脱硫技术分为燃烧前煤脱硫, 燃烧中煤脱硫
选煤脱硫技术
选煤脱硫技术摘要本文介绍了各种选煤脱硫的技术方法,为不同煤的脱硫方法的选择提供科学依据,实现煤炭的高效洁净利用。
关键词选煤;脱硫;技术;方法1 概述煤炭脱硫技术可以分为3种:煤燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。
煤燃烧前脱硫是指在煤燃烧前通过采用选煤技术、水煤浆技术、型煤技术、动力煤配煤技术等技术方法对煤炭净化,使煤炭的硫分和灰分降低,进而减少煤炭燃烧时的二氧化硫的排放量。
燃烧中脱硫是指在煤燃烧时向炉内喷入钙系和添加固硫剂进行脱硫。
燃烧后脱硫(又称烟气脱硫)是指对煤燃烧后排出的气体进行净化以减少二氧化硫的含量。
煤燃烧前脱硫,尤其是选煤脱硫是降低煤的含硫量的重要途径。
选煤作为洁净煤技术的源头,既能脱硫降灰,又能提高热能的利用率,而且选煤脱硫的费用远远低燃烧中和燃烧后脱硫。
所以,近年来国家在选煤脱硫方面的投资大大增加。
2 选煤脱硫技术煤炭中的硫分为有机硫和无机硫。
有机硫在煤中与碳原子以共价键结合,以噻吩型、硫化物型和硫醇型等形态存在,并且以噻吩型为主。
无机硫以矿物质形态存在,其大部分是以黄铁矿形态存在,还会有少量的硫酸盐和单质硫。
有机硫和无机硫相比,脱除有机硫要比无机硫困难。
选煤脱硫可分为物理脱硫、化学脱硫、生物脱硫、温和净化脱硫。
2.1 物理脱硫技术物理脱硫主要是重力选煤脱硫,也包括电磁选煤脱硫和拣选脱硫。
重力选煤即跳汰选煤、重介质选煤、空气重介质流化床干法选煤、风力选煤、斜槽和摇床选煤等。
重力选煤脱硫是利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异使两者分离的方法。
它是物理选煤脱硫的主要方法。
重力选煤脱硫方法可以经济地除去大块黄铁矿,但不能脱除煤中有机硫。
电选是利用煤和矿物质介电性质的不同而进行的分选。
根据带电方式的不同将电选机分为3类:摩擦静电分选机、静电分选机、高压分选机。
其中,摩擦静电分选机能有效去除煤中的黄铁矿。
磁选脱硫主要是指高梯度强磁分离煤脱硫。
煤中的有机硫一般与可燃有机物结合在一起,呈逆磁性,无机硫则具有较强的顺磁性。
脱硫的常见方式
脱硫的常见方式脱硫是一种减少二氧化硫（SO2）排放的技术，通常应用于燃煤发电厂、工业锅炉等烟气排放场所。
目前，常见的脱硫方法主要有三类：燃料燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后烟气脱硫。
1. 燃烧前脱硫燃烧前脱硫主要包括洗煤、煤炭转化等。
洗煤是通过物理或化学方法去除煤中的硫分，其中物理洗煤主要依靠煤与黄铁矿的密度差异，而化学洗煤则是利用化学反应将硫分从煤中脱除。
煤炭转化是将煤进行气化或液化处理，将硫转化为硫化氢或其他形式，从而实现脱硫。
2. 燃烧中脱硫燃烧中脱硫通常采用石灰/石灰石作为脱硫剂，它们在燃烧时被喷入炉中。
石灰/石灰石与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙等脱硫产物。
这种脱硫方法的最佳反应温度为800~850℃，因此最佳燃烧方式为流化床。
3. 燃烧后烟气脱硫燃烧后烟气脱硫是指对燃烧过程中产生的烟气进行处理，去除其中的二氧化硫。
常见的烟气脱硫方法有湿法、半干法和干法三大类。
（1）湿法脱硫：湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。
常见的湿法脱硫方法有石灰石/石灰-石膏法、双碱法等。
石灰石/石灰-石膏法采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成石膏等脱硫产物。
双碱法是为了克服石灰石-石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。
（2）半干法脱硫：半干法脱硫工艺介于湿法和干法之间，常见的有氧化钙流化床法、氧化钙旋转喷雾法等。
这些方法利用氧化钙与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙等脱硫产物。
（3）干法脱硫：干法脱硫工艺不使用水分，常见的有炉内喷钙脱硫等。
