第二采油作业区节能降耗点及能耗计算方法
采油生产现场的节能降耗技术措施分析
采油生产现场的节能降耗技术措施分析油田在进行采油生产过程中，通常会利用各种采油工艺来提高油田的采收率，从而实现油田的开发目的，但是在进行采油的过程中，通常会消耗大量的电能和热能，增加油田企业经济成本的投入，因此需要对采油工艺技术进行优化，并采取节能降耗技术措施，来降低油田采油过程中的能量消耗，减少经济成本的投入，进一步提升油田的经济效益。
标签：采油生产现场;节能降耗;技术油田在采油生产过程中需要利用各种泵机组来增加井内压力，提高流体在储层中的流动性能，才能提高油田的采收效率。
当储层中流体因为受到温度影响而失去流动性时，需要增加流体热能，才能保持流体的正常流动。
油田在生产过程中会消耗大量的电能和热能，利用节能降耗技术，降低各种能量消耗，不仅能够提高油田生产效率，而且还能提升油田的经济效益。
随着油田开采时间的不断增加，对各种能量进行节能降耗是企业所研究的重点内容。
通过优化采油工艺，提高油田单井的生产能力，才能保证油田的可持续发展。
因此大力研究节能降耗技术措施，能够为油田创造出更多的经济效益。
1采油生产现场能耗增加的原因目前在油田生产过程中，有一部分的机采设备得不到高效的电能利用，导致大量电能在生产中被过度消耗，但是油井的产能却没有明显增加。
针对这种情况，如果只是进行节能化改造系统设备并不能取得较好的结果，节能设计得不到科学化、合理化的设计，就会严重出现不平衡的状态，这种情况不仅不能降低采油设备的能耗，反而会增加生产能耗。
其次，很多油田对管理工作不重视，导致在生产过程中不能按照相关的标准进行生产，会经常发生违规现象。
例如：在冬季开采过程中，并没有严格把控油井的掺水量，导致所开采出的油液温度往往低于正常水平，从而使油液在流动过程中受到阻力，增加能量的消耗。
另外，油田在开采过程中如果所铺设的管道使用时间过长，管道自身会出现腐蚀现象，当管道出现腐蚀现象以后，由于各种原因并没有对腐蚀管道进行更换或者采取有效措施，导致油田管道的热能损耗增加，甚至影响后期油气集输任务，当这种情况发生以后，需要利用加热炉对油田管线进行加热处理，如果缺乏科学的节能设计，就会导致加热炉出现过高的能量消耗，使油井的生產成本大大增加。
浅谈抽油机井节能降耗分析及对策
李影 唐兰芳 阮刚 姜楠 （ 大港油 田公司 天津 ３ ０ ０ ２ ８ ０ ）
表 ２ 不 同泵深的抽油机 井能耗情况表
１前 言 目前采油二厂机采方式主要有抽油机 、 螺杆泵 、 电潜泵采油。
其 中抽油机井 ２ ３ ８口 ， 占机采油井 总数 的 ８ ７ ． ５ ％。平均产油单耗 为１ ２ ６ ． ０ ７ ｋ Ｗ・ ｈ ／ 吨， 较我厂平均 吨油单耗高 ２ ０ ｋ Ｗ・ ｈ 。 抽油机井 能 耗大 ， 既有技术 配套 的问题 ， 也有设备及生产管理的问题 ， 因此 开 展抽油井节能降耗潜力分析势在必行 。
４使 用效 果
该项 目投 入使用后 ， 通过一段 时间 的使用 和跟踪统计 ， 工作 情况 良好 ， 能够降低作业用 电成本 。同时 ， 副 电机 的维护和保 养都 更为方便 ， 在降低主电机工作压 力的同时 ， 延长主 电机的寿命 ， 节 约维护保养 的费用 。随着双动力轮胎式起重机的逐步推广使用 ， 该项 目将取得更大 的经济效益。
２ ． １机采指标不 合理 ， 造成能量 的浪费 ， 影 响了系统效率的提 高。 ２ ． ３ ． ３生产压差不合理 ， 造成 能量浪费
油井在生产 过程中 ， 随着采 出液 的不断增加 ， 地 层能量逐步
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
