/TV≤30%，P/T ≤30%，可区 分的类别数≥5，因此,本测量系统满足要求
11
M2 过程能力分析
DMA IC
每隔十分钟抽取五袋产品共20组，进行检测 1、概率图中P＞0.05，符合正态分布 2、控制图中服从判异准则，过程处于受控 3、分析图中Cpk<1，过程能力不足
6 快给料速 度标准模
8糊
9
无 无
9 9
486 648
目视化快 给料阀门
2016.6.28 —李润棚
给快给料阀门 张贴旋转方向 以及大小颜色
6 8
9
5 5
270 360
速度快 AB称中给料
速度
速度慢
包装重量 不稳定
包装重量 不稳定
7 中给料速 度标准模
7糊
7
无 无
9 9
441 441
目视化中 给料阀门
Y定义
自动包装机AB称称重重量： 由于包装机参数的设定值以 及下料速度（快给进、中给 进、慢给进）等原因，导致 最终每袋重量达不到理想状 态（25.00-25.05Kg）
6
每包装重量
DMA 关键度量指标Y
IC
AB秤
校验称
每托盘重量
磅秤
缺陷定义
AB称称重重量不稳定：根据日常监控仪表读数， 称重重量有的最小范围24.75-24.80Kg，有的最大 范围25.15-25.19Kg（测量每40袋，40袋为一吨）， 重量低于25.00Kg不满足客户要求，重量高于 25.00Kg，增加工厂生产成本
3
3
9
81
AB称中给料
3
9
3
81
AB称慢给料
9
3
3
81
14
M4 因果矩阵
15
DMA IC
对因果矩阵用帕拉 图进行分析，找到 了影响80%的重要 因子： 设备参数 AB称快给料 AB称中给料 AB称慢给料
M5 FMEA失效模式分析
DMA IC
输入
失效模式
失效后果
严重度
潜在失效原因
频率 现有控制
探测度 风险优先数 RPN
I阶段将对以上重要X因子作出改善!!!
3
D3 战略关联
DM A IC
中国林肯绩效指标
郑州工厂绩效指标
2016 年 中 国 林 肯 实 现运营成本降低
10% 2016 年 中 国 林 肯 实 现客户投诉率减少
30%
通过推进精益生产 项 目 ， 2016 年 郑 州 工厂运营成本降低 10% 通过推进六西格玛 项 目 ， 2016 年 郑 州 工厂客户投诉率减 少30%
DMA IC
评分标准：0=与过程结果无关； 3=与过程结果有中度影响；
1= 与过程结果仅有轻微影响； 9=与过程结果有重大影响。
重要度
输入
输出
10 重量偏低
8 重量不稳定
6 重量偏高
因果 关系
产品粒度
1
3
1
3
产品湿度
1
1
1
1
进料流速
3
3
3
27
出料流速
3
3
3
27
设备参数
9
1
9
81
操作规程
3
3
3
27
AB称快给料
AB称快给料速度 AB称中给料速度 AB称慢给料速度
A阶段将分别验证3个X对Y的影响，进一步识别根本原因！
20
A1 数据收集计划
D MA I C
降低包装重量项目——数据收集计划书
NO. 分析因素（X)
X与Y的关系
数据收集详细方法 分析工具
数据类型 样品数 收集场所 收集者 收集方法
1
AB称快给料速度
9
10/29 10/24 10/19 10/14
10/9 10/4 9/29 9/24 9/19 9/14
9/9 9/4 8/30 8/25 8/20 8/15 8/10 8/5 7/31 7/26 7/21 7/16 7/11 7/6 7/1 6/26 6/21 6/16 6/11 6/6 6/1
快给料速度为大、小时，包重 是否稳定
卡方检验
计量
30包 包装现场 孙运朝 记录表
2
AB称中给料速度
中给料速度为大、小时，包重 是否稳定
卡方检验
计量
30包 包装现场 张庆勇 记录表
3
AB称慢给料速度
慢给料速度为大、小时，包重 是否稳定
卡方检验
计量
30包 包装现场 韩华栋 记录表
21
A2 因子分析-快给料速度
D9 项目计划
日期 阶段
Define 计划 15天 界定 实际 14天
Measure 计划
15天
测量 实际
16天
Analyze 计划 分析 实际
Improve 计划 改进 实际
Control 计划 控制 实际
30天 25天
10
55天 60天
DM A IC
项 目 已 完 成
35天 32天
小组活动
选题理由、项目定义 项目目标、团队组建 树立计划、项目审批 测量系统分析、过程能 力分析、过程图、因果 矩阵、FMEA、快赢措施
问题点： 1）A称设定值超出标准范围最高值0.1kg 2）B称设定值超出标准范围最高值0.09Kg
改善效果： 改善后每包平均重量降低了0..06Kg
17
M7 二次FMEA失效模式分析
DMA IC
输入
严
失效模式 失效后果
重 度
潜在 失效起因
频 率
现有 控制
探 测 度