炉内喷钙脱硫是在燃烧过程中，将钙基脱硫剂喷入炉内，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，实现脱硫。
脱硫技术分为燃烧前煤脱硫,燃烧中煤脱硫
脱硫技术分为燃烧前煤脱硫,燃烧中煤脱硫脱硫技术分为燃烧前煤脱硫，燃烧中煤脱硫。
一、燃烧前煤脱硫技术主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中局部硫分和灰分。
分为物理法、化学法和微生物法等。
1、物理法 : 主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。
该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。
主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。
2、化学法 : 可分为物理化学法和纯化学法。
物理化学法即浮选; 化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。
3、微生物法 : 在细菌浸出金属的根底上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。
我国当前的煤炭入洗率较低，大约在20,左右，而美国为42,，英国为94(9,，法国为88(7,，日本为98(2,。
提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤二氧化硫污染。
然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的80,，占煤中硫总含量的15,,30, ，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。
二、燃烧中煤脱硫技术煤燃烧过程中参加石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反响生成硫酸盐，随灰分排出。
在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种: 型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。
1、型煤固硫技术 : 将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及枯燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。
固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其参加量视含硫量而定。
燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。
2、流化床燃烧脱硫技术 : 把煤和吸附剂参加燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。
煤的脱硫
煤的脱硫分为燃烧前、燃烧中、和燃烧后的燃烧前的： （1）物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。
该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。
主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。
（2）化学法：可分为物理化学法和纯化学法。
物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。
（3）微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。
燃烧中的：就是炉内脱硫 炉内脱硫是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。