通过调查 分析我厂 ２ ０ １ ２年 ２月份的生产及能耗情况 ，认为 降低 ， 由于油井生产制度 调整不及时 造成生产压差 过大 ， 沉没度 泵效低 、 沉没度过大 或者过小 、 泵挂深度 不合理等机采 指标是造 过低 ， 抽 油泵空抽 ， 抽油杆在 下行过程 中 ， 撞击 液 面产生 液击 现 成我厂抽 油机井单耗高 的主要井简 因素ｌ ｌ ＿ 。 ２ ． １ ． １ 低泵效对抽油机井单耗的影响 象， 增加 了抽油机 的负荷 ， 不仅影响了抽油设备的寿命 ， 同时也浪
采油作业过程中的节能降耗措施
采油作业过程中的节能降耗措施摘要：近些年来，为确保石油供给能力，构建能源安全格局，国家投入资源，组织开展相关原油开采系列工作。
根据相关数据，2021年，国内原油产量达到19898万t，同比增长2.1%，石油开采规模的持续增加，固然提升了石油生产能力，但由于机械采油效率较低等制约因素，导致整个开采环节能耗较高，造成资源浪费与成本增加。
为应对这种局面，有序推进石油生产的高效化，有必要做好节能降耗技术应用工作，转换石油开采形态，增强机械采油运转能力。
关键词：采油；作业过程；节能降耗1 采油厂作业过程采油特征分析客观分析机械采油系统特征，明确机械设备构成，管理团队逐步形成正确的观念认知，精准把握机械采油系统节能降耗要点，确保机械采油系统性能的有效升级。
石油作为我国能源体系重要组成，是满足能源市场消费需求，强化化工原料供给的有效手段。
为确保石油开采效率，石油企业投入大量资源，进行开采设备性能升级，机械采油系统作为目前较为成熟的采油模式，通过硬件系统、软件系统联动配合，持续增强石油开采能力。
具体来看，机械采油硬件系统主要涵盖主体机械、抽油光杆、辅助采油设备以及安全防护设备，通过机械系统之间的有效联动，可以持续提升机械采油效能，增强石油资源开采能力。
机械采油软件系统主要包括抽油机管理系统、参数检测系统、信息系统、工艺管理系统，软件系统科学介入，保证了硬件系统之间的配合能力，实现机械采油系统信息化升级。
由于机械采油系统工况环境较为复杂，设备运行过程中，难以确保各个设备按照预定参数完成石油开采任务，使得电机温度、机械润滑度以及平衡参数受到影响，这些问题的发生，不仅影响了机械采油设备运行效率，降低了石油开采能力，同时也增加设备运行能耗，诱发额外成本。
2 采油作业过程中的节能降耗措施2.1 间歇采油技术的合理应用间歇性采油技术作为新型节能降耗设备，在提升低渗漏油田石油开采能力的同时，将整体能耗控制在合理区间范围内，满足现阶段石油开采技术要求。
采油生产过程中的节能降耗技术措施
采油生产过程中的节能降耗技术措施采油生产是石油行业中至关重要的环节，而节能降耗则是当前石油行业发展的重要方向。
在采油生产过程中，实施节能降耗技术措施，不仅能够有效减少能源消耗和生产成本，还能提高资源利用效率，减少对环境的影响。
加强采油生产过程中的节能降耗技术措施，对于公司的可持续发展和经济效益具有积极意义。
1. 节能降耗技术措施降低生产成本在采油生产过程中，能源消耗占据了相当大的成本比重。
实施节能降耗技术措施，可以有效减少能源使用量，从而降低生产成本，提升企业竞争力。
通过技术手段提高能源利用效率，可以有效降低生产过程中的各项费用，提高企业的盈利能力。
2. 节能降耗技术措施提高资源利用效率在石油勘探开发中，资源的高效利用是非常重要的。
通过实施节能降耗技术措施，能够提高能源和原材料的利用效率，减少浪费，最大限度地保护资源，延长资源的使用寿命，确保可持续发展。
3. 节能降耗技术措施减少环境影响采油生产过程中会产生大量的废水、废气、废渣等污染物，对环境造成严重影响。
通过实施节能降耗技术措施，可以减少能源消耗和排放，降低污染物对环境的影响，保护生态环境，实现绿色发展。
1. 提高采油设备的能效在采油生产过程中，使用大量的设备和机械设施，这些设备和机械设施的能效直接影响到能源的使用效率。
可以通过采用先进的节能设备和技术，对采油设备进行优化改造，提高设备的能效，减少能源消耗。
优化离心泵的叶轮设计，提高泵的效率，减少电能消耗；采用变频调速技术，根据实际需要调节设备的运行速度，降低能源的消耗。
2. 优化采油过程中的生产工艺采油生产过程中的生产工艺对于能源消耗具有重要影响。
通过优化生产工艺，可以减少不必要的能源损耗。
通过合理调整生产参数，减少不必要的能源消耗，提高生产效率；优化生产作业流程，减少生产过程中的能源消耗，提高生产效率。
3. 实施能源管理能源管理是采油生产中的一个重要环节，通过建立完善的能源管理体系，可以有效地降低能源消耗。
采油生产过程中的节能降耗技术措施探析
随着我国石油开发进度的不断推进，多数油田的开采作业已经进入高含水阶段，而这也使得原本耗能较高的开采作业能耗进一步增大，因此对于节能降耗的需求也越来越迫切。
在应用节能降耗技术时，需要根据石油开采的具体情况和实际要求来进行选择。
当前机械采油系统所用的节能降耗技术有多种，而只有选择最为适配的技术手段才能够进一步发挥节能降耗的作用，从而为石油开采降低能源消耗与成本投入，创造更高的综合效益。
一、采油生产概述石油公司的采油活动始于一口油井，油井的产品是在自己的压力下通过管道输送的。
第一站是测量站。
测量完成后，单井产品随后运至第二站(石油转运站)，初步分离产品中的油、气和水。
最初分离后获得的原油仍含有水等杂质，将继续通过油泵输送到联合站，经过三阶段分离后，将有可能获得质量令人满意的原油，并最终运出联合站。
最初分离产生的天然气也含有杂质，在出口前被送往气体处理厂进一步处理。
在最初分离过程中获得的水不仅含有油，而且含有许多悬浮物质，在输送到喷口之前必须进行相应处理。
联合站处理后的原油也将在原油稳定站处理，这将使原油中的碳氢化合物成分能够被气化，并通过冷凝进行再循环，转化为轻烃，用作化工厂的原料。
上文所述的石油生产过程似乎很简单，实际上包括若干过程，如原油脱水、脱盐、废水处理等，这需要大量的能源。
因此，石油公司应采取相应的减少能源消耗措施，例如优化和改进这些工艺，使用更节能和更环保的材料和设备，达到降本增效目的，为油田生产企业创造最佳的经济效益。
二、采油生产过程中能耗增加的原因当前，还有相当一部分油田的机采井不能够高效的利用电能，这样大量的电能在生产过程中被消耗，但是油井的产能却并没有明显的提高。
面对这样的情况，只是节能化改造系统设备并不能取得很好的效果，并且如果不能够保证节能设计的科学性和合理性，那么就会出现不平衡的情况，这样不仅不能够降低机载设备的能耗，反而会使其能耗进一步增高。
其次，大多油田在生产过程中相关的管理工作不到位，从而使生产工作不能够严格的按照相关的标准和规定进行，经常出现违规生产、不规范生产的情况。
采油生产现场的节能降耗技术措施分析
采油生产现场的节能降耗技术措施分析摘要：现当今，随着我国经济的飞速发展，要在油田采油生产过程中实现节能降耗并使油田的经济效益得到明显的提升，一方面要合理有效的使用节能型生产设备，另一方面要不断优化采油生产作业工具。
因此，在实际的油田采油生产过程中必须要严格的控制各种能量的消耗，如为了使生产现场的电能消耗能够有效的降低，可以采用节能型抽油机进行采油工作，这使当今油田生产过程中节能降耗的实际需求得到了充分的满足。
关键词：采油生产现场;节能降耗技术措施引言采油生产过程中，应用各种采油工艺技术措施，生产出更多的油气产品，达到油田开发的经济效益指标。
需要消耗大量的电能和热能，通过优化采油工艺技术措施，采取最佳的节能降耗技术措施，降低油田生产过程中的各种能量消耗，提高油田生产的经济效益。
1采油生产概述油田采油生产过程中，在采油生产现场，油井开采时，需要机械设备的抽汲作用，给油流补充能量，才能顺利地开采到地面。
水驱开发的油田，加强对注水井的管理，避免发生水窜等现象，实施精细分层注水，达到水驱的开发效果。
油井产物依靠自压输送到出油管线中，经过计量后，获得单井的产液量及产气量数据资料，为油田生产动态分析提供依据。