其基本原理是： CaCO3→CaO＋CO2↑ CaO ＋SO2→CaSO3 CaSO3＋1／2×O2→CaSO4燃烧后脱硫（炉外脱硫） 燃烧后烟气脱硫（FGD） 1) 干法烟气脱硫a）炉内喷钙+尾部增湿活化（LIFAC） b）旋转喷雾法（SDA） c）循环流化床烟气脱硫（CFB-FGD） d）增湿灰循环法（NID） e）荷电干粉喷射法（CDSI） f）其他 2）湿法烟气脱硫 a) 石灰石/石灰—抛弃/石膏法— b) 海水法— c) 氨法— d) 镁法--- e) 磷氨法— f) 其他 3）其他脱硫法（同时脱硫和脱硝） a) 电子束— b) 脉冲电晕 c)活性炭可以往煤加氧化钙处理煤，使普通煤变成脱硫煤通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
控制SO2的方法分为燃烧前脱硫
控制SO2的方法分为燃烧前脱硫，燃烧中脱硫，燃烧后脱硫烟气脱硫方法：湿法(石灰石-石膏)，干法(炉内喷钙)，半干法(喷雾干燥法,炉内喷钙尾部增湿活化法,烟气循环流化床脱硫发)。
脱硫装置的构成:石灰石浆液制备系统(制备并为吸收塔提供满足要求的石灰石浆液),SO2吸收系统(吸收SO2,以石膏的形式将其结晶析出),烟气系统(提供烟气通道,进行烟气脱硫装备的投入和切除),石膏脱水及储存系统(将石膏浆液脱水,生产石膏,并储存和外运),废水处理系统(处理脱硫系统产生的废水以满足排放要求),公用系统(提供各类用水和控制用气),事故浆液排放系统,电气与检测控制系统(为系统提供动力和控制用电).脱硫效率:脱硫装置中脱出SO2的量和味精脱硫前烟气中所含SO2量的百分比吸收剂利用率:单位时间内从烟气中吸收的SO2摩尔数除以同时间内加入系统的吸收剂中钙的总摩尔数液气比:吸收塔洗涤单位体积烟气需要含碱性吸收剂的循环浆液体积钙硫比:脱硫剂所含钙的摩尔数与烟气中所含SO2的摩尔数的比例吸收塔是吸收/氧化的主要设备,是脱硫反应场所.吸收塔类型和特点:逆流塔和顺流塔.喷淋空塔特点:压损小,吸收浆液雾化效果好,不易结垢;受气流不均匀分布影响较大,循环浆液泵能耗较高,对喷嘴制作精度,耐磨和耐腐蚀要求高顺流格栅料吸收塔:有较高的脱硫效率,有助于提高吸收区的自然氧化率,降低反应罐强制氧化量.烟气压损小,适合处理大流量烟气.喷射鼓泡塔:较大的气液接触面,传质和传热效率高,可以获得高纯度石膏,对石膏晶体磨损小,设计简洁,降低成本,反应器占地面积大液柱脱硫塔:结垢简洁,传质效率高,喷嘴结构简单,磨损小,电耗低,采用母管制,不能随负荷改变,液柱高度不稳定,对喷浆管磨蚀严重对吸收塔的要求:1结构简单,制造维修方便,造价低廉2气液间有较大的接触面积3气液间扰动强烈,吸收阻力小,吸收率高4不结垢,不堵塞,耐磨损腐蚀5能耗低,不产生二次污染6烟气分布均匀,压降小7气密性好,防止液体泄漏8能承受压力能防止塔体倾斜脱硫塔选择原则:低成本,高效率,操作简单;调节性能好;能根据自身特点选择塔型;可适用最新技术对插喷淋技术:对插布置增加液滴密度,使烟气分布更均匀;降低塔高;压损增加少;降低喷淋泵的压头对循环泵的要求1泵头耐磨耐腐2低压头,大流量3性能可靠,连续运行除雾器:是将脱硫后的湿烟气中的细小液滴去除,保护下游设备免遭腐蚀和结垢水平布置和垂直布置:水平除雾器降低了气流剥离板上液膜形成二次带水的可能性,垂直的相反.水平缺点:烟气流速高,造成压损较大,增压风机电耗高除雾效率:在单位时间内捕捉到的液滴质量与进入除雾器液滴质量的比值系统压力降:烟气通过除雾器通道时所产生的压力损失除雾器结垢和堵塞原因:1系统的化学过程2冲洗系统设计不合理3冲洗水质量4板片设计5板片的间距离心风机:在设计工况下,风机效率最高.抗磨性能好.叶片直径较大,占地面积大.负荷调节性能差.偏离设计点时效率下降快.检修不方便动叶可调风机:调节性能好,适应变负荷运行.低负荷时效率高.结垢复杂.耐磨性差.系统复杂,维修难度大.静叶可调轴流风机:负荷调节性能比离心风机好,比动叶差.调节系统采用电动或者气动,可靠性高,系统简单,维护方便.效率相对较低比较:可靠性:动调叶片磨损的潜在风险较高;投资:静叶较便宜.维护费:动叶磨损严重,叶片更换费用高,运行费:动叶调节性能好,能保持较高的效率,运行费较静叶低10%烟气换热器的作用：利用净烟气进行加热，使排烟温度达到露点之上，减轻腐蚀，提高污染物扩散程度。
燃煤烟气脱硫技术