输送到转油站实现油气水的初步分离，将分离出来的含油污水，经过加药处理，作为掺水的介质，通过掺水泵输送至计量站，再分配给单井，与油井采出新鲜的原油一起，汇集起来，降低油流的粘度，提高油流的温度，保证油流的顺利流动。
最终经过油气水的彻底分离处理，得到合格的产品外输。
采油生产现场的能量消耗，包括各种机械设备的电能消耗，加热原油需要的燃料的消耗，以及注水开发油田的水的消耗。
只有降低各种能量的消耗，才能降低油田生产的成本，提高油田生产的经济效益。
油田采油生产现场的节能降耗的技术措施的优化，是油田开发后期的必然要求。
随着油井产量的下降，降低各种能量的消耗，才能降低油井生产的成本。
通过优化采油工艺技术措施，提高单井的生产能力，才能保持油田长期持续稳产，达到油田开发的产能指标。
采油作业过程中的节能降耗措施
采油作业过程中的节能降耗措施摘要：随着现代经济社会飞速发展，我国对石油资源的需求量也越来越高。
就目前石油资源的发展现状来看，它和我们的日常生活、生产等都有着密切的关系。
但是，石油资源的特性是不可再生，再加上我国的石油资源十分有限，至今仍然依靠进口来满足发展需求。
因此，为了我国石油资源具有良好的长远发展性，相关企业应重视采油作业过程中的能耗问题，降低开采过程中的生产成本。
基于此，本文首先对采油作业的过程概述，其次对采油作业过程中的能耗分析，最后本文对采油作业过程中的节能降耗措施进行研究探讨。
关键词：采油作业；节能降耗；有效措施引言：现如今，我国石油开采行业大多数已经迎来了中后期阶段，再加上开采过程中容易受到各种因素的影响，导致其油田开发难度持续上升。
因此，为了使油田企业具有长远的发展性，应重视采油作业过程中的能耗问题，如电能利用率低、油田机采井耗能较高、生产过程中的管理力度不足、采油作业现场的管线腐蚀较为严重等多种问题，明确这些问题给企业带来的不良影响，同时针对这些问题设计科学合理的节能降耗措施，降低采油作业过程中的能源消耗。
此外，相关企业还需要对节能降耗措施不断改良和创新，确保这些节能降耗措施具有长久性。
一、采油作业过程概述新时代背景下油田的采油作业过程主要是从单井着手，从油气的输送到计量站，是通过单井的产物利用自身压力经过管线来完成的[1]。
计量站工作完成之后，将这些产物运输到转油站进行首次分离，如将水、气、油等分离，这时将得到包含一些杂志的原油，为了将杂质分离和得到品质良好的原油，后续会通过联合站进行三相分离，最终将品质较高的原油向外运输。
同时，单井产物首次分离出来的天然气和水都存在一些杂质，同样需要运输到专业的处理厂进行处理，之后再将处理好的天然气向外运输，以及将处理好的水资源运输到注水井。
除此之外，以上主要从简单的角度来描述油田的采油作业过程，其实此项过程包含多种繁杂工序，如开采、注水、外输、污水处理、轻烃回收等多样工序，并且这些工序还会消耗大量的能源，如水资源、燃料、电能等。
采油作业过程中的节能降耗技术
采油作业过程中的节能降耗技术摘要：当今社会发展中，为了获得最大化经济效益，适应当今社会发展需求，加大环境保护力度，同时在采油生产中有效运用节能降耗技术。
而在这个阶段中如何有效开展节能降耗工作始终是一项难题。
全面分析采油作业，对油田资源进行开采期间损耗很多能源，特别是一些规模比较大的油田，这些油田更需要很大的电力和燃料推动。
对石油资源进行加工生产过程中，想要提炼出石油需要用的很多外在物质进行萃取，而这个阶段中会损耗一些资源和能源，对于一些损耗量大、资源浪费严重的情况，要求探寻更有效的方法将采油生产当中的损耗减少，将加工生产技术水平提高，节省更多能源，为社会发展创造更多利益。
关键词：采油生产；节能降耗；经济利益1 采油分析对于采油作业而言，这项工作主要是运用抽油机主体部分中的三相异步电机为整个系统运转提供一定动力，通过采用有关电机提供的动力能源逐渐转变成为抽油光杆上的上线运动，将其跟地下抽油泵两个设备相互进行配合，能够对原油进行开采和处理。
一般情况下，采油作业中用到的机械设备会设户外其运转环境比较复杂，生产过程中很难保证用到的设备都能根据前期设置的参数运行，采油设备中的电机实际温度和设备润滑、实际运转状况等方面，这些都会造成相关采油系统出现能源损耗波动问题，无法有效对能源损耗量的优化合理性进行控制。
2 采油作业中节能降耗技术措施2.1离心泵技术目前在科技的快速发展下，推动了石油化工领域的创新和发展，同时也对采油中用到的设备技术提出新的标准和要求。
其中对离心泵设备进行维修养护时，要求将其清洁和润滑、校准等内容放在重要的事项中。
对这种设备进行清洁时，最担心的就是很多空气中的粉尘颗粒进入到设备中，这样不仅会磨损设备造成危害甚至严重的情况下，还会导致设备出现堵塞。
有的设备长时间使用会出现缺少润滑油的问题，造成设备出现老化损坏情况。
同样会对整个设备的技术性能产生威胁，为了保证离心泵井的周期寿命，一定要根据整个项目实际施工和机械设备特征等开展工作，加强对这方面的管理和维护，保证设备和系统能够运转。
采油生产过程中的节能降耗技术措施探析
采油生产过程中的节能降耗技术措施探析摘要：随着我国石油事业的发展与科技的不断进步，在石油开采过程中应用到的设备越来越现代化，效率也越来越高，但是在许多设备使用的过程中，由于设备系统中的电动机、摩擦阻力、电泵因素的影响导致采油的能耗较高，这也导致了采油的经济效益不能达到最大化。
因此，只有科学合理的应用节能降耗技术措施，才能实现采油的效益最大化，进而更深入的推动我国石油开采效率与效益的提高。
本文就着重针对采油中节能降耗技术的应用进行探讨分析，明确了在现阶段中采油耗能问题的影响因素与节能降耗技术的应用策略，旨在为我国石油事业的进步与发展提供更多可供参考的理论建议。
关键词：采油；节能降耗；采油技术；节能设备引言受于我国油田地质情况以及企业发展现状决定，现阶段我国式采油系统的是应用最为普遍的采油系统之一，采油系统对技术要求较低，设备工艺组成简单，从操作以及维护角度相比其他采油系统都具有较大的优势，但其弊端也十分明显，大型设备的能耗标准较高，同时能耗控制工作存在一定难度，导致采油成本中耗能成本一直居高不限，在采油成本上升原油市场低迷的今天，该问题更为突出。
企业需要对投产设备进行全面的节能降耗管理从而全面提高自身经济获取能力以及持续发展能力[1]。
1油田生产现场能耗增加的原因当前，还有相当一部分油田的机采井不能够高效的利用电能，这样大量的电能在生产过程中被消耗，但是油井的产能却并没有明显的提高。
面对这样的情况，只是节能化改造系统设备并不能取得很好的效果，并且如果不能够保证节能设计的科学性和合理性，那么就会出现不平衡的情况，这样不仅不能够降低机载设备的能耗，反而会使其能耗进一步增高。
其次，大多油田在生产过程中相关的管理工作不到位，从而使生产工作不能够严格的按照相关的标准和规定进行，经常出现违规生产、不规范生产的情况。
例如：在冬天开采油田的过程中没有对油井的掺水量进行及时的调整，这样从油井中开采出的油液其温度往往偏低不能够达到正常的温度水平，从而使油液在流动的过程中受到过大的阻力，这就会使消耗的能量大大增加。
采油生产现场的节能降耗技术措施
采油生产现场的节能降耗技术措施摘要：在实际采油生产的过程中，各种生产环节往往比较多，包括管理水井、计量站、联合站等。
在生产过程中使用的各种采油设备也非常多，很多设备属于高耗能设备，运转过程中的能耗很高，对油田生产经济效益产生了非常直接的影响。
因此，为了提升采油生产现场的节能降耗技术水平，实现油田生产作业能量消耗的有效控制，进而降低油田生产作业的成本，进一步提升油田的经济效益，本文重点对采油生产现场的节能降耗技术措施进行了探讨，以供相关的工作人员参考借鉴。
关键词：采油生产现场；节能降耗技术措施采油生产过程中，采取节能降耗的技术措施，能够降低电能和热能的消耗，发挥采油生产设备的优势，运用最少的投入，获得最佳的油井产能，满足油田采油生产的经济性要求。