近年来，我国越来越重视环境污染问题，相关环保政策和大气污染物排放标准的相继出台，对烟气排放的要求更加严格。
在超低排放的背景下，降低燃煤烟气中的硫含量排放势在必行。
目前，我国燃煤烟气脱硫工艺快速进展，也引进了很多国外先进的脱硫技术并实现了外乡化。
常见的脱硫技术以燃烧阶段为根底可以分为三大类，即燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。
目前，燃烧后脱硫技术以其成熟的技术优势在世界范围内广泛应用，尤其是在兴旺国家内更是占有最高的市场比例，取得的效果显著。
1燃烧前脱硫在煤炭燃烧前将硫分从煤炭中脱离出来，以削减最终排放烟气中二氧化硫含量的技术称为燃烧前脱硫。
这种技术不仅能够提高煤炭自身的燃烧效率，使煤炭充分燃烧，还可以将硫元素对后续存在的工艺设备造成的损害和影响降至最低。
依据脱硫根本原理燃烧前脱硫可分为物理法脱硫、化学法脱硫和微生物法脱硫。
1.1物理法脱硫物理法脱硫利用煤中硫分和煤基体的密度、导电性、悬浮性等物理性质之间的差异而在洗选煤过程中脱除存在于煤中的无机硫，是我国目前较为常用的燃烧前脱硫方法。
该法的优点是工艺简洁，投资少；缺点是只能脱除煤中的无机硫，对于煤中的有机硫没有脱除效果，并且脱硫效率也不高。
目前常用的工艺有：重选法、浮选法、磁选法、电选法。
重选法常用的脱硫设备有水力旋流机、摇床等。
该方法的优点是本钱低、处理量大、污染小，但局限性也比较大，几乎不能脱除有机硫，对颗粒较细的煤炭脱除效果也不好。
浮选法利用矿物的疏水性，通过较多气泡黏附在其外表而上浮在浮选液之上，形成一种矿化泡沫层，刮除该层泡沫层从而实现煤炭与矿物杂质的分别。
磁选法首先将煤与含硫矿物经过强磁场，然后进入磁选，利用它们磁性的差异来分别煤中的含硫矿物。
但该方法只能脱除局部无机硫，对有机硫无脱除作用。
1.2化学法脱硫化学法脱硫是在高温、高压、氧化剂等作用下，将煤中的硫氧化或者置换，最终实现脱硫目的。
该法的优点是能够脱除无机硫和大局部有机硫，但所用设备简单，能耗大，本钱较高，并且脱硫试剂对设备具有肯定的腐蚀性，会破坏煤炭构造，难以工业化利用。
火电厂的脱硫技术
火电厂的脱硫技术摘要当前我国的发电仍然是以火力发电为主，发电产生的so2排放在空气中严重的污染了我们的大气。
在我国《大气污染法》以及最新颁布的《火电厂大气污染物控制排放标准》中，都非常严格地规定了so2的排放标准。
本文通过分析我国火电厂广泛采用的脱硫技术和实施状况，针对当前出现的一些问题进行了研究，最后也提出一些关于提高我国火电厂今后脱硫技术需要考虑的事项。
关键词火电厂；脱硫技术；现状中图分类号tm621 文献标识码a 文章编号1674-6708（2011）54-0107-020 引言纵观我国当前的发电结构，火力发电机组容量占了大约75%的比重，同时发电量占到总发电量的80%。
毋庸置疑，火力发电是我国电力行业的主动脉，不过发电产生的so2也会严重的污染大气。
据调查数据显示，电力工业生产中排放的so2占到全国总排放量的一半以上。
近些年来，每年的火电厂排放的so2正在不断攀升，如果不加以控制和处理必然会成为难以解决的污染问题。
为此，国家颁布的《火电厂大气污染物排放标准》对火电厂的so2排放做出了很严格的规定和限制。
如何做好火电厂的脱硫工作，是我们需要解决的首要问题。
1 当前国内外的主要脱硫技术就目前来看，国内外广泛采用的脱硫技术主要有3个部分的脱硫，分别是在燃烧前对燃煤脱硫、燃烧中进行脱硫、燃烧后的脱硫。
进行燃烧前的燃煤脱硫可以很有效地控制燃煤中的硫含量，例如可以选用含硫较低的燃煤，或者是对燃煤进行洗、选、油气化等操作。
燃烧过程中的脱硫主要是通过对炉内进行喷钙操作来实现的，硫和钙可以在燃烧的过程中发生化学反应生成硫酸钙或者是亚硫酸钙，在燃烧后可以同炉渣一起被清除。
燃烧后的脱硫技术主要是指对烟气的脱硫，经过处理使得烟气能够达到国家的排放标准。
1.1 燃烧前采用的脱硫技术对于燃烧前的脱硫工作主要就是通过化学、物理、生物等方式来进行使用原煤的清洗任务，清洗后燃煤中的硫元素会被除去一部分，达到净化脱硫的目的。
脱硫技术介绍
脱硫技术介绍1.燃烧前脱硫技术：燃烧前脱硫技术也就是煤炭洗选技术。