1采油生产现场的节能降耗技术措施1.1不断强化采油生产现场的管理措施首先要按照相关的制度规定严格管理抽油机的生产过程，同时维护和保养抽油设备的工作也要进一步强化，从而使能耗能够有效的降低。
在维护和保养三轴二级减速装置时，减速箱中的润滑油要及时的进行更换，从而使齿轮之间的摩擦力损失能够降低。
齿轮的磨损降低，就能够传送更多的能量，这样就能够实现阻力损失的降低，最终使设备运行过程中消耗的电能得到有效的降低。
另外还要对抽油机进行平衡性调整，这样抽油机在进行上下冲程的过程中，电动机就能够均匀而相等的做功，这样能够节省大量的电能。
同时还要对三角皮带的松紧度进行适当的调整，有效避免皮带打滑，从而使能量传递能够正常进行。
除此之外抽油泵的修井检泵周期也要进行适当的延长，并对抽油机井的运行参数进行合理的调整，如果油井中的油液不是很充足，那么可以根据实际情况选择合适的间隔时间进行间歇式生产，这样能够更加合理的消耗能量，从而使节能降耗的目标得以实现。
低效井中应用间歇式生产可以将油井的供液状态充分的发挥出来，从而使投入产出比达到最佳的状态。
还有一些井筒供液不平衡现象比较严重或者是沉没度较低，针对这样的情况在生产过程中可以换用小泵，从而使油田生产节能的需求得到充分的满足。
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第二采油作业区生产运行系统节能降耗点及能耗计算方法编制：审核：大庆榆树林油田目录第一章中转站第二章污水站第三章注水站第四章变电所第五章螺杆泵井第六章抽油机井第一章中转站能耗算法及节能方法一、耗气能耗点：加热炉、采暖炉及所带其它站锅炉。
（一）能耗算法：1、直接根据自耗气表、外输气表显示进行监测。
2、计算公式：（因为消耗1方天然气可产生约1万大卡热量，所以耗气量可按以下公式简单计算）。
耗气量＝G×C×(T2-T1)/（10×η）G：日掺水量+日热洗量C：水的比热（按1计算）T2：出口温度T1：进口温度η：加热炉效率（按75％计算）举例：节能前掺水温度70度，节能后掺水温度55-60度，日掺水量按各站掺水泵理论排量46方/小时，进口温度指沉降水温度按38度计算如下：节能前耗气量＝46×24×1×（70-35）/10＝3864方节能后耗气量＝46×24×1×（50-35）/10＝1656方对比节气2208方。
备注：改造站和新建站上有掺水、热洗流量计可直接使用日掺水量和日热洗量，例如某站掺水流量计瞬时量1.6方/分钟，则日掺水量＝1.6×60×24＝2304方。
（二）必须掌握的要点：1、本站有哪几个耗气能耗点？2、会算每台加热炉（掺水炉、热洗炉）自耗气量，会算不同温度下自耗气量。
3、清楚本站每天自耗气量和外输气量。
4、每天报表上自耗气、外输气量波动较大，会查找原因。
以下分析气量波动大原因供参考：1）加热炉温度高低原因所致，岗位员工责任心有关，没有根据油井掺水量大小，及时调整火嘴负荷。
采取方法是每两个小时监测各计量间回油温度，超过39-42度时，岗位员工及时汇报管站副经理，由其协调管井人员控制单井掺水量，直到问题解决。
2）与当天是否进行热洗有关。
如果同样有热洗情况下，则需要分析热洗时间和热洗温度是否有差别，涉及到会计算不同热洗温度和时间消耗气量。
3）如果在采暖期内，报表上气量波动大，还需要分析本工区采暖炉和锅炉温度高低消耗气量大小，以及供气管线是否有穿孔现象，及时汇报管站副经理，由其协调人员查找原因，直到问题解决。
5、会计算吨液耗气指标，指标是≤1.0m3/t。
吨液耗气＝自耗气量/外输液量如果指标超过1，说明该站自耗气量超标，则分析原因进行相应调整。
6、节气方法：1）每两个小时监测各计量间回油温度，超过39-42度时，岗位员工及时汇报管站副经理，由其协调管井人员控制单井掺水量，直到问题解决。
2）降低温差。
严格控制加热炉出口温度，掺水温度控制55-60度3）提高掺水水质，降低加热炉烟火管及设备、管线结垢，目的提高加热炉热效率。
4）冬季生产中，在确保燃料气质量的前提下，尽量减少放空时间。
二、耗电能耗点：主要是外输泵、掺水泵、热洗泵、污水泵、采暖泵、污油泵等。
其次是场区及室内照明灯、室内空调、饮水机、微波炉、微机等。
（一）能耗算法：1、直接根据三相总电表及单相电表显示，来计算耗电量。
综合耗电量＝三相总电表读数×变比（变比值在三相线护感器上）输液耗电量＝单相电表读数×变比×3（变比值在配电盘电流表上）2、耗电量计算公式：耗电量＝1.732×电流×电压×功率因数（0.85）×运转小时/1000举例：某月某日某站1＃掺水泵运转电流是90A，按24小时计算：耗电量＝1.732×90×380×0.85×24/1000＝1208度（二）必须掌握的要点：1、本站有哪几个主要耗电能耗点？2、会计算两种方法的综合耗电和输油耗电。
3、清楚本站每天综合耗电和输液耗电。
4、清楚外输泵和掺水泵总台数、运转台数及其自排量，会计算理论排量与本站外输液量、掺水量是否匹配。
例如某站运转2＃外输泵，理论排量是155m3/h，日理论外输量＝155×24＝3720m3，该日实际外输3525m3，相差195m3，在没有变频器调节下，需要控制关小外输泵出口闸门，显然排量大浪费能源；又如该站运转2台46m3/h掺水泵，理论掺水量为92m3/h。
而所辖油井97口，按设计要求单井掺水量是0.6m3/h，计算实际所需掺水量58.2m3/h，则启1台掺水泵排量不足，启2台排量大浪费能源。
5、每天报表上综合耗电和输液耗电量波动较大，会查找原因。
以下原因可供参考：1）没有合理控制启泵台数，导致耗电量波动较大；2）对比当天是否热洗，由于启停热洗泵消耗电量原因所致；3）外输液量增加和降低，也影响综合耗电和输液耗电变化；4）计算运转泵效是否降低，导致浪费电能。
泵效不低于75％。
泵效/(1.732×I×V×0.85×0.91)其中：P表示压力；Q：表示流量；5）管理因素造成盘根漏失量大（≤15滴／分），导致频繁启停污油回收泵。
6、会计算综合单耗和输液单耗，指标分别是综合单耗≤0.9KWh/t和输液单耗≤0.4KWh/t。
综合单耗＝综合耗电量/外输液量；输液单耗＝输液耗电量/外输液量如果超标，则根据分析原因进行相应调整。
7、节能方法：1）合理控制外输泵、掺水泵开泵台数。
2）投用变频器及电容补偿器。
3）掺水泵节电上，每两个小时监测各计量间回油温度，超过35-42度（聚驱站）35-39度（水驱站）时，岗位员工及时汇报管站副经理，由其协调管井人员控制单井掺水量在0.6m3/h以下，降低总掺水量，这样系统掺水压力提高，站上停掺水泵或关小泵出口闸门，运行电流会降低，则耗电量降低。
4）严格按照设备维修保养规定，定期对设备进行润滑、紧固等措施，降低泵漏失量，每月清洗、检查过滤器，提高泵效。
三、耗清水能耗点：站内采暖炉、加药、打扫卫生、绿化等能耗算法：1、直接根据清水表显示计算。
节能方法：采取的节水措施是杜绝跑、冒、滴、漏现象。
清水的消耗主要是生活方面，饮用水方面学习半杯水理念，饮用剩下的水用在绿化上；洗漱时使用盆具防止长流水，剩水收集起来在打扫卫生时使用；禁止洗涤私人衣物；禁止使用清水刷地，坚持使用拖布擦地，达到节水目的。
第二章联合站及污水站一、耗气能耗点：加热炉、及所带其它站锅炉。
能耗算法：1、直接根据自耗气表、外输气表进行监测。
2、计算公式：耗气量＝G×C×(T2-T1)/10/ηG：日加热液量或日循环水量C：水的比热（按1计算）T2：出口温度T1：进口温度η：加热炉效率（75％计算）耗气量发生变化的因素：1、日加热液量：通过降低日加热液量来达到节气的目的。
联合站加热炉主要通过降低脱前含水，来降低加热液量。