目前我国的煤炭入选率不至17%，而美国为42%，英国为94.9%，日本为98.2%。
我国曾对微波脱硫和高硫煤强磁分离进行过小试研究，总脱硫率达50%左右。
但由于所需基建投资和运行费用都较高，脱硫后的煤是水煤浆，使用上受到一定的限制。
因此这项技术没有得到在有效推广应用。
2.燃烧中脱硫技术：是往煤中加入固硫剂，在煤的燃烧过程中，煤中的硫燃烧氧化，再与煤中的碱性物质或固硫剂反应生成硫酸盐而留在渣中，从而减少烟气中的SO2的浓度。
我国从70年代开始进行型煤固硫的研究工作。
目前美国的型煤固硫率为87%，日本为70－90%，我国为40%左右。
我国与外国固硫率差异的主要原因是采用的固硫剂及固硫催化剂的不同。
2.1型煤固硫技术：由型煤加工厂集中制作型煤，再向用户销售，技术如下：原煤筛分－－－搅拌机（加入固硫剂、粘土与水）－－成型面－－干燥－－成品，其技术的制约因素是：制成的型煤需要干燥，干燥后的型煤又易潮解而降低强度。
2.2工业型煤炉前成型技术：为解决型煤堆放占用场地和干燥等问题，研究出了这项技术，把型煤成型机整体安装在链条炉前原装的煤斗中。
型煤下落到炉排。
随移动的炉排进入煤闸门成为平整的燃料层受热着火和稳定燃烧。
其技术指标为：用固硫剂的固硫率为40－50%，锅炉热效率提高4%左右，原始烟尘浓度下降50－60%。
目前，此种成型机已推广应用约700多台。
3.燃烧后的脱硫也就是平时我们说的脱硫技术，即对锅炉烟气进行脱硫，主要方法有：3.1.PS型燃煤锅炉烟气脱硫技术这种技术具有脱硫和除尘两种功能。
脱硫除尘装置有两部分组成：上部为喷雾脱硫塔，下部为湿式除尘器。
在脱硫塔内，烟气中的SO2被喷嘴喷出的分散的石灰浆液滴吸收，生成CaSO4和CaSO3，烟气温度由150－190摄氏度下降到80摄氏度左右，烟气在脱硫塔内完成第一次脱硫除尘后，直接进入下部的湿式除尘器。
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煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、 碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种:型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。
1、型煤固硫技术:将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。
2、流化床燃烧脱硫技术:把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。其反应过程是煤中硫燃烧生成二氧化硫，同时石灰石煅烧分解为多孔状氧化钙，二氧化硫到达吸附剂表面并反应，从而达到脱硫效果。流化床燃烧脱硫的主要影响因素有钙硫比，煅烧温度，脱硫剂的颗粒尺寸孔隙结构和脱ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ剂种类等。为提高脱硫效率，可采用以下方法:
(1)改进燃烧系统的设计及运行条件
(2)脱硫剂预煅烧
(3)运用添加剂，如碳酸钠，碳酸钾等
(4)开发新型脱硫剂
三、 燃烧后烟气脱硫技术
烟气脱硫的基本原理是酸碱中和反应。烟气中的二氧化硫是酸性物质，通过与碱性物质发生反应，生成亚硫酸盐或硫酸盐，从而将烟气中的二氧化硫脱除。最常用的碱性物质是石灰石、生石灰和熟石灰，也可用氨和海水等其它碱性物质。共分为湿法烟气脱硫技术、干法烟气脱硫技术、半干法烟气脱硫技术三类，分别介绍如下:
3、干法烟气脱硫技术
干法采用固体粉末或颗粒为吸附剂，干法脱硫后烟气仍具有较高的温度(100?)，排出后易扩散。主要有炉内喷钙法和活性炭法。由于炉内喷钙法的吸收剂及反应原理与湿法有些相似，这里不再详述，只介绍一下活性炭法。
活性炭法是利用活性炭的活性与较大的比表面积使烟气中的二氧化硫在活性炭表面上与氧及水蒸气反应生成硫酸而被吸附。吸附过的活性炭经再生，可以获得硫酸，液体二氧化硫，单质硫等产品。该法不仅可以控制二氧化硫的排放，还能回收硫资源，是一种发展前景较好的脱硫工艺。
(2)氨法烟气脱硫技术