脱前含水控制在10-15％以下。
降低脱前含水主要控制游离水界面在1/3-1/2之间，并保证放水含油小于1000mg/L。
锅炉主要通过减少循环水量，来降低加热液量。
减少循环水量需要合理控制各采暖、伴热循环水量，按照生产实际需要确定阀门开关程度，采暖可以适当关小阀门，伴热以不冻管线为主。
2、温差：通过降低温差来达到节气的目的。
降低出口温度，加热炉温度在55－60℃。
岗位员工需掌握的要点:1、掌握日耗气量、吨油耗气；2、每台加热炉耗气量；3、脱前含水每上升1％，增加多少耗气量；4、脱前含水为什么在15－20％之间，再降低脱前含水对本站是否可以？脱前含水，一是要保证电脱水器内有一定游离水来确保电场的建立，二是游离水脱除器保证放水含油小于1000mg/L；5、温度每增加1℃，增加多少耗气量；6、加热炉温度是否可以降低？温度是保证电脱水效果，效果不好，一是不能外输油含水指标，二是不能保证电脱水器放水含油指标，三是外输油含水超标或电脱水器放水含油超标，放回沉降罐，再重新启收油泵回收系统处理，反而会增加电能和耗气量。
二、耗电能耗点：外输泵、污水泵、收油泵、污油泵等各泵；电脱水器；场区及室内照明灯；室内空调、饮水机、微波炉、微机等。
能耗算法：1、直接根据电表进行监测。
2、计算公式：耗电量＝1.732×电流×电压×cosΦ×运转小时/1000电脱水器＝电流×电压×cosΦ×运转小时/1000泵耗电量发生变化的因素：共性：1、泵效：通过提高泵效，实现节电的目的。
对泵效进行核算，有问题及时检修。
泵效＝【0.278*（P出口－P进口）*Q】/（1.732*I*V*cosΦ*η）负荷率＝实际电流/额定电流*100，负荷率可以反映泵做功的好坏。
2、电容柜：通过投用电容柜，增大功率因素，降低电流，实现节电的目的。
电容器要保持投用，出现问题及时上报修复。
3、变频器：通过投用变频，调节泵转速来调节电流，实现节电的目的。
变频保持完好，4、机泵保养：轴承完好、润滑，减小摩擦阻力。
盘车以用手盘车不费力为宜。
非共性：1、外输泵运转需脱水平稳操作，保持来油量均衡，避免启停泵次数。
外输泵在遇到电场不稳或来油较少，可以降低净化油缓冲罐液位后停泵，待来油正常或净化油缓冲罐液位高时启泵。
2、污水泵运转要根据处理污水量的变化，合理选择不同排量的机泵搭配，使泵的额定排量与其接近，保证污水泵在合理工况点运行。
3、收油泵启泵要控制好沉降罐液位，液位在超过收油槽高度10-20cm处启泵，确保启泵即能收到油，避免收油泵收水运行。
4、联合站游离水脱除器、电脱水器放水含油控制在1000mg/L以下，避免原油放回沉降罐，再重新启收油泵回收系统处理，反而会增加电能和耗气量。
5、沉降罐存油保持在50cm以内，避免存油过多，造成供水水质（300mg/L以下）变差，给污水站节能增加负担。
6、减少泵的盘根漏失量（15滴/分钟以下），密封损坏及时维修，以达到减少污油泵启泵次数。
电脱水器耗电量发生变化的因素：降低运行电流。
联合站做到系统参数五平稳（液位、压力、流量、加药、温度），合理控制加药量，一段游离水、二段脱水器压力、液面及加热炉温度控制平稳，保证外输油含水质量，减少回罐次数，降低运行成本。
具体操作要做到三勤(勤检查、勤分析、勤调整)。
场区及室内照明灯、室内空调等用电设备的节电：加强岗位员工节电意识，做到天亮关灯、天黑开灯。
空调要定期保养，按时清洗隔尘网，使其更有效；使用空调时要记住关闭门窗。
同时不要将空调恒温器调至最冷，对人体最适宜的空调温度，一般是在24℃至27℃为宜。
岗位员工需掌握的要点:1）各站测算能耗是以单耗确定是否节电；2）掌握该站日综合耗电量、综合单耗、总运行功率；3）输油耗电量、输油单耗；4）输水耗电量、输水单耗；5）单耗增加要有原因分析。
如：出口憋压导致泵效下降、设备本身问题泵效下降、变频器坏、电容器坏没有投用等因素；6）电脱水器耗电量、脱水单耗。