该法的原理是采用氨水作为脱硫吸收剂，氨水与烟气在吸收塔中接触混合，烟气中的二氧化硫与氨水反应生成亚硫酸氨，氧化后生成硫酸氨溶液，经结晶、脱水、干燥后即可制得硫酸氨(肥料)。该法的反应速度比石灰石—石膏法快得多，而且不存在结构和堵塞现象。
另外 ，湿法烟气脱硫技术中还有钠法、双碱脱硫法和海水烟气脱硫法等，应根据吸收剂的来源、当地的具体情况和副产品的销路实际选用。
2、化学法:可分为物理化学法和纯化学法。物理化学法即浮选;化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。
3、微生物法:在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。
我国当前的煤炭入洗率较低，大约在 20, 左右，而美国为 42,，英国为94(9,，法国为 88(7,，日本为 98(2,。提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤 二氧化硫污染。然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的 80,，占煤中硫总含量的 15,,30,，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。
脱硫技术分为燃烧前煤脱硫, 燃烧中煤脱硫
脱硫技术分为燃烧前煤脱硫， 燃烧中煤脱硫。
一、燃烧前煤脱硫技术
主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中部分硫分和灰分。分为物理法、化学法和微生物法等。
1、物理法:主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。
2、半干法烟气脱硫技术
主要介绍旋转喷雾干燥法。该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。该法与烟气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气脱硫率达75%—90%。
该法利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液雾化喷入吸收塔。在吸收塔内，吸收剂在与烟气中的二氧化硫发生化学反应的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中的水分蒸发干燥，完成脱硫反应后的废渣以干态形式排出。该法包括四个在步骤:1)吸收剂的制备;2)吸收剂浆液雾化;3)雾粒与烟气混合，吸收二氧化硫并被干燥;4)脱硫废渣排出。该法一般用生石灰做吸收剂。生石灰经熟化变成具有良好反应能力的熟石灰，熟石灰浆液经高达15000,20000r/min的高速旋转雾化器喷射成均匀的雾滴，其雾粒直径可小于100微米，具有很大的表面积，雾滴一经与烟气接触，便发生强烈的热交换和化学反应，迅速的将大部分水分蒸发，产生含水量很少的固体废渣。
1、湿法烟气脱硫技术
湿法烟气脱硫技术是指吸收剂为液体或浆液。由于是气液反应，所以反应速度快，效率高，脱硫剂利用率高。该法的主要缺点是脱硫废水二次污染;系统易结垢，腐蚀;脱硫设备初期投资费用大;运行费用较高等。
(1)石灰石—石膏法烟气脱硫技术
该技术以石灰石浆液作为脱硫剂，在吸收塔内对烟气进行喷淋洗涤，使烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙，同时向吸收塔的浆液中鼓入空气，强制使亚硫酸钙转化为硫酸钙，脱硫剂的副产品为石膏。该系统包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、脱硫剂浆液制备系统、石膏脱水和废水处理系统。由于石灰石价格便宜，易于运输和保存，因而已成为湿法烟气脱硫工艺中的主要脱硫剂，石灰石—石膏法烟气脱硫技术成为优先选择的湿法烟气脱硫工艺。该法脱硫效率高(大于95%)，工作可靠性高，但该法易堵塞腐蚀，脱硫废水较难处理。
以上是对脱硫技术的小结，选择脱硫技术时，除了考虑脱硫效果外，还应看该方法的综合技术经济指标，从投资额、技术成熟程度、废料和二次污染处置的难易程度和吸收剂的来源是否广泛和价格高低等方面考虑，选择最适宜的方法。